刀具切削部分几何参数的选择

要用一把刀加工外圆、端面和倒角时可取
Kr＝45。
主偏角选择总结
① 系统刚度：刚度好，Kr取小值，刚度 差，Kr取大值 ② 工件形状：Kr按工件阶梯的角度选 ③ 工件材料：工件很硬时，Kr取小值 ④ 散热条件：需要时加强散热时，Kr取 小值 ⑤ 产量条件：需要刀具通用性好时，取 Kr＝90°、Kr＝45°
高速钢的强度高，韧性好；硬质合金脆性大，怕冲击，易崩刃。
选择时考虑：工件材料
塑性材料:切屑呈带状，沿刀具前面流出时和前面接触长度较 长，摩擦较大，为减小变形和摩擦，一般都采用正前角。
强度、硬度高:单位切削力大，切削温度容易升高，前角宜取
小值。为了提高切削刃强度，增加刀头导热面积和容热体积， 脆性材料时，塑性变形小，切屑呈崩碎状，切削力集中，易 崩刃，前角小一些。
Kr 对加工表面质量的影响
在副偏角较小时，加工表面粗糙 度值较小。
这是因为：
减小副偏角可减小残留面积高度， 降低理论表面粗糙度值。
2. 合理副偏角Kr的选择 考虑对Ra的影响…一般尽量取小值 一般刀具的副偏角，在工艺系统刚性较好，不产 生振动的情况下，可选取较小的数值，如取 Kr=5～10。 精加工刀具的副偏角应取得更小一 点，必要时，可磨出一段Kr=0的 修光刃，车刀的修光刃长度取为b ＝(1.2～1.3)f，硬质合金端铣刀的 b＝(4～6)f。
• 1）粗加工λS< 0（保护刀尖）精加工λS> 0 （使FP小些） • 2）断续切削：λS< 0（保护刀尖）
• 3）工件σb、HB大：λS< 0（保护刀尖）
• 4）系统刚性差：λS> 0（使FP小些）
• 5）微量切削：λS取大值(使刀具实际刃口 半 径 ↓)
注意：刀具各角度之间是互相联系互相影响的。
大前角刀具常与负刃倾角相匹配来保证切削刃 强度和抗冲击能力。
许多先进刀具就是在针对某种加工条件，善于 灵活运用这些原则而产生的。
2
刃区参数及前刀面形状的选择
（1）刃区参数
刃区剖面型式有锋刃型、倒棱型和钝圆切削刃型三种。
锋刃型
倒棱型
钝圆型
常用的前刀面形状及刃区剖面参数
切削刃口较锋利，但强度较差，0不能太大， 不易断屑。 各种高速钢刃形复杂刀具及成形刀具，精加 工铸铁、青铜等脆性材料的硬质合金刀具。 切削刃强度较好，但刀刃 较钝，切削变形大。
后角归纳为 尽量小
① 粗加工：ａo↓ , 精加工：ａo ↑
② 塑性材料:ａo ↑ 脆性材料:ａo ↓, 硬度高:ａo,强度高ａo ↓
③ 工艺系统：刚度高ａo ↓
归纳总结
车刀的副后角
车刀的副后角一般取其等于
主后角。
切断刀及切槽刀的副后角，
由于受其结构强度的限制， 只能取得很小， 0=1 ～ 2 。
切断刀和切槽刀由于 结构强度的限制，只 能取很小的副偏角，
Kr=1～3。
刃倾角的功用
1.控制切屑流出方向。
外圆车刀刃倾角s对排屑方向的影响
可见，在精车时，希望取正刃倾角(+s)，以使切 屑流向待加工表面，防止缠绕和划伤已加工表面。
• 刃倾角小于0°时
• 刃倾角等于0°时
• 刃倾角大于0°时
硬脆刀具材料、加工高强度、高硬度（如淬火钢） 的车刀、铣刀、面铣刀等。
在加工塑性材料时，为使切屑卷成螺旋形或折断 成C形，使之易于排出和清理，常在前刀面上制成 卷断屑槽。
卷断屑槽可作成直线圆弧型、直线型和全圆弧型三种。
全圆弧型适用于切削紫铜、不锈钢等高塑性材料， 0可增大至25 ～ 30。 直线圆弧型和直线型断屑槽适用于切削碳素钢、合金 结构钢、工具钢等，0＝5～15。
采用负前角：通常在用脆性刀具材料 加工高强度高硬度工件材料 易产生崩刃
选择时考虑：刀具材料
高速钢刀具的前角 > 硬质合金刀具+5～10。
陶瓷刀具的脆性更大，故前角常取负值(多在－4～－15范围) 以改善刀具受力时的应力状态，并选负的刃倾角(取0～－10) 与之配合以改善切入时承受冲击的能力。 立方氮化硼(CBN)由于脆性更大，都采用负前角高速切削。
三、副偏角的作用及选择
