几种常见的陶瓷缺陷及其防止办法
陶瓷烧制中的常见缺陷及其预防与解决方法
陶瓷烧制中的常见缺陷及其预防与解决方法陶瓷是一种古老而美丽的工艺品，它具有独特的质感和艺术价值。
然而，在陶瓷烧制的过程中，常常会出现一些缺陷，影响了陶瓷制品的质量和美观。
本文将介绍一些常见的陶瓷烧制缺陷，并探讨预防和解决这些问题的方法。
首先，一个常见的缺陷是烧结不均匀。
在陶瓷烧制过程中，由于材料的不均匀性或者烧制温度的不稳定，往往会导致烧结不均匀的问题。
这样的缺陷会使得陶瓷制品表面出现明显的色差或者质地不均匀的现象。
为了预防这个问题，首先需要选择质量均匀的原材料，并严格控制烧制过程中的温度和时间。
此外，可以采用预烧和再烧的方法，使得陶瓷材料在烧制过程中得到更加均匀的加热和冷却。
其次，裂纹是另一个常见的陶瓷烧制缺陷。
裂纹的产生主要是由于烧制过程中的应力不均匀或者材料内部存在缺陷。
为了预防裂纹的产生，可以在烧制过程中适当增加温度的升降速度，减少烧制过程中的应力积累。
此外，可以通过添加一些助烧剂或者改变烧制的工艺参数，来改善陶瓷材料的烧结性能，减少裂纹的产生。
另外，气泡也是陶瓷烧制中常见的缺陷之一。
气泡的产生主要是由于材料中存在气体或者烧制过程中的气体释放不畅。
为了预防气泡的产生，可以在制备陶瓷材料的过程中，采用适当的工艺控制，减少材料中的气体含量。
此外，在烧制过程中，可以采用适当的烧制工艺，提高烧制温度和时间，使得气体能够充分释放。
最后，变形是陶瓷烧制中一个常见而令人头疼的问题。
变形的产生主要是由于材料的烧结收缩性不均匀或者烧制过程中的温度控制不当。
为了解决这个问题，可以在烧制过程中适当调整温度升降速度，减少烧结过程中的应力积累。
此外，可以选择具有较低烧结收缩性的陶瓷材料，或者采用预烧和再烧的方法，来减少变形的发生。
综上所述，陶瓷烧制中的常见缺陷包括烧结不均匀、裂纹、气泡和变形等。
为了预防和解决这些问题，需要从选材、烧制工艺和温度控制等方面进行调整和改进。
只有通过不断的实践和探索，才能够提高陶瓷制品的质量和艺术价值，使其更好地展示出陶瓷这一古老而美丽的工艺品的魅力。
陶瓷技术问题总结
陶瓷技术问题总结引言陶瓷是一种古老而又重要的材料，其在各个领域都有广泛的应用。
然而，在陶瓷制造过程中常常会遇到一些技术问题，如开裂、气泡等，这些问题影响着陶瓷制品的品质和性能。
本文将对一些常见的陶瓷技术问题进行总结和分析，并提出相应的解决办法。
开裂问题问题描述陶瓷制品在制造过程中常常会出现开裂现象，严重影响了陶瓷制品的品质和使用寿命。
分析与解决办法开裂问题的产生主要有以下几个原因：1.温度不均匀：陶瓷制品在烧结过程中，温度分布不均匀会导致局部热胀冷缩不一致，从而引起开裂。
解决方法是优化烧结工艺，提高温度均匀性。
2.成分配比不当：陶瓷材料的成分配比不当会导致结构不稳定，易产生裂纹。
解决方法是优化材料配方，调整成分比例。
3.制备工艺不当：陶瓷的成型、干燥、烧结等工艺参数选择不当也会导致开裂。
解决方法是优化工艺参数，控制制备过程中的温度、湿度等因素。
气泡问题问题描述气泡是陶瓷制品中另一个常见的问题，会降低陶瓷制品的强度和密实度。
分析与解决办法气泡问题的产生主要有以下几个原因：1.原料问题：陶瓷原料中含有杂质和水分，会在制备过程中产生气泡。
解决方法是选择纯净的原料，进行干燥处理。
2.工艺问题：陶瓷制品在成型和烧结过程中，控制不当会导致气泡问题。
解决方法是优化成型工艺，提高烧结温度和时间。
3.设备问题：陶瓷制品的成型设备和烧结设备如果存在问题，也会导致气泡问题。
解决方法是修复或更换设备。
其他问题除了开裂和气泡问题，陶瓷技术还会遇到其他一些问题，如强度不足、颜色不均匀等。
这些问题的产生通常与原料、工艺和设备等方面有关。
解决这些问题的方法包括优化材料配方、调整工艺参数和改进设备等。
总结陶瓷技术问题是制造陶瓷制品过程中不可避免的挑战。
本文通过对开裂、气泡等问题进行分析和总结，给出了相应的解决办法。
合理的材料配方、优化的工艺参数和良好的设备是解决这些问题的关键。
通过不断优化和改进，我们可以生产出更加优质的陶瓷制品，满足市场需求。
陶瓷强度不足常见原因及处理措施
陶瓷强度不足常见原因及处理措施
在陶瓷制造和使用的过程中，强度不足是较为常见的问题。
其
主要原因可能是以下几个方面：
1.原材料问题——陶瓷制品所选用的原材料，其质量和配比的
合理性直接关系到制品的强度。
如果选用了质量不佳或者配比不当
的原料，就会导致制品的强度不足。
2.生产工艺问题——陶瓷制品的生产过程中，如控制温度、时间、压力等因素不当，也会对制品强度产生影响。
3.设计缺陷问题——如果陶瓷制品的设计存在缺陷，比如支撑
面积小、角度过陡等，也容易导致其强度不足。
对于陶瓷制品强度不足问题，我们可以采取以下一些处理措施：
1.选择高质量、适合的原材料，并严格控制配比。
2.确保生产过程中，温度、压力、时间等参数的合理控制。
3.优化设计，确保制品的支撑面积足够大且角度适中。
总之，陶瓷强度不足问题的发生，往往是由于物质质量问题、生产工艺问题以及设计缺陷问题所引起的。
