联诺化工切削液彻底改善金属线切割效能

线切割的定义：是切割刀体为一条细线,由于刀体是线,则可以在切割的任意时刻360度任意转向.结果是可以切割出任意形状的加工工件.目前线切割多是依靠类似电弧放电现象溶解金属,从而达到切割效果,所以,线切割只能应用与金属或导电体。

线切割基本工作原理是利用连续移动的细金属丝(称为线切割的电极丝)作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。线切割主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如线切割可以加工冲裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，成形刀具、样板、线切割还可以加工各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等.线切割有许多无可比拟的优点，比如：线切割具有加工余量小、线切割具有加工精度高、线切割具有生产周期短、线切割具有制造成本低等突出优点，线切割已在生产中获得广泛的应用。线切割液与一般切削液是两种东西;线切割液里面有一种必要的成分俗称“爆炸剂”，主要是在线切割时候促进放电的，而一般的切削液里面是没有这个成分的。所以，多数的时候线切割液(尤其是油基)都给归为危险品或者易燃易爆品，是不能上船运输或者火车的。线切割液除线切割用外亦可以用作一般的车、铣、磨等简单的加工工序，但是一般的切削液是不能用做线切割液的。

综上所述，金属线切割切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，用于金属线切割切削液与普通切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。

对于市场上琳琅满目的切削液产品，用户往往会挑花眼，现给大家介绍一种真正环保的绿色产品：联诺化工SCC系列水基切削液由广州市联诺化工科技有限公司自主研发生产。联诺化工SCC750A水基切削液是为线切割加工等精密加工研发的新一代环保型水基切削液，SCC750A切削液选用特制的高性能极压添加剂、防锈剂等其它添加剂复配而成，与水混合时可形成稳定的透明浅黄色溶液。具有良好的极压润滑性、防锈性、冷却性、沉降性和清洗性。具有极强的抗微生物分解能力，在不同的水硬度条件下，仍可保持其稳定性，是新一代高性能的多用途的无泡磨削液。符合欧盟ROHS 标准，达到国外优质产品的水平，是进口切削液的理想替代品。

1. 关于润滑性

联诺化工SCC750A水基切削液在线切割加工过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒——工件及磨粒——磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面的质量。

2. 关于冷却性

联诺化工SCC750A水基切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具(或砂轮)、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度(或流动性)有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。

3. 关于清洗性

联诺化工SCC750A水基切削液在金属线切割加工过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持界面清洁。

4. 关于防锈性

联诺化工SCC750A水基切削液在金属线切割加工过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。

除了以上4种作用外，联诺化工SCC750A水基切削液在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。而且不损坏涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。

在使用过程中无烟、雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。

水基切削液成分分析技术,切削液配方开发及技术转让

水基型切削液配方分析研发，切削液成熟技术转让本文为读者推荐一款水基型切削液——禾川化学研发成熟项目之一切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的毛病。切削液按化学组成成分可以分为油基型（切削油：润滑性能好，冷情性能差）和水基型两大类；其中水基型切削液又可以分为乳液型、半合成和全合成型切削液。 1 乳液型：矿物油50-80%；脂肪酸1-30%；乳化剂15-25%；防锈剂1-5%；防腐剂＜2%；消泡剂微量。特点：良好的润滑性能、防锈性能、冷却性能、除油清洗功能、易稀释；缺点是易变质，需加有机防腐剂。 2 半合成型：矿物油0-30%；脂肪酸5-30%；极压剂1-20%；表面活性剂1-5%；防锈剂1-10%。特点：有良好的润滑、冷却、防锈、清洗等功能，工件可见性好，是现在主流产品。 3 全合成型：表面活性剂0-5%，胺基醇10-40%，防锈剂0-40%。特点：良好的冷却、防锈、清洗、耐腐败等性能，但由于没有基础油，润滑性能一般。禾川化学经过多年研究，成功解决各种乳液、微乳液的配制及使用问题，针对水基型切削液，禾川化学可以为您提供：

1.产品配方的分析服务（降低生产成本；了解市面上产品的性能优势在哪里）； 2.产品性能的优化服务（解决客户配方中性能差、不环保、寿命短、对人有害等问题）； 3.新产品开发服务（开发出性能符合客户要求的产品，缩短研发周期）； 4.配方优化服务（帮助客户解决乳液变成微乳、全合成变为半合成且不影响使用性能等服务方式）； 5.生产工艺的改进（解决客户在配方配制过程中的乳化、析油、不稳定等工艺问题）； 6.知识产权保护服务（为客户改进产品及新产品研发后提供创新成果保护、专利撰写申请等服务）（水基型切削液为成熟优势项目，可做配方技术转让，禾川化学提供配方定制服务，解决生产研发企业配方技术难题）禾川简介苏州禾川化学技术服务有限公司（简称“禾川化学”）；成立于2012年，先后为全球500企业在内近3500家企业、科研所，提供了整套配方技术服务方案。经历近五年积淀，在精细化学品领域（工业清洗、表面处理、水处理、纺织印染、加工制造、日化洗涤、胶黏剂、功能性助剂）形成自身专长；在精细化学品领域已形成具有一定影响力的配方服务机构。实验室介绍禾川实验室由2间前处理实验室，6间研发室、4间大型光谱仪器室、1间常见原材料仓库组成；拥有国外尖端红外、TGA光谱仪器在内上百种检测仪器；

