镁合金轧制知识ppt
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姓名：王荣辉 学号：1200901030
班级：12材成（1）班
通过老师指导，补充了目录5（轧制镁合金缺陷） 和目录6（目前市面上生产镁合金板的常用方式）
1
2
5
镁合金的应用
轧制镁合金缺陷
轧制工艺参数
CONTENTS
目
录 录
3
Hale Waihona Puke Baidu
轧制方法
4
6
薄板轧制工艺
市面上生产镁合 金板的常用方式
镁能与铝、锌等组成很有工业 价值的实用合金，具有很高的比强 度与比刚度、有相当高的导热性与 导电性、无磁性、并有优异的尺寸
而近年来很多镁合金生产企业、科研机构、设计院相关技术人员都在 考虑利用钢铁行业成熟使用的炉卷轧机进行镁合金热温轧板带的卷式法 生产，主要是考虑到炉卷轧机能够在加热或保温状态下能够实现热变形 温度范围窄、轧制容易开裂金属的卷式法生产。而且一些生产企业已经
在炉卷轧机上实现了有色金属板带如钛及钛合金的试验性轧制及工业化
造成再结晶晶粒的长大， 反而会降低镁合金的性能。退火温度在 150℃，
保温时间在 30min时， 板材尚未开始进行再结晶。 当热处理温度在250～ 300℃时发生完全再结晶， 得到的板材平均晶粒尺寸约为 5μm；当热处理
温度超过 350℃时板材再结晶组织粗大。 退火时间对板材性能也有较大影
响，随着退火时间的延长，再结晶行为使得板材组织更加细小均匀，形变 强化进一步消除，同时有产生新的滑移系的趋势，塑性加工性能进一步改
塑性增加;
采用立式双辊连铸制备了 Mg~lA系列合金薄片 ,研究表明由于细小的晶粒 和均匀的组织导致合金强度、硬度、抗腐蚀性能均大大提高。以上镁合
金立式双辊连铸工艺在浇铸过程中，基本上未形成稳定的熔池,不是生产
连续的薄带 ,而是生产镁合金薄片或片屑。该工艺要最终获得板带材 ,还 需经过以下加I月几艺流程:片屑~粉碎~真空热压~热挤压或轧制成板材或
轧制而得到需要厚度的镁合金薄板带 ,大大缩短板带材加工的生产流程 ,
降低生产成本。圈 1水平式双辊铸轧工艺示宜圈ngl及七图.tic川留 h,ti 佣成加州比粗回姗加耐l。时峋德国蒂森钢铁公司在弗莱堡的镁板制造公
司已采用水平双辊铸轧技术制备出了厚度为 5~6~的重量超过4t的镁合金
板坯。澳大利亚CSIRO公司也采用该技术生产出了宽100~60。
批量生产。但截至到目前，世界范围内还未有以热轧开坯方式在炉卷轧
机上实现热温卷式法轧制的试验、试轧或生产的实践和报道。而“炉卷
状态”下温轧镁合金带材的试验、试制仅局限在来料为铸轧带坯时。
国内重庆市应用技术有限公司和镁合金生产企业合作，利用 Φ300×800/Φ650×780 毫米四辊不可逆简易炉卷轧机对双辊铸轧带坯进 行热温轧制进行镁合金薄板带的生产，年产量约50吨。山西闻喜银光镁 业集团利用在传统冷轧机组左右卷取机上加保温罩的方式对该公司生产 的600毫米宽度铸轧带坯进行温冷轧加热减薄轧制。在国外，美国法塔亨 特公司2010年设计制造了一套类似于钢铁行业使用的炉卷轧机中试生产 线，该公司和橡树岭国家实验室、英国伊利可创镁业公司进行合作对镁 合金板带进行热温轧卷式法生产，
次的压下量能够达到 50%，甚至在常温下轧制也不开裂。 主要的原因是
由于高速轧制时轧辊和轧件接触时间很短，温度损失少，甚至由于轧制 过程中的高速变形所产生的大量变形热导致变形升温从而保证了轧制能