对于不同的问题，我们需要采取不同的措施，以保证制品的强度符合要求。
陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理
陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理釉面缺陷是釉面砖生产中最让人头疼的问题，施釉工序容易出现的各种缺陷，并从原料、成型、烧成等车间进行问题分析并提出解决措施，希望对大家有所帮一.缺釉缺釉这种缺陷是由于坯体表面的灰尘、油污在施釉前未擦干净；釉浆比重过大使淋釉操作不易掌握造成棱角处缺釉。
解决这种缺陷必须按工艺卡控制好釉浆的工艺性能以方便施釉操作，施釉前将坯体上的灰尘、油污用海绵擦净。
二、厚度不均匀厚度不均匀施釉后如果釉层薄厚不均，会使产品出现色差，影响外观质量。
淋釉、喷釉要按操作标准操作，机械手施釉要调整好操作程序。
无论是淋釉施釉还是机械手施釉，都需要保证釉层厚度的均匀一致。
三、边角出现龟裂边角出现龟裂当喷釉、浸釉、淋釉操作不当时，很容易在制品内边角处出现堆釉，致使釉层过厚，产生小裂，如不处理、烧成后就会滚釉。
这是因为坯体边缘部分较为致密，边角棱角角度较大造成，可通过减少喷水量，釉浆添加盐水等方法解决！四、釉面不平釉面不平釉面不平时，烧成后的釉面难以平整，影响产品的外观质量。
产生的原因：喷嘴雾化不好；釉浆的干燥速度过快，流动性不好或密度太大，施釉操作不熟练。
解决方法是用整形锉修整喷枪的喷嘴，使其雾化好；调整好釉浆的工艺性能；对施釉工加强技术培训。
五.釉滴釉滴这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
这种缺陷是由聚集在施釉箱内壁的釉滴掉落在坯体上而产生的。
釉滴产生的原因：釉箱吸尘装置的吸力不足，使釉雰在釉箱内壁聚集或其他设备运行引起釉箱产生振动等。
解决措施：检查施釉箱是否振动；清理吸尘系统，增大吸尘系统吸力。
六.釉料凝块釉料凝块这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
釉料凝块产生的原因与釉滴类似，是由施釉箱内壁釉料凝块落到制品上引起的。
产生的原因：1）吸尘系统吸力过大，当釉料受到过大吸力的影响而撞到釉箱壁上，则容易凝结成硬块；2）釉料配方中使用的塑性料过高，如墙地砖使用的底釉，由于其配料中塑性料含量高，因此，更易产生釉料凝块；3）釉箱振动加速了凝块的脱落。
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陶瓷烧成缺陷及原因分析发布时间：2008-8-4 15:07:14 阅读：52 次新闻来源：作者：（一）变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。
主要原因是装窑方法不当。
如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。
另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。
烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。
使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。
（二）开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。
其原因是坯体入窑水分太高（大于2％以上），预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。
有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。
坯体厚薄不匀，配件（如壶把、咀等）重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。
防止的办法是：（1）入窑坯体水分小于2％，车速适当减少冷却量。
（2）装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。
配件大小、重量与粘接位置恰当。
有的在粘接泥浆中加入10-15％的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。
（三）起泡：烧制品起泡有"坯泡"与"釉泡"两种。
坯泡分为"氧化泡"与"还原泡"两种。
氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。
主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。
予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。
在坯釉料中，碳酸盐。
硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。