金属加工液及切削液知识整合

一．金属加工液的性能及其应用的添加剂1.金属加工液简介金属加工液（Metalworking fluids）主要是金属加工用的液体，根据加工工艺类型的不同，可分为金属成型、金属切削、金属防护和金属处理四大类。按形态分为：油型、可溶性油、半合成液、合成液。主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、极压切削液、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。 2.金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液）金属加工液的常见问题与解决方案（水溶性切削液） ◆工件表面光洁度◆ ●可能原因１、稀释液浓度太低２、切削液定向喷射不好或流量过低３、金属加工屑污染４、水质影响，溶液不稳定５、使用刀具与材料或加工工艺错配 ●解决办法１、调整稀释液浓度２、检查金属加工液供应系统有否堵塞并加以清洁，直接喷在刀刃上３、过滤稀释液４、硬水会道致某些切削液不稳定影响到表面切削液金属加工液. ５、与刀具供应商协商，选择正确型号金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成, ◆工件腐蚀◆ ●可能原因１、浓度太低度２、水质硬度太高３、溶液被污染４、防腐剂已降解或消耗５、溶液酸性值过低度６、高温以及潮湿环境７、工件处理和储存 ●解决办法１、增加并校正使用浓度２、检测水硬度，使用150ppm硬度的水３、确定及除去污染物，或更换新的溶液４、添加新溶液

５、适当添加PH调整剂６、降低温度和湿度，在成品上施涂防锈剂７、工件存放干燥通风的环境中，长时间存放时需要施涂防锈剂 ◆刀具/砂轮寿命下降◆ ●可能原因１、大量金属屑２、溶液污染３、浓度太低切削液金属加工液４、水质影响５、使用刀具/砂轮与材料工艺错配６、切削液润滑性能不好 ●解决办法１、净化切削液（更换/过滤）２、确定及去除污染物３、调整浓度４、正确地调配切削液５、与刀具供应商协商，选配正确型号金属加工液论坛６、换用润滑性能好的产品 ◆发热量大，刀具使用寿命短◆ ●可能原因１、冷却性能差最专业的金属加工液论坛|切削液|切削油|冲压油|防锈油|清洗剂|添加剂|防锈剂|乳化液|半合成|全合成|润滑油|润滑脂２、切削液定向喷射不好或流量过低 ●解决办法１、选择冷却性能好的产品金属加工液论坛,切削液,乳化液,半合成,全合成,切削油,防锈油,防锈剂,润滑油, 水溶性,配方２、增加流量或直接喷在刀刃上 ◆稀释液上面有浮油◆ ●可能原因１、设备润滑油污染２、混合条件差３、经纯油加工的零件 ●解决办法１、用撇油器撇除漏油２、重新配制稀释液，确保边搅拌边将油加入水中３、用撇油器除去，加工前将零件清洗干净屑污染 ◆气味难闻和颜色变化◆ ●可能原因１、水质太差２、外来油品的严重污染３、产品更新率低４、设备（油箱、管道、喷射系统）上污秽 ●解决办法切削液

切削液配方

切削液配方 1、透明水溶性切削液配方1 （%）透明水溶性切削液乙二醇65.8;四硼酸钠 3.0;偏硅酸钠 1.0;磷酸钠0.2;水余量。本液用于结构钢的车削、研磨和钻孔，使用时用水稀释3倍。共三种配方。 2、孚L化切削油配方1（%）石油磺酸钠13;聚氧乙烯烷基酚醚（OP-10） 6.5;氯化石蜡10~30 ;环烷酸铅5;三乙醇胺油酸皂 2.5;高速机械油（5号）余量。本油用于金属加工的挤压、车、钻等到工序，使用浓度为本乳化油的5%~30%.。配方2（%）妥尔油酸钠盐 4.5~5.5;石油酸钠盐 4.5~5.5;C1-4 合成脂肪酸 2.5~4;聚乙二醇 1.5;工业机械油余量。共五种配方。 3、防锈极压乳化油配方1（% ）氯化石蜡10;硫化油酸9;石油磺酸钡20;油酸2;三乙醇胺5;机械油（10 号）余量。本油主要用于重载切削加工，可代替植物油及硫化切削油。以20%的浓度使用。防锈性能良好。共两种配方。 4、其他切削液配方1 （份）硫化切削油硫化棉子油500;棉子油1350;硫磺70;机械油（10号）2200.。配方2…… 共有四种配方。切削液的配方研究：水基切削液具有优良的冷却和清洗性能，但润滑和防锈性能差，因而应用范围受到限制。以松香、顺酐和多元胺等原料合成了非离子表面活性剂H ,同是以油酸和三乙醇胺为原料合成油酸三乙醇胺酯，经实用证明：以非离子表面活性剂H和油酸三乙醇胺酯等复合配制而成的水基切削液，具有优良的润滑性、防锈性、冷却性和清洗性。是水基切削液的重大突破。现代机械加工向高速、强力、精密方向发展，超硬、超强度等难加工材料的发展也使切削加工的难度日益增加。这两方面的原因导致切削加工过程中的摩擦力、摩擦热大幅度提高，这就要求金属加工液具有更好的润滑、冷却、清洗、防锈性能，以便获得理想的加工表面。矿物润滑油的润滑、防锈性能优越，但冷却、清洗性能差；乳化液和水基切削液的冷却、清洗性能优良，但润滑、防锈性能差。水基切削液除具有乳化液的所有性能外，其润滑、冷却、防锈性能亦达到或超过乳化液的标准要求。因而水基切削液已成为国内外机械加工中提高加工性能的发展方向［I］。在水基切削液中添加油性添加剂和极压添加剂，是改善水基切削液润滑和