够保持在一定温度， 从而提高了轧制成形能力。
2.4 退火处理
镁合金板材在轧制过程中会产生大量孪晶，产生严重的加工硬化现象， 需要进行退火处理。 退火的过程实际上是再结晶的过程， 如果想获得理 想的综合性能，退火温度应处于完全再结晶的温度范围。退火温度过高会
并实现了来料厚度12.7毫米以下、宽度250毫米以下的铸轧卷的试验性轧 制，值得注意的是，该中试线核心部件左右卷取加热炉与钢铁行业最大 的不同是能实现整卷上、卸料，也就意味着加热炉罩和卷取机具备分离 进而实现在/离线模式，其相关开卷取辅助设备也相对复杂。同时，法塔 亨特公司认为，炉卷状态热温轧不仅适用于来料为铸轧带坯，也可以进 行铸锭热开坯后的连续化卷式法生产，但公司并未进行该项工艺的实践。
另外，国内外有色金属加工及设备研制相关专家和技术人员也在考虑能 否采用在铝、铜、锌等有色金属板带生产领域使用的哈兹列特生产工艺 和装备进行镁合金薄板带的生产，但目前来说，这只是一个概念和想法 [8]。利用炉卷轧机对镁合金铸锭进行热轧开坯减薄后进而实现左右炉卷 保温或补热状态下连续带式法轧制的最大难点为 ：不同于钢卷在厚度 20~25毫米就可以进行卷取轧制，生产实践表明，镁板带在4~8毫米厚度 才可能实现热温卷取连续轧制，如果工业化批量生产的话，其厚度更应 该严格限制到4毫米左右。
4.薄板轧制工艺
采用水平布置的铸嘴将液态镁合金均匀地送人1对上下或倾斜布置的
等径铸辊之间 , 而得到镁合金板坯 , 供后续加工处理。板坯厚度约为 7 一
10~,宽度可根据后续轧制的需要进行调整 ,可达到 700~以上。因此 ,采用 该技术可使液态镁合金直接成形为 7~10~的薄板坯 ,经适当热处理后进行
2.2 变形量
在镁合金轧制过程中， 变形量是一个很重要的参数。 变形量大了， 容易引起应力集中致使板材开裂。 变形量小了，生产效率又很低且影响 质量。 目前大多以多道次小压下的方式进行， 即每道次压下量不超过
5%，4～5 道次冷轧累积变形量达 15%～20%后进行中间退火。 近年来，
学者发现在较高温度下也可进行大变形轧制。 Kim等人在研究异步轧制 对镁合金轧制过程的影响时发现， 在 200℃和上下辊速比 3∶1时，能
冲压产品各向异性比较明显。目前，利用该工艺生产的企业主要有中铝洛铜、
西部钛业、营口银河、重庆奥博等公司。厚板仅需要进行一次或二次热轧， 中板采用二次热轧+温轧，薄板采用二次热轧+温轧+冷轧。（工艺图）
热轧开坯的镁合金板
AZ40M镁合金板
3.2锭坯+挤压工艺+温轧生产工艺
该生产工艺的主要特点相比于热轧开坯来说，增加了挤压工艺过程， 这有利于消除合金的各向异性、提高镁合金薄板带的冲压性能。但因受
温轧→表面清洗→剪切下料→中间退火→精轧→成品退火→精整→ 表面处理→包装入库。该生产工艺的优点是能够生产出宽幅中厚板， 组织性能比较好，可以大规模连续化生产几乎所有品种的镁合金， 产品覆盖高、中端市场 ；缺点是生产流程长、投资和生产成本相对 高，较难实现低成本镁板产品的推广应用，长规格铸锭由于轧制设 备的限制无法实现换向轧制，镁合金板材尤其是薄规格
本低，生产工艺流程短，可低成本推广镁合金板带产品 ；缺点是镁合金
板带成品宽度受到限制（一般在 650毫米以下），产品组织性能不高、生 产工艺不稳定、合金品种受限 ；适合于中小规模生产，产品适合中低端
市场，以民用为主。目前，利用该工艺生产的企业主要有山西闻喜银光、
福州华镁、洛铜等公司。在铸轧带坯后续生产方面，仍采用块式法温冷轧。