此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。
还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。
主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。
釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。
若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。
瓷砖产品缺陷及一般解决办法
吸水率不合格
总结词
吸水率不合格是指瓷砖的吸水率超过 标准范围。
详细描述
吸水率不合格可能是由于原材料的选 用、生产工艺控制不当等原因造成的。 吸水率过高会导致瓷砖容易吸湿变形、 变色，影响使用效果和寿命。
硬度不够
总结词
硬度不够是指瓷砖的莫氏硬度低于标准要求。
详细描述
硬度不够可能是由于配方中瘠性料过多、烧成温度不够等原因造成的。硬度不够的瓷砖容易划伤、磨损，影响装 饰效果和使用寿命。
感谢观看
THANKS
原材料配比不符合要求，影响产 品性能和外观。
设备老化
设备维护不当
设备长时间未得到及时维护，导致设备性能下降。
设备老化
设备使用年限过长，磨损严重，影响产品品质。
工人操作不规范
工人技能水平不足
操作工技能水平低，操作不规范，导致产品出现缺陷。
工人责任心不强
操作工责任心不强，工作态度不认真，导致产品出现缺陷。
04
预防措施
加强生产工艺控制
总结词
通过严格控制生产工艺，可以减少瓷砖产品的缺陷， 提高产品质量。
详细描述
在生产过程中，要确保每道工序都符合工艺要求，包 括配料、搅拌、成型、烧成等环节，避免因操作不当 或工艺不稳定导致产品缺陷。
严格把控原材料质量
总结词
优质的原材料是生产高质量瓷砖的基础，严格把控原 材料质量可以有效降低产品缺陷。
表面平整度差
总结词
表面平整度差是指瓷砖表面凹凸不平 ，存在波浪形、桔皮状等缺陷。
详细描述
表面平整度差可能是由于生产过程中 模具磨损、温度不均、压制压力不足 等原因造成的。这会导致铺贴后表面 不平整，影响美观和使用效果。
色差
陶瓷制品质量通病的防治措施
陶瓷制品质量通病的防治措施陶瓷制品是一类常见的产品，但在制造和生产过程中常常会出现一些质量问题。
本文将探讨陶瓷制品质量的通病以及防治措施。
通病一：开裂或断裂开裂或断裂是陶瓷制品常见的质量问题之一。
其原因可能包括设计不当、材料质量不合格、工艺不当等。
为了防止这种问题的发生，以下措施可供参考：1. 修正设计：对于容易受力的部分，如角部或边缘，可以增加适当的加强结构，使其更加坚固并能承受外力。
2. 选择良好材料：优质的原材料是制造高质量陶瓷制品的基础。
选择合格的材料可以降低开裂或断裂的风险。
3. 控制烧制温度：合适的烧制温度是制造陶瓷制品的关键。
过高或过低的温度都可能导致开裂或断裂。
通病二：色差或不匀陶瓷制品的色差或不匀也是一个常见的质量问题。
造成色差或不匀的原因可能是原材料质量不稳定、烧制过程不精确等。
以下是一些防治措施：1. 严格控制原材料质量：确保原材料的质量稳定，避免原材料造成色差或不匀。
2. 控制烧制过程：烧制过程中要保持恒定的温度和时间，避免过早或过晚取出，以免造成色差或不匀。
3. 色彩配方优化：对于需要色彩的陶瓷制品，可以进行配方优化，选择更适合的颜料和添加剂，以获得均匀的色彩。
通病三：气孔或麻点气孔或麻点也是陶瓷制品常见的质量问题。
这些问题可能与原材料中的杂质有关，或者与烧制过程中的气体排放不畅有关。
以下是一些防治措施：1. 杂质筛选和处理：对原材料进行筛选和处理，去除其中的杂质，减少气孔或麻点的产生。
2. 烧制环境优化：烧制过程中要保持良好的气氛，使气体能够顺利排放，减少气孔或麻点的产生。
3. 控制烧制温度和速度：合适的烧制温度和速度可以帮助陶瓷制品更好地排除气体，减少气孔或麻点的产生。
以上是陶瓷制品质量通病的防治措施。
通过合理设计、优质材料的选择以及精确控制生产过程，可以有效降低陶瓷制品质量问题的发生率，提高产品的质量和可靠性。
陶瓷生产过程中缺陷及解决
陶瓷生产过程中缺陷及解决色差导致色差的原因也各种各样，原料、坯料加工、成形和烧成等各个环节，控制不好都会产生色差。
两批或两块之间色差1、进厂坯用原料质量波动2、颜料加入量为准确3、球磨细度变化4、色料颗粒大小及级配变化5、白料及色料的比例发生变化6、压制成形7、透明釉施加量发生变化8、烧成制度单块砖上的色差1、无规律的色差：A混料器工作状态不佳，B、白料及色料的颗粒尺寸及颗粒级配相差悬殊2、规律性色差产生这种色差的主要原因是由于推料器安装不当或发生变形等导致它与平台配合不良，喂料时将平台上粉料来回搓细后推入模腔造成。
二、夹层夹层又叫起层、层裂、分层和重皮。
出现夹层现象的根本原因是由于模内粉料中的气体排除不畅造成的。