1. 副偏角Kr的作用 减小副切削刃及副后面与已加工表面之间的摩擦。 副偏角 Kr的大小主要影响刀具耐用度和已加 工表面质量。
Kr 对刀具耐用度的影响
副偏角太小或太大刀具耐用度 都不高，其存在着一个合理值
这是因为：
副偏角过小会增加参加切削工作的刀刃 长度，增大副后刀面与已加工表面间的摩擦， 同时也易引起振动； 而副偏角过大致使刀尖强度降低和散热 条件恶化，结果会使刀具耐用度降低。
刀具后角：切削条件
工件材料的强度、硬度较高时，为加强切削刃， 宜取较小后角(0=5～7)。
工件材料塑性较大，加工硬化严重时，为减小后 刀面摩擦，应取较大后角(10 ～ 12)。 当采用负前角刀具加工高硬度高强度材料时，宜 采用较大后角(12 ～ 15)，
工艺系统刚性较差时，为避免振动，应适当减小 后角。
主偏角减小，则刀尖角r增大，
使刀尖强度提高，散热体积增大。 主偏角较小的刀具在切入时，最 先与工件接触处是远离刀尖的地 方，因而可减少因切入冲击造成 的刀尖损坏。
2．影响切削分力比值及切削层单位面积切削力
当Kr减小时，由于hD 减小，变形系数增大， 使切削层单位面积切削力 Ff 有所增大；在ap和f相同时， 使切削功率有所增加。但 Kr1 更主要的是会使背向力Fp Kr2 增大，容易引起工艺系统 振动。当工艺系统刚度不 足时，会使刀具寿命降低。
2.影响切削刃的锋利程度。
当s0的斜角切削时，由于切屑在前刀面 上流向的改变，使实际前角增大；同时，刃倾角 增大还可减小刀刃的钝圆半径，使切削刃变得锋
利。如切下极薄切屑的精车刀、精刨刀多采
用45～75的大刃倾角。
3.影响切削分力的大小。
当负刃倾角绝对值增大时，背向力Fp显著增
大，将导致工件变形及引起振动。
Fp
Kr ’
3．影响已加工表面质量
减小Kr进可以使工件表面残留面积高度减小， 从而使已加工表面粗糙度值减小。
4．影响断屑效果、排屑方向
增大Kr会使hD增厚，bD减小，有利于切屑折断， 有利于孔加工刀具使切屑沿轴向顺利流出。
二、合理主偏角的选择原则
粗加工时， 硬质合金车刀一般选用较大 的主偏角(Kr＝60～75)，以利于减少振
刃倾角对刀具耐用度的影响如下图所示。
在不同的加工条件下，也存在着一个合理数值。
二、合理刃倾角的选择原则
1.加工一般钢料和灰铸铁，粗车取s＝0～5， 精车时取s=0～+5；有冲击负荷时， s=-5～-15；当冲击特别大时，可取 s=-30～-45。
2.加工高强度钢、高锰钢、淬硬钢时，可取 s=-5～-15或负数的绝对值更大一些。 3.工艺系统刚性不足时，尽量不采用负刃倾角。
主、副偏角及刀尖形状的选择
• 主偏角的功用
• ①影响已加工表面残留面积的高度 • ② 影响各切削分力的比例 • ③影响刀尖的强度和刀具耐用度 • ④影响断屑
主、副偏角及刀尖形状的选择
一、主偏角对切削加工的影响
1.对刀具耐用度影响很大。随着主偏角减小，刀具 耐用度提高。这是因为：
当背吃刀量ap和进给量f相同时，主偏角 的变化将改变切削层形状，使切削层参数 发生变化，从而影响切削刃上的负荷。 当主偏角Kr减小时，由于切削层公称宽度 bD(＝ap/sinKr)增加，切削层公称厚度 hD(=fsinKr)减小，使作用在主切削刃单位 长度上的负荷减轻。
二、后刀面形状及选择
为减少刃磨后面的劳动量，提高刃磨质量， 常把后面作成双重后面，b1取l～3mm。
消振棱
沿着后刀面磨出负后角倒棱面，倒棱角 01=-5～-10，倒棱面宽b1＝0.1～0.3mm。
它可以增加后刀面与加工表面的接触面积，在切
削时能产生同振动位移方向相反的摩擦阻力，不仅可 以减小振动，也可对工件表面起一定的熨压作用，从 而提高加工表面质量。 这是车削细长轴和镗孔时常采取的消振措施之一。
精加工时，切削刃强度要求较低，为使刀具刀刃
锋利，降低切削力，以减小工件变形和减小表面粗糙
度值，宜取较大前角。
工艺系统刚性较差时，宜取较大前角，以减小切 削力和切削功率，减轻振动。
前角选择：其他参数的选择