够实现 60%的单道次变形量。 造成这一现象的主要原因在于孪生和再结
晶两种变形机制在变形时消耗大量变形储能， 降低了晶界处应力集中程 度，抑制了裂纹的产生，从而使轧制过程得以顺利进行。
2.3 轧制速度
当应变速率提高时镁合金的塑性是下降的，因此镁合金板材轧制的 速度相对于其他合金来说是较低的。KohUtsunomiya[12]等学者在一定温 度下对镁合金进行高速轧制， 结果表明当轧制速度达到 3m/s后，每道
稳定性与良好的能量吸收特性[2～4]，是制造抗振零件的
良好材料。由于这些特性，使得镁 合金作为一种结构材料，在航天航 空、交通运输工业、3C产业、国防军工、光学仪器、以及家用电器等领 域[5～7]中有十分广泛的用途。
2.轧制工艺参数
2.1 轧制温度
温度对于镁合金塑性变形能力具有很大影响。当变形温度达到 225℃
由于再结晶晶粒的长大使得板材硬度逐渐下降。 从综合性能来 考虑， 330℃是较为合适的轧制温度。 Pérez-Prado[6-7] 和 FatemiVarzaneh 等 人 在 一 定 温度 下 对 镁 合金 尝 试 进 行大 变 形 量 轧制 ， 在 300℃及以上轧制时，而在常温轧制时，单道次极限变形量只有 22% 。 可见镁合金的大变形轧制可以通过提高温度来实现。
轧制成型更是由于在工业中易于生产大规模型材等独到优势而成为人们 研究的热点。 但是由于镁合金密排六方结构的这一自身特点， 使其面临 着独立滑移系少所导致的塑性成形能力差的问题；同时比热容较小使得 轧制过程中的温度变化大和分布不均，易于出现裂纹和卷曲等缺陷，这 些原因所造成的轧制成材率较低， 致使轧制工艺难以生产大量合格的镁 合金型材。
带材。该工艺过程复杂,工艺流程长,成本高,不适合用于制备量大面广的
3C产品。
制约镁合金板材发展的因素很多，但最主要还是镁的滑移系少、室温塑 性变形能力差，只有温度升高到220℃以上时，镁合金才能获得较好的变 形能力。因此，镁合金热加工过程中往往需要进行多次加热。与挤压件 和锻件生产相比，镁板的轧制难度更大，主要体现在轧制过程中板材易 产生裂纹、产品存在各向异性、道次压下量小、生产效率低、成品率低 等方面，但以轧制方式生产板材产品是镁合金大规模开发和应用的重要 标志。
厚2.3一5~的镁合金板材,合金种类 包括AZ31、AZ61、AM60和A291,并 可成卷.可见,水平双辊铸轧技术制 备镁合金薄板坯技术在国外已接近 实现工业化。
立式双辊连铸(如图2所示)将镁合金液体注人到水平布置的等径铸辊 之间而形成薄板坯,是一种很又发展前途的双辊薄带连铸技术。目前大量 的研究集中在钢铁材料的薄带连铸上 ,已进人工业化应用阶段 (如美国的 Castrip 和欧洲的 Euors-triP) ， 且最高铸速已达到 150m/min, 而镁合金 薄板坯立式双辊铸造技术的研究和开发才刚起步。组织的细化使强度和
虽然 AZ31 板料在高温下有较好的拉深成形能力,但其极限拉深比只有 2.5 左右,仅依靠改变变形温度无法获得更大的拉深比。如想进一步提高镁合 金板料的拉深成形能力,需运用其他的相关技术来实现,如动态压边力技术、 差温拉深技术、液压成形技术等。其中差温拉深技术是一种能显著提高 镁合金板料拉深成形能力的工艺。深拉深极限是由收缩凸缘部分的拉应 力与成形侧壁部分的抗断裂之比来决定。因此,为了提高成形极限,必须减 少收缩凸缘的抗力,增加侧壁部分抗断裂力。