其影响的因素很多，归结起来为二方面的原因：一、是粉料性能方面的原因，另一个是压机方面的原因1、粉料性能对夹层缺陷的影响①粉料水份对夹层缺陷的影响②陈腐时间对夹层缺陷的影响③粉料颗料级配对夹层缺陷的影响④粉料结块对夹层缺陷的影响⑤粉料表面质量对夹层缺陷的影响2、冲压制度不合理导致夹层缺陷3、模具问题导致夹层缺陷三、变形影响变形的因素很多，如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生。
对瓷质砖来说，影响最大的还是烧成制度，主要是辊道上下温差设定不合理所致。
烧成对变形的影响1、翘角这种变形的特点是坯体的四角都上翘，长度约为30mm，其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷发生于窑的中间与两侧。
它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。
一般多发生在烧成过程的最后2-5分钟。
解决的办法：①、如果出窑尺寸正确，降低烧成带最后2—3组（箱）辊棒上部的温度（5—10℃或更高，视调试效果确定）并对等升高辊道下面的温度。
②、如果烧成后产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）③、如果烧成后产品尺寸偏小，则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）2、角下弯角下弯下好与翘角缺陷相反，它是坯体的四周都下弯，长度约30mm，其余表面是平直或只有少许下凸。
卫生陶瓷表面缺陷
生产技术
浅谈卫生陶瓷表面 缺陷的成因及其解决办法
韩振兴 贾 岩 李 敏 国家建筑装修材料质量监督检验中心 （ ４５０００４）
卫生陶瓷在生产过程中产生的表面缺陷常见 的 有 棕 眼 、斑 点 、桔 釉 、烟 熏 、落 脏 、缺 釉 、坑 包 、裂 纹、色差、变形、起泡、生烧、波纹等， 以下分别就几 种常见缺陷具体分析。
７ 生烧
生烧是指产品色泽暗淡无光。产生原因为烧成 温度偏低或装坯过密， 该类产品吸水率超高。解决 办法为严格控制好最高烧成温度，有： １） 调整坯料配方， 减 少可塑性原料及游离石英的含量。２） 完善泥浆制 备、陈腐制度， 改进设施和管理， 防止杂质混入。３） 控制好模具的水分， 刷模时模具各部位的水分均 匀。４） 调整坯体的干燥速度。５） 调整和控制好烧成 曲线， 减少上下温差， 控制冷却降温。
６ 缺釉、桔釉和烟熏
解决斑点的办法有： １） 进行原料精洗， 注意除净 含铜、铁杂质。２） 完善坯、釉浆的除铁、过筛设备与 工艺。３） 净化压缩空气。４） 入窑前扫净半成品表面。 ５） 采用含硫量低的燃料或对含硫量高的燃料进行 除硫。
４ 棕眼
棕眼是指在成品釉层下的坯体上、直径在 １．５ｍｍ 以内的无釉小孔。产生棕眼的原因： １） 原料 中有机物含量过高。２） 原料处理与贮存不当， 致使 泥浆发酵。３） 泥浆真空脱气不完全。４） 模具过湿， 对 泥浆的吸水能力下降， 使坯体的密度降低。５） 成型 时注浆速度过快。６） 施釉时未将附在坯体表面的灰 尘洗抹干净。
针对以上因素， 避免制品变形的办法有： １） 调 整坯料配方， 适当减少可塑性原料的含量； 经常化 验泥料的化学成分。２） 适当增大泥浆的粒度， 控制
４５
陶瓷安全隐患排查(3篇)
第1篇一、引言陶瓷作为我国传统工艺的代表，历史悠久，品种繁多，用途广泛。
然而，随着陶瓷产业的快速发展，陶瓷产品的安全隐患也逐渐显现。
为了保障人民群众的生命财产安全，提高陶瓷产品的质量安全水平，本文将对陶瓷安全隐患进行排查，并提出相应的防范措施。
二、陶瓷安全隐患排查内容1. 原材料安全隐患（1）原料质量不合格：部分陶瓷企业为了降低成本，采购低价、低质的原料，导致陶瓷产品存在安全隐患。
（2）原料处理不当：在原料处理过程中，如磨粉、筛选等环节，若操作不规范，可能导致原料中混入杂质，影响产品质量。
2. 生产工艺安全隐患（1）窑炉温度控制不稳定：窑炉是陶瓷生产过程中的关键设备，若温度控制不稳定，会导致陶瓷产品出现色差、变形等问题。
（2）釉料配比不当：釉料是陶瓷产品表面的装饰层，若配比不当，可能导致釉面脱落、裂纹等质量问题。
（3）成型工艺不规范：成型工艺是陶瓷生产过程中的重要环节，若不规范，可能导致产品尺寸不准确、外观粗糙等问题。
3. 设备安全隐患（1）设备老化：部分陶瓷企业设备老化严重，存在安全隐患，如传动皮带磨损、电器线路老化等。
（2）设备维护保养不到位：设备维护保养是保证设备正常运行的关键，若维护保养不到位，可能导致设备故障，影响生产。
4. 环保安全隐患（1）废气排放超标：陶瓷生产过程中会产生大量废气，若排放超标，将对环境造成严重污染。
（2）废水处理不达标：陶瓷生产过程中会产生大量废水，若处理不达标，将对水体造成污染。
5. 仓储安全隐患（1）仓储环境不达标：陶瓷产品对仓储环境有较高要求，如温度、湿度等，若仓储环境不达标，可能导致产品变形、开裂等问题。
（2）仓储管理不规范：仓储管理不规范，如货物堆放杂乱、标识不清等，可能导致产品损坏、丢失等问题。