硬脆性材料线切割切削液的组成和发展

硬脆性材料线切割切削液的组成和发展富扬,刘兆滨,宋恩军,边玉强,孙艳芝 (辽宁奥克化学股份有限公司切削液事业部,辽宁辽阳111003) 摘要:综述了国内外太阳能光伏产业及半导体等高精端电子产业中硬脆性材料线切削液的发展、分类和应用。归纳总结了国内外近年来切削液的使用量,对2008年的市场需求进行了预测,重点分析综述了国内外水性切削液产品组成、配方的研究进程及切削液产品对线切割工艺过程、晶片质量的影响,并对国内线切削液今后的发展提出了建议。关键词:切削液;线切割;硬脆性材料中图分类号:T N305.1;TN304 文献标识码:A 文章编号:1003-353X(2008)04-0292-04 Composition and Development of Wire Cutting Fluids Used for Hard and Brittle Materials Fu Yang,Liu Zhaobin,Song Enjun,Bian Yuqiang,Sun Yanzhi (Cutting Fluids Hi-Tech.Department,Liaoning Oxiranchem,Inc.,Liaoyang111003,China) A bstract:The development,sort and application of wire cutting fluids are sum marized,which are used for cutting hard and brittle materials in the worldwide solar photovoltaic and semiconductor industries.The recent consume a mounts of cutting fluids and the market requirement for2008is also for ecasted.The composition and formulation of cutting fluids and the effects on wafer quality during manufacturing processing are analyzed.Some suggestions ar e pr oposed on the development of wire cutting fluids. Key words:cutting fluid;wire cutting;hard and brittle material EEAC C:2520M 0　引言硬脆性材料是指高硬度、高脆性的材料,电子、光学材料多为硬脆性材料,如Si、GaAs、Ge、宝石等,此类材料被广泛用于太阳能光伏产业、半导体等高精端电子、光学产业中[1]。伴随半导体、光伏材料技术的发展,对源头的硬脆性晶片的规格和质量也提出了更高的要求,晶片大直径薄片化已成为当前太阳能等晶片材料发展的显著特征和必然趋势,同时晶片尺寸的增大及变薄对其生产的工艺技术设备及附材提出了更高的要求,线切割已经成为其主要切割手段,而其中的切削液是其中必不可少的附材。1　硬脆性材料线切削液的分类早期的硬脆性材料晶片线切削液基本是基于金属的刀锯切割液发展而来的,对于线切削液国内外第一类产品主要是以矿物油为主要成份的油性切削液[2-5],其中含有矿物油、防腐蚀剂、抗极压剂等物质,油性切削液易燃、对环境污染较大,同时清洗晶片时需要含氯的烷烃溶剂,对人体有致癌作用,故使用越来越少。第二类产品是水性切削液[6-7],此类产品可以溶于水或被水分散,清洗晶片采用水即可,不必用有机溶剂,对环境及人体无损害。水性切削液又分为含水量较大的水基切削液及微量水含量的水溶性切削液。含水量较大的水基切削液分为透明液、微浊液技术专栏 Technology Column 基金项目:国家发改委基金资助项目([2007]1786)

水溶性切削液配方分析-科标技术

水溶性切削液配方分析|科标技术 1.背景切削液在机械加工领域扮演重要角色，应用非常广泛。然而，切削液被广泛应用于机械加工行业，给人类创造巨大的效益的同时，也给人类生存环境带来了极大的问题。目前金属切削加工将向高速、强力和高精度方向发展，现代苛刻的加工条件对切削液的质量也提出了更高的要求。因此，研究和开发对人类和环境友好的高性能切削液是必然的趋势。 2.金属加工液的分类在金属加工作业中，切削油基本上可分为油性切削油、水溶性切削油两大类。金属加工液的作用主要是：冷却作用，润滑作用，清洗作用，防锈作用，腐蚀保护。油性切削油油性切削油一般多以低粘度矿物油为基础油，再与其他添加剂在一定的条件下调合制成，使用时不需要再用水稀释，也称为非可溶性油。油性切削油一般而言润滑性相对较好，使用寿命长，防锈性较好、对皮肤刺激较小，但是在高速加工，温度较高的条件下有可能产生较大的烟雾，严重时可能发生着火的现象。高粘度油较稠密，分子较大，有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力，但是流动性及冷却性不如低粘度油，一般用于低速加工及加工负荷较高的场合，如冲压、拉拔、冷镦等成型加工场合。水溶性切削油(又称乳化液) 一般水溶性切削油为浓缩液，使用时再依需要比例加水稀释，又称可溶性油。稀释后的水溶性切削油称之为乳化液，因其外观酷似肥阜溶液，工厂里有人称之为肥阜水。水溶性切削油的基本组成为矿物油、表面活性剂、防腐蚀剂、防锈添加剂、水与其它添加剂。可溶性油按照其乳液形态又可分为三大类，即乳化液、全合成切削液和半合成切削液三种。乳化液