设备与工艺的影响，其产品宽度受限（一般在600毫米以下），无法生产
厚板产品，生产成本较高且生产连续性不强，适合中小规模尤其是小规 格镁合金薄板的生产。利用该工艺生产的企业主要有洛阳华凌镁业、山
东华盛荣镁业等公司。
3.3双辊铸轧（或连铸连轧）生产工艺
熔炼→合金化→净化→分配器→铸轧→后续轧机温轧→剪切下料→ 矫直→精轧→精整→表面处理→成品包装。该工艺的优点是投资及生产成
时， 其棱柱面滑移系和锥面滑移系会被激活，此时镁合金的塑性能够有
所改善。当温度再次升高时， 组织通过动态再结晶过程使晶粒细化，从
而提高其力学性能。但是，如果温度过高，表层金属的严重氧化会导致
表面质量大幅下降。 因此， 确定合理的轧制温度对板材成材率的提升
有很大意义。 在 300、330、360℃下分别对AZ31镁合金进行轧制，发现 随着轧制温度升高，
善。但当保温时间达到 120min 时，对组织几乎没有影响，说明在此时间
以前再结晶已经全部完成。 研究中表明，轧后退火改善了组织与织构，等 轴晶变得更加细小均匀，在 300℃保温60 min 退火时得到的综合力学性能
最佳。
3.1铸锭热轧开坯生产工艺
熔炼→铸造→铣面→均匀化→加热→热轧→剪切下料→加热→
而实际上镁合金板带热轧至4~6毫米时，就需要待温进行第二阶段温冷轧 或者是下线进行表面氧化缺陷层的去除后再加热温轧。同时，考虑到铸 锭尺寸、料卷规格、板带长度、温降、机组配置等，如无技术突破，无 论从生产成本考虑还是轧制及温控技术的复杂性方面炉卷轧机以热轧开 坯方式进行连续卷式法生产都面临较大的考验及难度。但炉卷状态下对 铸轧料卷进行生产（铸轧来料厚度一般在6~8毫米），优势还是非常明显， 也具备产业化生产的可能，关键为左右卷取加热炉的设备设计必须能够 满足工艺生产需求，同时，双辊铸轧也需突破带坯宽度的限制
班级：12材成（1）班
通过老师指导，补充了目录5（轧制镁合金缺陷） 和目录6（目前市面上生产镁合金板的常用方式）
1
2
5
镁合金的应用
轧制镁合金缺陷
轧制工艺参数
CONTENTS
目
录 录
3
Hale Waihona Puke Baidu
轧制方法
4
6
薄板轧制工艺
市面上生产镁合 金板的常用方式
镁能与铝、锌等组成很有工业 价值的实用合金，具有很高的比强 度与比刚度、有相当高的导热性与 导电性、无磁性、并有优异的尺寸
而近年来很多镁合金生产企业、科研机构、设计院相关技术人员都在 考虑利用钢铁行业成熟使用的炉卷轧机进行镁合金热温轧板带的卷式法 生产，主要是考虑到炉卷轧机能够在加热或保温状态下能够实现热变形 温度范围窄、轧制容易开裂金属的卷式法生产。而且一些生产企业已经
在炉卷轧机上实现了有色金属板带如钛及钛合金的试验性轧制及工业化
造成再结晶晶粒的长大， 反而会降低镁合金的性能。退火温度在 150℃，
保温时间在 30min时， 板材尚未开始进行再结晶。 当热处理温度在250～ 300℃时发生完全再结晶， 得到的板材平均晶粒尺寸约为 5μm；当热处理
温度超过 350℃时板材再结晶组织粗大。 退火时间对板材性能也有较大影
响，随着退火时间的延长，再结晶行为使得板材组织更加细小均匀，形变 强化进一步消除，同时有产生新的滑移系的趋势，塑性加工性能进一步改
塑性增加;
采用立式双辊连铸制备了 Mg~lA系列合金薄片 ,研究表明由于细小的晶粒 和均匀的组织导致合金强度、硬度、抗腐蚀性能均大大提高。以上镁合
金立式双辊连铸工艺在浇铸过程中，基本上未形成稳定的熔池,不是生产