三、陶瓷安全隐患排查措施1. 建立健全原材料采购制度，确保原料质量合格。
2. 加强生产工艺管理，严格控制窑炉温度、釉料配比等关键环节。
3. 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
浅谈日用瓷产品的主要缺陷
浅谈日用瓷产品的主要缺陷摘要本文主要分析了日用陶瓷的主要缺陷―黑点和釉泡的产生原因和克服办法，为今后产品质量的提高提供了参考。
关键词日用陶瓷缺陷,黑点,釉泡1引言陶瓷产品缺陷的产生原因很多、牵涉面很广，从原料制备到烧成整个过程中的任何一道工序稍有疏忽，都会导致制品变成废品。
现根据潮州市某瓷厂的生产情况(生产日用成套瓷)，对生产中常见的黑点和釉泡两种缺陷进行分析、探讨。
2黑点、釉泡缺陷的产生原因及解决办法2.1黑点黑点是日用瓷上的一种主要缺陷，是产品外观质量的大敌。
潮州市某瓷厂的日用瓷产品黑点缺陷很严重，占总缺陷的30%左右，主要有铁质黑点和碳素黑点两种。
2.1.1黑点的外观特征(1) 铁质黑点：在制品内散布大小不等的黑色、棕色和淡黄的斑点针孔，有的大颗粒嵌于瓷胎内，又熔于釉面成棕色孔洞。
(2) 碳素黑点：密密麻麻地分布在制品的表面及边缘上，其周围可明显看到气泡。
2.1.2黑点产生的原因（1）铁质黑点原料中含铁量多（如：黑云母、黄铁矿）、加工过程中引入了金属铁、烘房管道中的铁质混入、车间环境和运输途中混入尘土、匣钵含铁量高、铁渣爆裂掉到制品上、回坯泥不干净等，均可引起铁质黑点。
从该厂的生产特点来看，黑点主要是加工过程中带入的金属铁和铁锈造成的。
原料中虽然也含有少量的铁，但大多都以FeO、Fe2O3的形式均匀分散其中；FeO呈绿色，Fe2O3呈黄色、褐色或赤色。
因此，它们只影响产品的色调，不会导致铁质黑点的产生。
下面是该厂加工过程中可能的铁质污染源：1) 原料加工破碎设备、铁铲等工具；搅拌池上的铁架、管道榨泥机、练泥机；原料车间的屋面铁锈掉入。
2) 成形成形设备上的铁屑、挫坯工具（用于定形修坯）、修刀屑（以回坯泥形式引入）、烘房金属架、金属的坯架、烘房的热风道管、金属盛料桶等。
3) 其它厂内到处堆放废弃设备和建筑用的金属材料；厂区内烟尘多，刮风时污染到泥料和坯体；泥段运输途中金属工具的铁锈和灰尘混染。
卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法
卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法第三部分卫生陶瓷常见变形缺陷的特征、成因和克服方法变形就是产品与规定不符，这种缺陷在卫生瓷生产中较为普遍和常见，变形的因素是多方面的，其构成变形也是多方面的，诸如原料工序因泥浆性能的变化引起的产品变形，成型工序在主观上指操作不符合要求致使产品变形，以及模型、样板、各种版托、垫客观条件造成的变形，烧成工序装产品变形；烧窑升温曲线不稳定造成变形，这些因素既有联系，又有责任划分，就其变形的种类有可以分产品整体变形；局部变形；平面变形；边缘弯曲变形；安装面变形，但是归结起来无怪乎整体变形和局部变形。
就责任来说可分原料、成型、烧成三个工序，按照产品不同特点又可具体分为五大类产品即坐便器、洗面器、蹲便器、水箱等。
还有一些大件产品如浴缸、立式小便器等。
为叙述方面达到全面的了解，在这一部分分三个层次介绍，第一、变形的各种因素分析；第二、变形缺陷的种类；第三、分品种变形缺陷部位及克服方法。
一、变形诸因素分析1、原料工序造成产品变形的因素原料工序主要是对泥浆性能的稳定，在洗、选、配料、磨制一系列工序中应该重点掌握。
泥浆细度要严格控制，从产品变形角度来说要防止泥浆细度必须在1.2以上，否则会影响坯体成型。
泥浆的含水量，在保证含最少水份的前提下，又要有足够的流动性，一般泥浆含水量介于30%-40%之间，如果含水量高，必然加重模型吸浆负担，延长吸浆时间，坯体发软。
含水量低，泥浆稠化性提高，流动性差，也容易因泥浆比重高而产生产品局部变形。
泥浆应具有适当的可塑性，并在石膏模型中具有成型能力。
在这个问题上要注意泥浆的陈腐期（一般在5-10天），注意泥浆的温度35℃以下、10℃以上。
这是因为泥浆不经陈腐新出磨的泥会影响模型吸浆，成型能力差；相应的泥浆温度高也会有成型瘫塌的问题。
要注意泥浆的合理调剂，注浆用泥浆要由新泥（经陈腐后）、回浆泥、回坯泥三部分组成在比例上以回浆泥为主，以新泥和回坯泥为辅如这两种泥有一种占主导地位，都会引起泥浆的变化，容易发生变形缺陷。
日用陶瓷常见质量问题
陶瓷缺陷分析--色脏色脏-－—-—制品表面呈现不应有的染色现象.ﻫ产生原因，(1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起,因颜料未干造成花面粘着的痕迹。
（2)操作人员手上粘有颜料.ﻫ(3）彩烤时有碎屑或杂质落在画面上.ﻫ解决办法：（1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时,应细致小心,叠放要正稳。