使用时由乳化油与水按照一定比例配置而成。乳化油主要是由矿物油与一些特种添加剂组成，乳化油的矿油成分最高可达85%，与切削纯油相反，业内认为乳化油所用的基础油采用芳香烃含量更高的环焼径更为合适，因为它对添加剂溶解性更为理想，乳化效果会更好。其他特种添加剂主要为一些表面活性剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等。乳化油的稀释液外观不透明，呈乳白色，因其色泽与肥阜的的溶液相似，因此在工厂里俗称肥阜水。乳化液中乳液颗粒直径在1~10μm乳化液相对而言润滑性比较好，可用于加工负荷较高的场合、如攻丝、拉削等。但他的缺点就是抗菌性差易变质。全合成切削液全合成切削液是不含矿物油的水基产品。他的稀释液颗粒直径可以小到μm. 全合成切削液的大量成分是水，因此具有良好的冷却左右，但是水没有防锈性和润滑性，这些功能必须通过大量的防锈剂和润滑剂来提供，已达到油剂产品的加工性能。全合成切削液的润滑剂基本是一些环氧乙烧的衍生物如聚酸或酯类物质，也有水溶性的磺化植物油等。全合成切削液一般含有醇胺等物质，以此来提供腐蚀抑制和Ph缓冲性能。最早时候亚硝酸盐广泛作为防锈剂在全合成切削液中使用，但由于其致癌作用已经被逐步弃用，逐渐被硼酸盐和幾酸胺等物质所替代。而苯并三氮哩或其衍生物及噻挫类衍生物则被广泛用于有色金属的防腐。全合成切削液由于没有矿物油这些细菌营养物，因此全合成切削液的抗菌性普遍较好，使用寿命较长。全合成切削液的稀释液是透明的，具有良好的可见性。半合成切削液半合成切削液亦称微乳液，它通常是外观透明或半透明的浓缩液，它的稀释液油滴直径在~1μm，稀释液呈透明状或半透明状。半合成切削液其实也是乳化液的一种，但是他的配方中往往会含有20~60%的水，半合成切削液中的矿物油含量一般在5%~30%左右，一般认为环院基油是半合成切削液比较理想的基础油。半合成切削液的乳化剂与乳化油基本没有什么差别，但是乳化剂含量会更高。由于配方中含有大量水，半合成切削液的配方需要通过偶合剂的作用来平衡配方体系。半合成切削液

金属切削液废水的处理

机械金属切削液的净化及废液处理来源：中国环保联盟更新时间：10-1-29 16:031.切削液的净化装置在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。（1）沉淀、分离装置：1）沉淀箱，2）旋风式分离器，3）磁性分离器，4）漂浮分离器，5）离心式分离器，6）静电分离器；（2）介质过滤装置：介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质，将切（磨）削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种：1）经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。2）一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或纱布等，其过滤精度可达20um－5um左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2um－1um，不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。过滤装置分为重力、真空和加压三种。2.切削液的废液处理（1）油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其

更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：1）改善油基切削液的净化装置；2）定期清理油基切削液的切屑；3）通过检修机床防止润滑油漏入；4）定期补充切削润滑添加剂；5）加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。（2）水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1）物理处理，其目的是使废液中的悬浊物（指粒子直径在10um 以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等）与水溶液分离。其方式有下述三种：利用悬浊物与水的密度差的降解分离及浮游分离，利用滤材的过滤分离，利用离心装置的离心分离。2）化学处理，其目的是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子（粒子直径为0.001-10um的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变无害物质，有下述四种方法：使用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等）或有机系凝聚剂（聚丙烯酰胺）等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法；利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中含有害成分的氧化还原法；利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法；利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。3）生物处理，生物处理的目的是对物理、

切削液的主要作用和用途

切削液的主要作用和用途在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益切削液作用有如下几方面：１．冷却作用冷却作用是依靠切削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。切削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切削性能要比油基切削液好。改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切削液，加大切削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。切削液的冷却效果受切削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切削液，对刀刃的冷却速度快，切削液的渗透性能与切削液的粘度和浸润性有关。低粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切削液的渗透性能比水基切削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切削液其渗透性能则大大有所提高。切削液的浸润性能与切削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩

