工序质量控制点管理办法

工序质量控制点管理办法

1 技术部负责工序质量控制点的选定，并负责编制控制文件，确保质控点受控。

2 质量部负责工序质量控制点的监控工作。

3 各生产车间负责工序质量控制点的日常管理。

4 工序质量控制点应具备以下文件

a) 作业指导书（过程工艺卡、图纸）；

b) 过程FMEA（新产品时）；

c) 工序质量控制图（用于关键工序）；

d) 设备维护保养规范；

e) 年度设备检修计划；

f) 工装模具定期检查表；

g) 工艺参数监控记录（用于特殊工序）。

4.1 作业指导书主要内容有工艺规范、操作规范、工序质量控制内容、标注有加工特性值要求。

4.1.1 工艺规范

工艺规范是保证工序质量的关键；工艺要求是操作者必须严格控制的项目。

4.1.2 操作规范

规定了操作要领，指导操作者正确操作，避免发生设备、安全、质量事故。

4.1.3 工序质量控制内容

是工序质量控制的手段，规定了检测各特性值所需的量检具；首检、过程检、完工检的频次及记录的频次和应使用的统计控制图表，是完成工序作业的重点。

4.1.4 加工特性值是工序加工要达到的目的。

4.2 过程FMEA

是根据《潜在失效模式及后果分析程序》对工序质量常见的缺陷的经验分析，以及用挑剔的目光发现潜在的缺陷及所应采取的措施。当出现质量缺陷和有缺陷出现的可能时，操作者可针对缺陷对照此表能迅速查明原因，采取措施排除缺陷或预防缺陷。

4.3 工序质量控制图

主要用来控制加工特性值趋势。控制图的上下控制线一般由质管员计算确定，操作者按规定的频次测量、计算、打点。当控制图发生异常时，操作者要立即进行分析，必要时报质管员或班长共同分析，找出异常原因，预防不合格品发生。

4.4 设备维护保养

a) 认真按设备维护保养规范要求对设备进行日常检查是保证设备正常运转和质量控制的重要环节，要求操作者每班正式工作前对使用设备认真检查，发现问题及时采取预防措施，防止发生设备、安全、质量事故。

b) 由生产车间设备员及专职设备维修人员按规定周期，对设备精度作检查，验证设备精度，保证设备能力。

4.5 设备运行记录

由设备操作人员作的设施维护、检修记录，反映了设备正常运行和故障的情况。

4.6 工装模具周期检定

由设备管理员按规定周期，对工装模具进行周期检定，确保工装模具满足加工特性值要求，预防质量失控。

4.7 工艺参数监控记录

是特殊工序用于控制产品质量的主要手段，操作者在加工中应定期连续监控工艺参数并如实认真记录。

5 工序质量控制点的管理

工序质量控制点的管理主要是控制影响工序质量的人、机、料、法、环、测六大因素。

5.1 操作者

工序质量控制点操作者必须经过专业培训并考核发证，持证上岗，具体执行《人力资源控制程序》。

5.2 设备

工序质量控制点工序能力要求>1.33。对控制计划中有能力要求的工序，生产车间应每年组织工序能力调查，对工序能力不足的工序，分别提出整改措施，限期完成。对工序能力低于1.33的工序特性值应采取100%普查方式，由技术部下达临时工艺卡片，有效时间为工序能力达到为止。

5.3 上工序产品

各工序质量控制点在接收上工序产品时，应对影响产品质量的相关特性值进行确认，并在《工序检验记录表》质量确认栏内由检验员签章认可。对有质量问题的产品可提出拒收或由技术人员提出特殊加工、控制办法，消除缺陷对本工序加工质量的影响，确保本工序质量合格。

5.4 控制方法

工序质量控制点除按工艺技术文件中工序质量内容严格执行外，对特殊工序，其工艺参数应连续监控。操作者正式操作前须认真检查和调整设备各参数应符合工艺规定参数。

5.5 环境

工序质量控制点的环境应符合工艺要求。

a)设备周围应保持清洁，无油污、积水，废铁屑及时清除；

b)产品按规定使用工位器具并定置管理，按规定放置；

c)设备照明应满足产品质量生产和检查的光度。

5.6 检验、测量设备

工序质量控制点应配置可放置本工序所用检验、测量设备的适宜架或桌等。工艺文件中规定的量检具应配置齐全，并保持完整、清洁、合格和其检测精度。

6 工序质量控制点应有标识牌。