ﻫ(２)操作人员工作时手上要保持干净,勿粘颜料.ﻫ（3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。
陶瓷缺陷分析－－画面彩色不正画面彩色不正(１)画面缺陷--面面残缺和色泽不正的现象．ﻫ(2)彩色不正-－同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。
ﻫ产生原因:I.釉下装饰（１)分水时,水色、浓淡、厚薄不统一。
ﻫ(2)施釉时，釉层厚薄不一或画面不干净．ﻫ(3)花纸上的料没有全部贴坯上,或使用了不符合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象.ﻫ（4）烧成温度低或烧成气氛不当,使釉面没有充分玻化,花纹色彩不易进出．（5)烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果.ﻫ2．釉上装饰ﻫ（1)花纸质量不好或存放时间过长而变质. ﻫ（２）操作技术不熟练，贴花时未贴妥，而鼓有空气,随着彩烤时温度上升,气泡胀破,导致爆花,或花纸正反面贴错,会造成严重爆花．ﻫ（3）贴薄膜花纸时,所用酒精配制不当.(4)彩烤时,从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应,从而出现呈色不良．ﻫ(5)所使用的燃料其含硫量过高,使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它化合物生成硫酸盐,从而使彩色失去光泽。
ﻫ(6)装烤方式或装载量不当。
ﻫ(7)彩烤温度过高或过低,使彩色不正.解决办法：ﻫ1。
釉下装饰（1）熟悉釉下贴花的操作技术,以及手工工艺,掌握釉下花面的色彩浓淡要求,调好料浆水份．(２）保管好花纸，防止受潮或过干，产生贴花的问题.ﻫ(３)掌握釉下贴花产品的施釉厚度,防止过厚或过薄．（4）制定合理的烧成制度,防止吸烟和烧成气氛不良的现象。
ﻫ2.釉上装饰（1)妥善保管好花纸,勿使其受潮变质,注意先进厂的先用,保管时间不超过两年,若时间过久将会自然老化变质。
卫生陶瓷常见斑点缺陷分析
二、卫生陶瓷常见斑点缺陷剖析卫生陶瓷在半成品和成品表面时常会程度不同的呈现一些色泽不同的斑点，操作工人称之为“脏”，这种缺陷的产生来自各个工序，主要形成阶段在烧窑出成品之前，因此是可以采取措施来进行控制的。
对于“脏”缺陷的责任分析和鉴别十分重要，根据我厂生产实践来看主要有以下十种：1，铁脏：主要是在泥釉料中，因原料本身所含的杂质，选洗不净或除铁不细或由于回坯泥不干净，因而泥浆中含有铁的颗粒或成分，这样制坯后被混在坯体之中，湿坯阶段不易发现，但是经过焙烧后，混入坯体的氧化铁颗粒就呈现在产品表面，这种斑点是原料工序所造成的，并直接影响产品的外观质量。
2，料脏：主要指对使用电软质料和硬质料选洗不细，使杂质混入，流入下道工序，成型制坯时反映在表面，或在成品上反映在釉面为灰暗色。
3，铜脏：原料质量低劣，含杂质多，特别是石英等原料含有矿物铜，洗选料不细，混入泥浆中，或是有铜屑落入，使产品表面呈现浅绿色斑点。
4，硬质颗粒脏：泥浆磨制中，泥浆达不到细度要求，在泥浆中含有矸子或石英等硬质颗粒，混入泥浆中，制坯后不易发现，因此焙烧产品釉面隆起或造成破釉现象。
5，石膏脏：这是成型制坯工序的主要缺陷之一，由于模型不净，有石膏碎渣或石膏硬块颗粒，注浆前不能有效的清除因而反映在湿坯表面，这种石膏脏如果不注意，反映在产品釉面则呈土褐色溶洞，直接影响产品外观质量。
解决这类缺陷主要是操作细致，发现石膏渣及时清理，同时放石膏碗要轻，不要将石膏沫掉入，合模时要防止磕碰模具，以保证不出石膏脏6，纤维脏：这类脏主要指棉布，海绵，绒布等碎屑落入模具，混入坯体中，这样在成品表面呈现不同溶洞。
解决方法比较简单，擦模具时不要把布屑留在模具内，擦模布不要太破，以免落脏。
7，成型铁脏：主要是在成型工艺造成，由于锉刀具或回坯泥含有铁的成分，混入坯体中，这样反映在产品釉面则呈现密集黑点。
8，风尘脏：是烧成工序装窑缺陷之一，主要指在装产品过程中，因风吹落窑房尘土而落在釉坯上面，或因其他因素，使得尘土落在釉坯上面，烧成后，呈现红棕色密集斑点，也称为“落脏”。
卫生陶瓷缺陷
第一部分卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。
根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。
一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法1、原料工序裂原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1)原料工序裂的特征：主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。