金属切削液的特点及发展趋势

金属切削液一、切削液的概念广义：现代技术的金属加工一般分为成形加工和去除加工两大类，成形加工是通过使工件产生塑性变形得到所要求的尺寸和形状，加工过程中不会产生切屑；而除加工就是通过从工件上通过切削、磨料去除多余材料从而得到所要求的尺寸和形状的工艺方法，这种方法会产生切屑，同时加工过程中由于刀具和被加工金属工件接触表面会产生大量的热能，温度可达到800℃甚至更高。在这两类加工过程中，都要用到一种工艺油（液），通常称之为金属加工液，也就是广义上的切削液，它被注入加工区域起润滑、冷却和清洗作用，以带走加工过程中产生的热量、减轻摩擦和工具损耗、排除切屑、满足特定的加工要求，使加工过程顺利进行。狭义：狭义的金属切削液仅指在金属去除加工过程-切削加工中用来冷却、润滑刀具和加工件的一种混合润滑剂。二、切削液的发展史人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。从1775年英国的约翰·威尔金森（J．Wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。 19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。 F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高30%～40%的现象和机理。针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。随着人们对切削液认识水平的不断提高以及实践经验的不断丰富，发现在切削区域中注入油剂能获得良好的加工表面。最早，人们采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。20世纪初，人们开始从原油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。在第一次世界大战之后，开始研究和使用矿物油和动植物油合成的复合油。1924年，含硫、氯的切削油获得专利并应用于重切削、拉削、螺纹和齿轮加工。刀具材料的发展推动了切削液的发展，1898年发明了高速钢，切削速度较前提高2～4倍。1927年德国首先研制出硬质合金，切削速度比高速钢又提高2～5倍。随着切削温度的不断提高，油基切削液的冷却性能已不能完全满足切削要求，这时人们又开始重新重视水基切削液的优点。1915年生产出水包油型乳化液，并于1920年成为优先选用的切削液用于重切削。1945年在美国研制出第一种无油合成切削液,全球一款全合成金属切削液由Cimcool 辛辛那提铣床公司（后更名为辛辛那提—米拉克龙）率先研制成功，并且以独特的粉红色来标记该产品，这是革命性的，在此之前切削液只有纯油和像牛奶一样的乳化液可选。三、切削液的分类 1986年国际标准化组织（ISO）将金属加工液归入润滑剂产品中，并根据标准（ISO 6743/7）将其分为MH（油基）和MA（水基）两大类。我国于1989年等效采用了ISO标准（ISO 6743/7），制定了国家标准GB/T 7631.5-89，将金属加工润滑剂分为首先要求润滑性的加工工艺和首先需要冷却性的加工工艺两大系列，又将上述系列各分为8类和9类，其中符号为MHA-MHF的6中对应于油基切削液，符号为MAA-MAH的8种对应于水基切削液。

切削液的分类

切削液的分类切削液按油品化学组成分为非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液两大类。水基的切削液可分为乳化液，半合成切削液和合成切削液。乳化型切削液的组成成分：矿物油50-80%，脂肪酸0-30%，乳化剂15-25%，防锈剂0-5%，防腐剂<2%，消泡剂<1% 半合成型切削液：矿物油0-30%，脂肪酸5-30%，极压剂0-20%，表面活性剂0-5%，防锈剂0-10% 全合成型切削液：表面活性剂0-5%，胺基酶10-40%，防锈剂0-40% 油基切削液和水基切削液的区别油基切削液的润滑性能比较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相对较差，冷却效果比较。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削不超过60min时都是有效的。再告诉切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分的重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟磨削等复杂磨削外的所有加工，乳化液的缺点是易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。作用：润滑、冷却、清洗、防锈、其他作用。市面上常见切削液油基切削液、水基切削液、环保长效切削液、加工中心专用切削液、微乳化切削液、极压切削油、拉丝油、、金属磨削液、玻璃磨削液、油基磨削液、切削油、

金属切削液

金属切削液的选用（一）、金属切削液的选用（技术切削设备的润滑见机床的润滑特点）大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30% ~40%。金属切削液的品种繁多。ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类：(1)油和油基液体； (2)水基乳液及分散体；(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。2类与3类之间的基本区别在于分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于1 μm，真溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40 nm。胶体乳液(Ⅱ-C)代表了一种介于化学溶液与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。这种划分原则基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能存在着无限度的等级。近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。由于这类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。等量的水吸收一定热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切削液的用量增大。以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占60%。但是水基切削液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sum p Life)”至关重要。合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。 1、金属切削液的成分与选择根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下。 (1) 油或油基液体：属于ASTM D 2881分类中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，习惯称为切削油(也称净切削油)，主体为矿物油，含或不含添加剂。 (2) 乳液：属于ASTM D 2881分类中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有时称为溶解油。根据矿物油含量和油滴粒度可分为3种：粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度2~10 μm；微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm；半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度约0.1 μm； (3) 合成液体：含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂。 (4) 化学溶液：不含油，属ASTM D 2881分类中的Ⅲ。从以上成分来看，以切削油的润滑性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得当也有相当好的润滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛。用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。合成液是乳化液的补充产品。这种液体常用在特定的用途上。某些合成液体在使用中由于浓度增大，清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层。化学溶液是不含矿物油的水溶液。使用前用水稀释，有良好的冲洗、冷却效果，并应能防止接触区域的锈蚀。这类液体主要用于研磨，功能在于清洗和冷却，没有润滑性。切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。通常，不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。而有些铜合金和高镍合金，在硫剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。水基切削液的成分比较复杂，这是因为要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成分的HLB值，又要达到各项性能的平衡。由于切削液以水为基质，还应考虑诸成分的水溶性或在水中分散的性质。选择切削液前应充分了解下列情况。 1.1 加工材料的性质被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下。