连续的薄带 ,而是生产镁合金薄片或片屑。该工艺要最终获得板带材 ,还 需经过以下加I月几艺流程:片屑~粉碎~真空热压~热挤压或轧制成板材或
轧制而得到需要厚度的镁合金薄板带 ,大大缩短板带材加工的生产流程 ,
降低生产成本。圈 1水平式双辊铸轧工艺示宜圈ngl及七图.tic川留 h,ti 佣成加州比粗回姗加耐l。时峋德国蒂森钢铁公司在弗莱堡的镁板制造公
司已采用水平双辊铸轧技术制备出了厚度为 5~6~的重量超过4t的镁合金
板坯。澳大利亚CSIRO公司也采用该技术生产出了宽100~60。
批量生产。但截至到目前，世界范围内还未有以热轧开坯方式在炉卷轧
机上实现热温卷式法轧制的试验、试轧或生产的实践和报道。而“炉卷
状态”下温轧镁合金带材的试验、试制仅局限在来料为铸轧带坯时。
国内重庆市应用技术有限公司和镁合金生产企业合作，利用 Φ300×800/Φ650×780 毫米四辊不可逆简易炉卷轧机对双辊铸轧带坯进 行热温轧制进行镁合金薄板带的生产，年产量约50吨。山西闻喜银光镁 业集团利用在传统冷轧机组左右卷取机上加保温罩的方式对该公司生产 的600毫米宽度铸轧带坯进行温冷轧加热减薄轧制。在国外，美国法塔亨 特公司2010年设计制造了一套类似于钢铁行业使用的炉卷轧机中试生产 线，该公司和橡树岭国家实验室、英国伊利可创镁业公司进行合作对镁 合金板带进行热温轧卷式法生产，
次的压下量能够达到 50%，甚至在常温下轧制也不开裂。 主要的原因是
由于高速轧制时轧辊和轧件接触时间很短，温度损失少，甚至由于轧制 过程中的高速变形所产生的大量变形热导致变形升温从而保证了轧制能
够保持在一定温度， 从而提高了轧制成形能力。
2.4 退火处理
镁合金板材在轧制过程中会产生大量孪晶，产生严重的加工硬化现象， 需要进行退火处理。 退火的过程实际上是再结晶的过程， 如果想获得理 想的综合性能，退火温度应处于完全再结晶的温度范围。退火温度过高会
并实现了来料厚度12.7毫米以下、宽度250毫米以下的铸轧卷的试验性轧 制，值得注意的是，该中试线核心部件左右卷取加热炉与钢铁行业最大 的不同是能实现整卷上、卸料，也就意味着加热炉罩和卷取机具备分离 进而实现在/离线模式，其相关开卷取辅助设备也相对复杂。同时，法塔 亨特公司认为，炉卷状态热温轧不仅适用于来料为铸轧带坯，也可以进 行铸锭热开坯后的连续化卷式法生产，但公司并未进行该项工艺的实践。
另外，国内外有色金属加工及设备研制相关专家和技术人员也在考虑能 否采用在铝、铜、锌等有色金属板带生产领域使用的哈兹列特生产工艺 和装备进行镁合金薄板带的生产，但目前来说，这只是一个概念和想法 [8]。利用炉卷轧机对镁合金铸锭进行热轧开坯减薄后进而实现左右炉卷 保温或补热状态下连续带式法轧制的最大难点为 ：不同于钢卷在厚度 20~25毫米就可以进行卷取轧制，生产实践表明，镁板带在4~8毫米厚度 才可能实现热温卷取连续轧制，如果工业化批量生产的话，其厚度更应 该严格限制到4毫米左右。
4.薄板轧制工艺
采用水平布置的铸嘴将液态镁合金均匀地送人1对上下或倾斜布置的
等径铸辊之间 , 而得到镁合金板坯 , 供后续加工处理。板坯厚度约为 7 一
10~,宽度可根据后续轧制的需要进行调整 ,可达到 700~以上。因此 ,采用 该技术可使液态镁合金直接成形为 7~10~的薄板坯 ,经适当热处理后进行
2.2 变形量