2)原料工序裂的原因分析：这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。
3)克服方法：a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。
4)各种杂质对产品质量的影响：原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。
有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。
易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。
2、泥浆性能不稳定使坯体开裂这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。
卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法
卫生陶瓷开裂缺陷的种类成因和克服方法卫生陶瓷是一种常用于卫生洁具和浴室装饰的材料，其质量直接关系着人们的生活品质和安全。
然而，卫生陶瓷在生产和使用过程中，常常会出现开裂缺陷，严重影响产品的使用寿命和安全性。
本文将分析卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法。
卫生陶瓷开裂缺陷的种类可以分为内部开裂和外部开裂两大类。
内部开裂一般发生在卫生陶瓷的结构内部，如坯体和釉面的界面，常见的有晶粒开裂、浸透性裂纹、烧结缺陷引起的气孔等；外部开裂则是指卫生陶瓷表面产生的开裂缺陷，如釉面开裂、抛光开裂等。
1.原材料质量问题：卫生陶瓷生产常用的原材料有陶瓷粉体、釉料、填料等，如果原材料质量不合格，其中含有杂质或未经充分混合，容易导致开裂缺陷。
2.烧成工艺控制问题：卫生陶瓷的烧成是一个关键的制造工艺，烧成温度、时间和气氛的控制与开裂缺陷密切相关。
例如，烧成温度过高或过低、升温速率不合适等都会引起瓷体的开裂。
3.设计和制造工艺问题：卫生陶瓷产品的设计和制造工艺也是开裂缺陷的重要原因。
例如，产品设计中存在结构不合理的地方，容易出现应力集中，从而引起开裂。
制造工艺中，包括浇注、降温、研磨抛光等环节的控制不当也会导致开裂。
针对卫生陶瓷开裂缺陷，可以采取以下方法进行克服：1.提高原材料质量：加强原材料的筛选和质检工作，确保原材料无杂质、粒度均匀，并进行充分混合。
材料的质量直接关系着最终制品的质量。
2.优化烧成工艺：通过调整烧成温度、时间和气氛等参数，确保瓷体能够均匀烧结、收缩均匀，并避免过度烧结导致开裂。
此外，还可以采用预烧降温等特殊工艺方法来减小烧结产生的应力和开裂风险。
3.优化设计和制造工艺：在产品设计阶段，加强力学性能分析，避免应力集中；在制造工艺中，加强工艺控制，确保每一个环节的严格把关，特别是涂料施工、研磨抛光等环节，避免过程中引入新的缺陷。
4.加强质量管理和监控：建立完善的质量管理体系，加强对卫生陶瓷生产过程中各环节的监控和检测，及时发现和解决问题，确保产品质量的稳定和可靠。
陶瓷生产过程十几种质量缺陷预防处理
陶瓷生产过程十几种质量缺陷预防处理1浆料球磨时间长原因分析：①石料太大或太硬。
②坭砂料含粗石英，云母太多。
③浆料水份不合理。
④球磨介质的使用不合理。
⑤球磨机转速不合理。
跟踪处理程序：a减少或不用太大或太硬的原料。
b减少或不用含粗石英，云母过高的坭砂料。
c调整浆料水份，一般控制在33—34%比较好。
d调整球旦的用量，一般配比¢30：:¢40：¢50：¢60为2:3:3:2比较好。
e调整球磨机转速。
2浆料难过筛原因分析：①浆料流速过大。
②浆料易沉淀。
③浆料含纤维、云母过多。
④浆料筛余过大。
跟踪处理程序：a调整浆料水份，调整电解质的配比或品种。
b提高浆料的沉浮性能。
c减少或不用含有纤维、云母过多的材料。
d调整浆料的细度，控制筛余在合理范围。
3分层原因分析：①粉料塑性差。
②粉料颗粒级配不合理。
③粉料水份不合理。
跟踪处理程序：a调整塑性材料的用量改善粉料的可塑性能。
b调整粉料的颗粒级配及粉料水份，提高其流动性能改善成型过程中的排气效果。
4裂砖原因分析：①砖坯机械强度太低。
②砖坯保水性太强，脱水困难。
跟踪处理程序：a增强塑性材料的用量，提高砖坯强度。
b减少或不用保水性太强的材料，改善生产过程中砖坯脱水性能。
5变形原因分析：①骨架成份(SiO2、AL203)偏高。
②溶剂成份(Fe、T1、Mg、Ca、K、Na)过高。
跟踪处理程序：a调整骨架成份SiO2：68—72%：、AL203：17—20%为宜。
b调整溶剂成份Ca、 Mg、 K 、Na控制在6—7%为宜。
6缺花、朦花产生原因：①砖坯保水性太强，难渗花。
②花釉渗透性差、梯度大。
③花釉变质，失去渗透性能。
④渗花温度、喷水量等工艺参数不合理。
跟踪处理程序：a调整坯体配方，改善渗花效果。
b调整花釉配方，减少渗花梯度，提高渗透深度。
c杜绝变质花釉上线使用，调整花釉性能。
d控制合理的釉线工艺参数，并加强监控的管理。