【切削液配方】切削液的配方是什么

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石油磺酸钡20% 油酸2% 三乙醇胺5% 机械油（10号）余量 4、其他普通切削液（按照比例计算）硫化棉子油500; 棉子油1350; 硫磺70; 机械油（10号）2200；切削液有什么作用呢 1、润滑金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 2、冷却切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用，把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比

水性防锈剂润滑剂在切削液配方中的应用

路漫漫其修远兮，吾将上下而求索 - 百度文库 11 水基防锈剂、切削液的发展与应用金属在潮湿空气中或浸于水中是很容易受到腐蚀的。但在水中加入一定量的缓蚀剂，这种水就是具有一定防锈功能的防锈水。防锈水被广泛应用于金属加工过程中工序间防锈，也可把材料浸泡在防锈水中暂时贮存。本文最后将介绍两款水基防锈剂在切削液、防冻液、水-乙二醇抗燃液压液、防锈水中的应用。最常用的水溶性防锈剂主要有亚硝酸钠：亚硝酸钠（NaNO2）是目前应用最广泛最廉价的水溶性防锈剂，多与碳酸钠共用。对黑色金属（钢、铁、锡）有效，对铜等有色金属无效。易溶于水、甘油，难溶于乙醇和乙醚。但在使用时最后不低于0.3%，在保护钢铁时其临界浓度为0.25%，低于0.25%时则形成腐蚀，所以最好保持在0.5%以上。在含高浓氯离子的海水中则没有防锈作用，在含氧化剂或还原剂的水中，缓蚀效果也大为降低。适用于闭封式循环系统，敞开式系统则需要更高的浓度。在常温下易产生硝化细菌营养物质而导致微生物腐蚀（在防冻液中不会，水温较高），对人和生物有害，特别是和胺类合用时形成的亚硝胺有致癌作用；缓蚀过程中会还原成氨，腐蚀某些金属材料。无水碳酸钠：一般不单独使用，而是和亚硝酸钠复配使用。应用举例：亚硝酸钠3~8%，无水碳酸钠0.5~0.6%，水余量，用于全浸小零件；亚硝酸钠3~8%，三乙醇胺0.5~0.6%，水余量，用于全浸、喷淋精密零件防锈；亚硝酸钠15%，无水碳酸钠0.5~0.6%，甘油30%，水余量，用于中间库存防锈、成品防锈。三乙醇胺：易溶于水，呈碱性，常和亚硝酸钠、苯甲酸钠一起复配防锈水使用，其用量一般为0.5~10%，实际用量更偏高，只对钢铁有效，对铜、铬、镍会加速腐蚀。苯甲酸钠：溶于水和醇，配成1~1.5%防锈水即可阻止钢的腐蚀，也可减缓铜、铅的锈蚀，浓度大于40g/L 时，对铝、硅钢、铸铁、钢都有明显缓蚀作用。苯并三氮唑：是铜、银等有色金属的缓蚀剂，对抑制铜变色、腐蚀最有效，易溶于醇，微溶于水。其它如钼酸钠、N-烷基亚氨双丙烯酸钠、六亚甲基四胺（乌洛托品）、尿素、磷酸盐、铬酸盐、硅酸钠等不再一一介绍。近年来，国内新型水溶性缓蚀剂研究取得一些新的进展。如1-羟基苯并三唑及其碱土金属的氢氧化物、羊毛脂肪酸二乙酰胺和氨基酸、甲基肉桂酸的碱金属盐或胺盐、饱和脂肪二羧酸和聚酰胺羟膦酸盐等。一些不含亚硝酸盐的防锈水陆续投入市场。以下内容请不要含民族主义色彩来阅读（否则请不用看下去了），日本的绿色环保意识及科技水平早于中国几十年。日本切削液制造商组织“全国工作油剂工业组合”要求会员厂停止出售含亚硝酸钠的切削液。他们不断用以有机防锈剂为主体的切削液。渡边昭次等人研制了高性能、安全性好的切（磨）削液，对多种羧酸的胺盐进行了研究，发现苯甲酸的烷基、烷氧基、硝基和氯代衍生物的胺盐具有较好的防锈性，而溴、碘衍生物的胺盐除具有防锈性外，还具有良好的抗磨性。间宫富士雄提出了植酸（肌醇六磷酸酯）作为水溶性缓蚀剂---是植物中大量存在的有机膦酸化合物，特别存在于种子、谷物当中。因其分子结构中具有同金属配合的24个氧原子、12个羟基和6个磷酸基，与金属接触时极易在金属表面形成一层致密的有机单分子保护膜，使金属的电极电位变得和铂、金一样，从而有效阻止了金属的腐蚀。植酸可用作管道的防蚀剂（添加钠盐、胺盐0.05%~0.2%）；防冻液的缓蚀剂（添加钠盐、胺盐 0.1~0.5%）。日本第一工业制药株式会社生产的水溶性防锈剂-1，日本油脂公司的MET-ALEX.CA-2057,美国HUGHTON公司的Rust Veto65等，其效果优于亚硝酸盐+三乙醇胺组合。