在镁合金轧制过程中， 变形量是一个很重要的参数。 变形量大了， 容易引起应力集中致使板材开裂。 变形量小了，生产效率又很低且影响 质量。 目前大多以多道次小压下的方式进行， 即每道次压下量不超过
5%，4～5 道次冷轧累积变形量达 15%～20%后进行中间退火。 近年来，
学者发现在较高温度下也可进行大变形轧制。 Kim等人在研究异步轧制 对镁合金轧制过程的影响时发现， 在 200℃和上下辊速比 3∶1时，能
冲压产品各向异性比较明显。目前，利用该工艺生产的企业主要有中铝洛铜、
西部钛业、营口银河、重庆奥博等公司。厚板仅需要进行一次或二次热轧， 中板采用二次热轧+温轧，薄板采用二次热轧+温轧+冷轧。（工艺图）
热轧开坯的镁合金板
AZ40M镁合金板
3.2锭坯+挤压工艺+温轧生产工艺
该生产工艺的主要特点相比于热轧开坯来说，增加了挤压工艺过程， 这有利于消除合金的各向异性、提高镁合金薄板带的冲压性能。但因受
温轧→表面清洗→剪切下料→中间退火→精轧→成品退火→精整→ 表面处理→包装入库。该生产工艺的优点是能够生产出宽幅中厚板， 组织性能比较好，可以大规模连续化生产几乎所有品种的镁合金， 产品覆盖高、中端市场 ；缺点是生产流程长、投资和生产成本相对 高，较难实现低成本镁板产品的推广应用，长规格铸锭由于轧制设 备的限制无法实现换向轧制，镁合金板材尤其是薄规格
本低，生产工艺流程短，可低成本推广镁合金板带产品 ；缺点是镁合金
板带成品宽度受到限制（一般在 650毫米以下），产品组织性能不高、生 产工艺不稳定、合金品种受限 ；适合于中小规模生产，产品适合中低端
市场，以民用为主。目前，利用该工艺生产的企业主要有山西闻喜银光、
福州华镁、洛铜等公司。在铸轧带坯后续生产方面，仍采用块式法温冷轧。
够实现 60%的单道次变形量。 造成这一现象的主要原因在于孪生和再结
晶两种变形机制在变形时消耗大量变形储能， 降低了晶界处应力集中程 度，抑制了裂纹的产生，从而使轧制过程得以顺利进行。
2.3 轧制速度
当应变速率提高时镁合金的塑性是下降的，因此镁合金板材轧制的 速度相对于其他合金来说是较低的。KohUtsunomiya[12]等学者在一定温 度下对镁合金进行高速轧制， 结果表明当轧制速度达到 3m/s后，每道
稳定性与良好的能量吸收特性[2～4]，是制造抗振零件的
良好材料。由于这些特性，使得镁 合金作为一种结构材料，在航天航 空、交通运输工业、3C产业、国防军工、光学仪器、以及家用电器等领 域[5～7]中有十分广泛的用途。
2.轧制工艺参数
2.1 轧制温度
温度对于镁合金塑性变形能力具有很大影响。当变形温度达到 225℃
由于再结晶晶粒的长大使得板材硬度逐渐下降。 从综合性能来 考虑， 330℃是较为合适的轧制温度。 Pérez-Prado[6-7] 和 FatemiVarzaneh 等 人 在 一 定 温度 下 对 镁 合金 尝 试 进 行大 变 形 量 轧制 ， 在 300℃及以上轧制时，而在常温轧制时，单道次极限变形量只有 22% 。 可见镁合金的大变形轧制可以通过提高温度来实现。
轧制成型更是由于在工业中易于生产大规模型材等独到优势而成为人们 研究的热点。 但是由于镁合金密排六方结构的这一自身特点， 使其面临 着独立滑移系少所导致的塑性成形能力差的问题；同时比热容较小使得 轧制过程中的温度变化大和分布不均，易于出现裂纹和卷曲等缺陷，这 些原因所造成的轧制成材率较低， 致使轧制工艺难以生产大量合格的镁 合金型材。
带材。该工艺过程复杂,工艺流程长,成本高,不适合用于制备量大面广的
3C产品。