7吸污原因：配方不合理解决办法：检测配方中的材料化学成分是否在范围内，适当减少使用有机物的泥或含钙多的物质，使烧成时产生的气体容易排除，减少容易吸污的可能性。
陶瓷缺陷——精选推荐
陶瓷缺陷1、产生原因（1）坯料中使用的软质粘土量过高；（2）粉料含水率太低或太高，成型时排气不畅；（3）粉料陈腐时间不足，水份不均匀；（4）粉料颗粒级配不合理，细粉过多；（5）压机施压过急或模具配合不当，粉料的气体未能排除。
2、解决方法：（1）在保证坯体有足够的强度下，减少软质粘土用量；（2）调整并控制好粉料水份（一般为7%）；（3）保证粉料有足够的陈腐时间，使粉料水份均匀；（4）严格控制好喷雾干燥塔的颗粒级配（直径为0.2-0.8MM的颗粒在80%以上,直径为0.16MM的颗粒在8%以下为宜）；（5）调整压机的冲压频率和施压制度以适应粉料性能；（6）改善上下模具的配合；（7）放料时发现粉料太干或细粉太多，应与其它粉料混合使用；（8）放料结束时，输送带上不能留有粉料，以防水份蒸发；（9）加强粉料的过筛，经常检查是否有破网。
如有，应及时更换筛网。
变形1、产生原因：（1）坯釉膨胀系数不匹配；（2）坯料可塑性原料过多；（3）坯料的颗粒原料过细；（4）粉料陈腐时间不足，水份不均匀；（5）成型时布料和加压不匀，使其收缩不一致；（6）坯体干燥和烧成过程中受热不均匀，使其收缩不一致；（7）承载坯体的辊棒变形或粘有附物不平；（8）辊棒变形、间距过大等，与坯体规格不匹配。
2、解决方法：（1）调整坯釉配方，使之膨胀系数相匹配；（2）减少坯料中可塑原料的用量，以减少坯体中的收缩率（吸水率＜0.5%的制品,总收缩率控制在8%以下，吸水率为3-6%的制品，控制在6%以下；（3）适当增大坯料的颗粒；（4）保证粉料有足够的陈腐时间；（5）调整推料框栅结构和压机动作，使推料框与下模的动作匹配，达到布料均匀；（6）调整干燥窑烟气流速、温度等，调整烧成窑挡火墙板等使窑内温度均匀。
（7）大规格砖可采用高静压模具，使坯料受力均匀；（8）更换变形的辊棒并清除辊棒上的附杂物。
碰角产生原因：砖坯与砖坯之间或压机至压机辊台——烧成窑的运输过程中与其它物体发生局部碰撞：即造成破角。
卫生陶瓷常见缺陷分析
卫生陶瓷常见缺陷分析一、斑点铜斑：斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在㎜之间。
铁斑：斑点是黑色或棕裼色，在釉面分布不均，直径一般在㎜之间.1、产生原因：（1）坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。
（2）坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。
（3）坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。
（4）坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。
（5）喷釉时压缩空气不干净，带入杂质，抹坯不干净。
（6）入窑前半成品表面未吹干净。
（7）燃料含硫量过高。
2、解决方法（1）进行原料精选，清洗，注意除净含铜，铁杂质料块。
（2）改善原料堆放，加工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。
（3）完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。
（4）净化前吹净半成品的表面。
（5）采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。
二、棕眼棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在㎜以上的无釉孔小孔。
1、产生原因：（1）原料中有机物含量过高。
（2）原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。
（3）泥浆真空脱气不完全。
（4）模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。
（5）成型时注浆速度过快，返工时未擦好坯体表面。
（6）施釉时未将坯底上的灰尘抹干净。
2、解决方法：（1）进行原料精选。
（2）避免泥浆过热（一般在。
以下）。
（3）完善泥浆的真空处理设施。
（4）控制好模具的含水量，模具过湿时应停用。
（5）调整度控制好注浆速度，返工时擦好坯体表面。
（6）施釉时应将坯体表面擦干净。
三、脏釉脏：釉面的异物带有釉。
坯脏：釉面的异物颗粒较大，与坯的颜色相同。
风尘脏：釉面落上尘土，烧成后量暗红色，摸上去较粗糙的密集小斑点（㎜）四、产生原因：（1）釉浆中混入了杂质，施釉时杂质落在釉面上，施釉前坯体表面吹不干净。
（2）装车时半成品表面的脏物，尘埃未吹干净。
（3）装车时窑具清扫不干净或操作不当，使窑具的颗粒或杂质落在产品上。
（4）匣钵或窑具破损烧成时有杂物从其缝隙进入。