水基切削液的废液处理

水基切削液的废液处理 ————乳化液和微乳液的废液处理水基切削液的种类很多，其组成也各不相同。因此对它们的废液处理也应当采取相适应的措施。应根据废液的量、组成、浓度等选择最佳的处理方法。 1、废乳化液的破乳这类废液的破乳处理有盐析法、凝聚法、酸化法、混合法等。盐析法盐析法是在废乳液中加入电解质，使产生强烈的水化作用，使乳化液中的自由分子减少了。当电解质浓度增加到一定程度时，就可以产生脱水作用，从而破坏了油珠周围的水化层，同时还中和了油珠的电性，破坏了它的双电层结构，因而失去稳定性，产生聚结现象。并且电解质还能使油相的表面张力增大，从另一角度破坏了原来的平衡。这些作用的最终结果，使乳化液产生产生油、水分层。盐析法特点：析出的油质量好，但投药量大，水中含盐量高，给污水净化带来一定的困难。凝聚法凝聚剂溶解在水中，经水溶解一般都成为胶体状态存在，这些胶态聚合物，在水中静电引力、范德华力、氢键、配位体等的物理化学作用产生吸附现象。凝聚剂的聚合物一般都是比较长的线型分子。这些伸展了的分子很容易为几个甚至好多个油珠所吸附、形成油珠的化学桥联产生凝聚作用；同时凝聚剂中，特别是一些低分子电解质，同样也存在着油珠微粒的静电作用，促成油珠相互靠近而发生凝聚。常用的凝聚剂有明矾、聚铝、聚丙烯酰胺、硫酸亚铁等。凝聚法特点：投药量少、成本低、但油质一般较差。混合法混合法是盐析法和凝聚法的综合。它集中了两个方法的优点。混合法实际上就是盐析法，所不同的是加入的盐类较盐析法少得多；加凝聚剂前油尚未析出，故不需单独除油。混合法的特点是耗药量中等，破乳能力强，但油质较盐析法差，比凝聚法好。酸化法酸化法就是往废乳液中加入一定量的酸，使其产生化学反应，促使乳液中的脂肪酸分解析出脂肪酸，由于这些高级脂肪酸不溶于水，所以失去乳化能力，达到破乳的目的。使用酸可以是酸洗金属件下来的废酸。其加入量是废乳液量的6%左右。搅拌半小时后，静置24h其继续反应分层，将浮在上层的油吸出，再投石灰1%左右，进行中和处理，并使其PH值提高到6~8之间，待产生的杂质全部下沉后，水即清澈透明。 2、水的净化废乳液经上述任一方法处理，水质已经大大改善，但这些指标远远不能达到国家排放标准，尚需对分离出来的水进行净化。其方法有活性炭吸附法、生化处理法、离子交换法、臭氧法、超滤法等。 3、废乳化油的再生经前面四个破乳方法所获得的废油均可以再生。由于乳化液中的乳化剂在生产使用和破乳过程中受到一定损耗，故再生废油时需给予补偿。而且对于破乳过程中受到变形或分解了的乳化剂应重新还原、恢复其乳化能力。废油再生的步骤是： 1）脱水破乳后所得到的废油中常含有一定量的水分而水中含氯较高，这些氯化物对金属有腐蚀作用，因此，需将水分排除干净。 2）加碱添加浓度为30%的氢氧化钠溶液，其用量依据乳化油的PH值应在8~9之间

关于线切割切削液选择的几大要点

江苏塞维斯数控设备有限公司销售：江苏省苏州市平江区万达广场A座2604 电话：+86-512-67315567 生产：江苏省苏州市阳澄湖工业园凤阳路传真：+86-512-67316567 关于线切割切削液选择的几大要点高效防锈、超级润滑、更好的冷却，能明显提高加工效率和加工精度，对黑色金属和铜、铝等有色金属均有良好的加工效果，延长刀具使用寿命，并可长时间使用不易腐败变质，从而为客户大大提高了品质、降低成本，细分一下有以下几大优点： 1. 关于润滑性水基切削液在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面的质量。 2. 关于冷却性水基切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。 3. 关于清洗性在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持界面清洁。 4. 关于防锈性在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。

防锈抗菌水基切削液配方成分分析-切削技术工艺及开发

防锈抗菌水基切削液配方成分分析，切削技术工艺及开发1 前言禾川化学是一家专业从事精细化学品以及高分子分析、研发的公司，具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。正是禾川化学的良好的口碑，赢得多个切削液龙头企业关注，成功地建立精细化学品研发平台；为切削液企业提供一整套配方技术服务。禾川化学通过多年技术沉淀开发出新型防锈抗菌水基切削液配方技术；该切削液各项性能均达到或超过国家标准有关指标，适用于多种金属（铁、铜、铝）的切削、磨削等加工，同时也适用于极压切削或精密切削加工；单片防锈时间超过标准＞192h不锈，工厂反映夏天加工件放置10天不锈，可省去工序间防锈处理；抗菌性极好，浓缩液可存放2天不变质，稀释液在工厂实际使用1年不臭（使用中有消耗，要适当补充）；冷却、极压、润滑、消泡等综合性能优良，PB值≥76kg，可用自来水配置工作液。由于寿命长，一份顶几份用，还节省换液工时，由于拉削可使阻力减小1/3，工耗降低20%，由于磨曲轴，7~8丝不烧轴，模具消耗明显减少。省工、节能、省料，适于高速加工，节省刀具；该切削液不含氯化物和酚类有毒物，废液排放很少，符合环保要求，无特殊气味，不影响操作工人健康，因此，该切削液适用于多种金属（铁、铜、铝）的切削、磨削等加工，同时也适用于极压切削或精密切削加工。