前角的合理数值与刀面形状及刃区参数以及其 他角度有关，特别是和刃倾角有密切关系。 带负倒棱的刀具允许采用较大前角；
如加工灰铸铁取o=5～15。
前角数值随脆性材料强度和硬度的增大而逐渐减小。 在加工淬火钢、冷硬铸铁等高硬度难加工材料时，宜取负 前角。 实验证明，用正前角硬质合金车刀加工高硬度淬火钢时， 切削刃几乎一开始切削就会发生崩刃。
前角选择：具体加工条件
粗加工时或断续切削时，切削力和冲击较大，为 使切削刃有足够强度，宜取较小前角；
切削刃强度及抗冲击能力 增加，且有一定的减压和 消振作用。
适用于陶瓷等脆性材料刀具。
后角及后面形状的选择
后角的作用主要
1) 减小主后刀面与工件之间的摩擦，提高已加工表 面质量和延长刀具寿命； 2) 配合前角调整切削刃和刀头部分锋利程度、强度和 散热条件； 3) 小后角车刀在特定的条件下可抑制切削时的振动。
影响刀具耐用度和加工表面质量。
合理后角的选择
当 hD( 或进给量 f) 很小时 ( 精加工 ) ，磨损主要发生 在后刀面上，为减小磨损和增加切削刃的锋利程度， 宜取较大的后角。 当切削厚度很大时，前刀面上月牙洼磨损显著，这 时取较小后角可以增强切削刃和加大散热体积。
例如：高速钢立铣刀，由于每齿进给量很小，后角取到 16，而圆片铣刀当 每齿进给量为 0.01mm时，后角取30。车刀后角的变动范围比前角要小。粗 车时，因 hD较大，为保证切削刃强度取较小后角 (4 ～ 8)；而精车时， hD 较小．为保证已加工表面质量，取较大后角 8～12。切断刀的进给量较小， 且考虑进给运动对工作后角的影响．宜取较大后角10～12。
比平前刀面可取较大前角且改善了卷屑 和断屑条件，但刃磨不如平前面简便。 各种高速钢刀具，加工纯铜、铝合金等低 强度、低硬度的硬质合金刀具。
切削刃强度及抗冲击能力增加， 在同样条件下允许采用较大的 前角，提高了刀具寿命。
加工各种钢材等塑性材料的硬 质合金车刀。 加工铸铁等脆性材料用的硬质 合金、陶瓷刀具。 零度倒棱，适用于高速钢刀具。
动、断屑和采用较大的切削深度。 加工硬度高的材料，如冷硬铸铁和淬硬钢 时，在系统刚性好，切削深度不大时．取
较小的主偏角(Kr＝10～30)，以利于提
高刀具耐用度。
工艺系统刚性较好时，取较小的主偏角可 提高刀具耐用度；刚性不足，加车削细长
轴时，应取大的主偏角，可取Kr＝90～93，
以减小背向力ap，减少源自文库动。 需要从中间切入及仿形加工的车刀，应取 较大主偏角； 车阶梯轴则需用Kr＝90的偏刀；
切削刃的锋利程度 强固程度 直接影响切削过程
正前角：减小切屑被切下时的弹塑性变形 减小切屑流出时与前面的摩擦阻力，
减小切削力和切削热，
切削轻快， 提高刀具寿命， 提高已加工表面质量。 但前角过大时，楔角过小，会削弱切削刃部的强度并降低 散热能力，反而会使刀具寿命降低。
负前角：改善刃部受力状况和散热条件， 提高切削刃强度 提高耐冲击能力
项目七
刀具选择
子项目1
刀具角度选择
问题1：切削力的影响
问题2：切削温度的影响
问题3：刀具寿命的影响
为什么要选择刀具角度
因为它影响：切削加工生产率
刀具耐用度 加工质量 加工成本 刀具角度选择的依据？ 工件材料 刀具材料 切削用量
工艺系统刚性
机床功率
1 前角及前刀面形状的选择
Pr
γo2 γo1
前角决定
孤立地选择某一角度并不能得到所希望的合理值。 例如：改变前角将使刀具的合理后角发生变化。
在加工硬度较高的材料时，为增加刀刃强度， 一般取较小的后角。
但在加工特别硬的材料，如淬硬钢时，通常采用负 前角，这时楔角已较大，如适当增加后角，不仅使 切削刃易于切入工件，而且还可提高刀具耐用度。
刀具前角和刃倾角的选择也常常是互相影响的。 强力切削时，切削面积大，切削力也大，为强化刀刃， 前角适宜取小一些。但此时如采用太小前角会导致切 屑变形太大。可以采用较大前角，而同时采用负的刃 倾角及负倒棱来强固刀刃；采用过渡刃来强化刀尖， 从而达到满意的效果。