制约镁合金板材发展的因素很多，但最主要还是镁的滑移系少、室温塑 性变形能力差，只有温度升高到220℃以上时，镁合金才能获得较好的变 形能力。因此，镁合金热加工过程中往往需要进行多次加热。与挤压件 和锻件生产相比，镁板的轧制难度更大，主要体现在轧制过程中板材易 产生裂纹、产品存在各向异性、道次压下量小、生产效率低、成品率低 等方面，但以轧制方式生产板材产品是镁合金大规模开发和应用的重要 标志。
厚2.3一5~的镁合金板材,合金种类 包括AZ31、AZ61、AM60和A291,并 可成卷.可见,水平双辊铸轧技术制 备镁合金薄板坯技术在国外已接近 实现工业化。
立式双辊连铸(如图2所示)将镁合金液体注人到水平布置的等径铸辊 之间而形成薄板坯,是一种很又发展前途的双辊薄带连铸技术。目前大量 的研究集中在钢铁材料的薄带连铸上 ,已进人工业化应用阶段 (如美国的 Castrip 和欧洲的 Euors-triP) ， 且最高铸速已达到 150m/min, 而镁合金 薄板坯立式双辊铸造技术的研究和开发才刚起步。组织的细化使强度和
虽然 AZ31 板料在高温下有较好的拉深成形能力,但其极限拉深比只有 2.5 左右,仅依靠改变变形温度无法获得更大的拉深比。如想进一步提高镁合 金板料的拉深成形能力,需运用其他的相关技术来实现,如动态压边力技术、 差温拉深技术、液压成形技术等。其中差温拉深技术是一种能显著提高 镁合金板料拉深成形能力的工艺。深拉深极限是由收缩凸缘部分的拉应 力与成形侧壁部分的抗断裂之比来决定。因此,为了提高成形极限,必须减 少收缩凸缘的抗力,增加侧壁部分抗断裂力。
设备与工艺的影响，其产品宽度受限（一般在600毫米以下），无法生产
厚板产品，生产成本较高且生产连续性不强，适合中小规模尤其是小规 格镁合金薄板的生产。利用该工艺生产的企业主要有洛阳华凌镁业、山
东华盛荣镁业等公司。
3.3双辊铸轧（或连铸连轧）生产工艺
熔炼→合金化→净化→分配器→铸轧→后续轧机温轧→剪切下料→ 矫直→精轧→精整→表面处理→成品包装。该工艺的优点是投资及生产成
时， 其棱柱面滑移系和锥面滑移系会被激活，此时镁合金的塑性能够有
所改善。当温度再次升高时， 组织通过动态再结晶过程使晶粒细化，从
而提高其力学性能。但是，如果温度过高，表层金属的严重氧化会导致
表面质量大幅下降。 因此， 确定合理的轧制温度对板材成材率的提升
有很大意义。 在 300、330、360℃下分别对AZ31镁合金进行轧制，发现 随着轧制温度升高，
善。但当保温时间达到 120min 时，对组织几乎没有影响，说明在此时间
以前再结晶已经全部完成。 研究中表明，轧后退火改善了组织与织构，等 轴晶变得更加细小均匀，在 300℃保温60 min 退火时得到的综合力学性能
最佳。
3.1铸锭热轧开坯生产工艺
熔炼→铸造→铣面→均匀化→加热→热轧→剪切下料→加热→
而实际上镁合金板带热轧至4~6毫米时，就需要待温进行第二阶段温冷轧 或者是下线进行表面氧化缺陷层的去除后再加热温轧。同时，考虑到铸 锭尺寸、料卷规格、板带长度、温降、机组配置等，如无技术突破，无 论从生产成本考虑还是轧制及温控技术的复杂性方面炉卷轧机以热轧开 坯方式进行连续卷式法生产都面临较大的考验及难度。但炉卷状态下对 铸轧料卷进行生产（铸轧来料厚度一般在6~8毫米），优势还是非常明显， 也具备产业化生产的可能，关键为左右卷取加热炉的设备设计必须能够 满足工艺生产需求，同时，双辊铸轧也需突破带坯宽度的限制