2 防锈抗菌水基切削液 2.1防锈抗菌水基切削液参考配方将一定分量的各组分（机械油(5~10)、烯基丁二酸(0.2~2)、油酸(5~15)、表面活性剂(8~25)、硼酸(0.5~2)、混合醇胺(2~7)、硫代磷酸酯(3~6)、消泡剂(0.1~1)、亚硝酸钠(1~5)、苯甲酸钠(0~0.1),水加至100，混合均匀； 2.2防锈抗菌水基切削液常见组分及机理该切削液中机械油可以是13号机械油；表面活性剂可以是聚乙二醇（400）、Oπ-15 或T80；混合醇胺可以是二乙醇胺、三乙醇胺和二亚乙基三胺；硫代磷酸酯是指硫代磷酸锌；消泡剂可以是甲基硅油或无规聚丙烯。 2.3防锈抗菌水基切削液制备方法按顺序将13号机械油、烯基丁二酸、油酸、聚乙二醇、Oπ-15 、T80加入容器中，然后将硼酸、二乙醇胺、三乙醇胺、二亚乙基三胺单独混合加热到100℃，搅拌10min后再加入硫代磷酸锌、甲基硅油、无规聚丙烯、亚硝酸钠、苯甲酸钠和水。 3防锈抗菌水基切削液参考配方成分投料比 13号机械油5-8 烯基丁二酸0-0.5 油酸8-10 聚乙二醇3-6

水基切削液

水基切削液一、名词解释：水基切削液：是将油剂或浓缩液---也就是我们通常所说的原液---用大量的水稀释的切削液，我们现在接触的水基切削液配比一般是100(水)：3~8(原液)，某些切削液的配比也会达到100：20。水基切削液一般分为三大类，即乳化液、半合成切削液和全合成切削液。乳化液：由乳化油与水配置而成。乳化油主要是由50%～80%的矿物油、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等组成。稀释液不透明，呈乳白色。半合成切削液：半合成切削液也称微乳化切削液，它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%～30%)，油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。稀释液油滴直径小于1μm，稀释液呈透明状或半透明状全合成切削液：合成切削液浓缩液不含矿物油，由水溶性防锈剂、油性剂、极压剂。表面活性剂和消泡剂等组成。稀释液呈透明状或半透明状。。二、水基切削液的特性乳化液润滑极压性较好，清洗性能较好。但乳化液中的油相油滴较大，导致金属加工冷却性较差。同时由于乳化液稳定性差，所以乳化液在使用一段时间后，会出现变味变臭的现象，这种情况在夏天温度高的时候尤为明显。另外，由于乳化液呈乳白色不透明，所以在加工过程中很难观察切削状况，但是乳化液在三种水基切削液中是最便宜的一种。半合成切削液与乳化液很相似，但是由于半合成切削液添加了更多的表面活性剂，所以油滴分散得更细小，更稳定，所以相对于乳化液来说更不容易变质，使用的时间更长。加工过程中的冷却性、润滑性都比较好，清洗性也很好。全合成切削液中不含任何油基(如矿物油）成分，而采用具有润滑作用的水溶性合成酯类添加其他成分配制而成。全合成切削液除的润滑性、加工冷却性和清洗方面的性能尤为优异。但是全合成切削液容易洗掉机床部件上的润滑油，而对机床的润滑造成影响，并且能够在一些接触面上形成锈蚀，所以使用全合成切削液对机床的防锈管理提出了更高要求。三、使用水基切削液中需要注意的问题 1、选择首先是安全，关注切削液的MSDS(Material Safety Data Sheet即化学品安全说明书)，它提供化学品的理化参数、燃爆性能、对健康的危害、安全使用贮存、泄漏处置、急救措施以及有关的法律法规等十六项内容，避免使用者受到化学品的潜在危害。不宜选用会使操作者有不适感的切削液，如含有亚硝酸盐、苯酚、甲醛或硫类化合物的切削液。在机床安全方面，有些切削液会腐蚀机床的金属部件，造成滑动面生锈，或是在丝杆和导轨上产生胶状沉淀物而影响机床运行，这些切削液也不宜采用。为了保证工件的安全，同样不宜采用会腐蚀工件的切削液，如加工铜件时不能用含硫的切削液，加工铝时不能采用稀释后PH偏碱性的切削液。然后是切削性能，主要包括润滑性能、冷却性能和清洗性能，加工负荷大需要的润滑性