100t糖化罐的设计要点
糖化罐设计
第一章厂址选择论证对厂址的选择：厂址选择得当与否,直接关系到投资费用和投资后的生产成本等,还直接影响工农关系,城乡关系并影响基建速度等.对于职工的劳动环境,厂区卫生条件,产品质量也都有影响,所以选择厂址时应全面考虑,慎重仔细.厂址选择应在当地建委和城建规划部门的统筹安排下,由建设单位负责并组织力量进行;也必须严格遵守党和国家的基本建设方针政策,服从全国的工业布局.应考虑以下几点;(1) 建厂尽量靠近原料产地和交通方便的地方,厂址选择应积极利用坡地,瘠地,不占或尽量少占良田,同时要留有厂区进行扩建的余地.(2) 根据味精厂的生产特点,厂址应选在周边的自然环境良好,大气的含尘量低的地区,同时尽可能选在城市主导风向的上风侧.(3) 厂址尽量靠近电厂或电线输送网,以保证生产用电.(4) 要有充足的水源,水质必须符合生产饮水标准.(5) 要有合理的"三废"处理设施.(6) 除生产协作外,一般应考虑以下协作项目;修理,动力,给排水,运输,施工,消防,公共仓库,公共福利,场地工程准备,设施,费料的堆存和处理设施.第二章工艺论证一．制糖是本设计的重点，后面详叙二．发酵工段1．菌种FM—415，备用菌种：7338现有谷氨酸产生菌主要有以下特征：（1）形态：呈球形，棒状或短杆状，无芽孢，无鞭毛，不运动；（2） G-，需氧微生物；（3）生物素缺陷型，具有一定的谷氨酸发酵能力；（4）α—酮戊二算氧化能力微弱；（5）谷氨算脱氢酶活力大，DADPH氧化能力弱；固定反应强，不分解利用谷氨算；（6） CO2（7）细胞膜渗透谷氨算性好。
本设计所利用的菌种FM—415是天津短杆菌T613的诱变菌种，其优点：（1）产酸较高，糖酸转换率高；（2）耐高温；（3）脲酶活力高；（4）发酵周期短；（5）需生物素作为生长因子；（6）后劲补角强等。
根据石家庄的气候条件及工艺要求，本设计采用的菌种是FM—415，所配用的军种是7338，这两种菌种感染噬菌体的类型不同，如果感染则可以互换使用，从而不影响生产。
论文年产万吨啤酒厂糖化车间的设计
论文年产万吨啤酒厂糖化车间的设计引言啤酒是一种世界各地都受到喜爱的饮品，无论是社交场合还是休闲时刻，啤酒都扮演着重要的角色。
随着人们对啤酒品质的要求越来越高，啤酒厂也在不断追求生产效率和产品品质的提升。
糖化车间是啤酒生产过程中的关键环节之一，有效的糖化车间设计对于提高啤酒生产的效率和质量至关重要。
本文旨在探讨论文年产万吨啤酒厂糖化车间的设计要点和注意事项，希望能为啤酒厂的糖化车间设计提供有价值的参考。
1. 糖化车间的概述糖化车间是啤酒生产中的一个核心环节，主要负责将啤酒原料中的淀粉转化为可发酵的糖。
糖化车间的设计直接影响到糖化过程的效率、稳定性和产能。
1.1 糖化设备选型糖化设备的选型应根据啤酒厂的产能需求、生产工艺和可行性进行选择。
常见的糖化设备包括糖化罐、糖化槽和糖化箱等。
在选择设备时，需要考虑其容量、控温性能、搅拌效果等因素。
1.2 糖化工艺糖化工艺是糖化车间设计的关键环节之一，常用的糖化工艺包括单温糖化、双温糖化和递减糖化等。
根据不同的工艺选择糖化设备和控制方式，以确保糖化过程的稳定性和效率。
2. 糖化车间的布局设计糖化车间的布局设计直接关系到生产流程的顺畅性和安全性。
良好的布局设计能够提高工作效率、减少人员流动和避免交叉污染。
2.1 空间规划糖化车间的空间规划应充分考虑生产设备、工作人员和物料的流动路径。
合理划分不同功能区域，并确保各个区域之间的联系畅通，以便于操作人员的协作和物料的运输。
2.2 安全设施糖化车间的安全设施是保障生产安全的重要因素，应配备喷淋设备、通风系统、防爆设备等。
安全设施的设置要符合相关的法律法规和标准要求，确保糖化车间的安全运行。
2.3 温湿度控制糖化车间的温湿度对于糖化过程的稳定性和产品品质有着重要影响。
应根据糖化工艺的要求，设计合适的温湿度控制系统，保持糖化车间内的温湿度处于合理的范围。
3. 糖化车间的操作流程糖化车间的操作流程是糖化工艺的关键，直接关系到生产效率和产品品质的稳定性。
糖化罐
目录第第一一部部分分：：设设计计任任务务书书 (22)题题目目 (22)设设计计方方案案的的拟拟定定 (22)第第二二部部分分：：设设计计方方案案的的确确定定与与说说明明 (22)设设计计方方案案的的确确定定 (22)设设计计方方案案的的说说明明 (33)第第三三部部分分：：设设计计计计算算与与论论证证 (33)糖糖化化罐罐罐罐体体的的确确定定 (33)冷冷却却形形成成的的确确定定 (44)冷冷却却面面积积计计算算 (44)搅搅拌拌装装置置设设计计 (55)传传动动部部分分设设计计 (77)糖糖化化罐罐联联结结管管道道的的计计算算 (77)温温度度计计 (88)人人孔孔 (99)支支座座 (99)糖糖化化设设备备的的进进展展................................................................错错误误!!未未定定义义书书签签。
第第四四部部分分：：设设计计结结果果概概要要.. (99)参参考考文文献献 (1100)设设计计心心得得 (1111)第一部分：设计任务书一、题目100立方米糖化罐的设计二、设计方案的拟定我组设计的是一个100立方米的糖化罐，罐内有搅拌器，盘管，底部备有直接蒸汽管。
每管附装一支指针式温度计，搅拌转速为30r/min，盘管具有冷却和加热两种功能。
直接蒸汽管可以作为快速加热用，也可以作为空罐消毒用。
糖化罐是蛋白质分解和淀粉糖化的场所，一般采用不锈钢板制作，也有用碳钢或铜板制造。
罐底周围设置一两圈通蒸汽的蛇管，或者是装设蒸汽夹套以保持糖化醪糖化所需的温度，罐内设有搅拌器以保持糖化醪液的浓度和温度均匀，使酶充分发挥作用。
糖化罐的内壁常装有挡板以改变流型，提高搅拌效果。
这次设计就是要对连续糖化罐的几何尺寸进行计算，考虑压力，温度和腐蚀因素，选择罐体材料，确定罐体外形，罐体和封头的壁厚；进行冷却装置的设计和计算；根据上面的一系列计算选择适合的搅拌装置，传动装置和人孔的一些附件的确定，完成整个装备图，完成整个设计。
年产20万吨啤酒厂糖化车间的设计
糖化车间是啤酒生产中非常重要的一个环节，它是将啤酒原料中的淀粉转化为可发酵的糖分的地方。
糖化车间的设计需要充分考虑生产效率、设备布局、安全性和卫生标准等因素。
以下是一个年产20万吨啤酒厂糖化车间的设计方案。
1.糖化设备选择：糖化设备是糖化车间的核心设备，可以选择传统的大型糖化罐或者将其分为多个较小的糖化罐，以提高运行效率和灵活性。
同时还需要选购具有高产能和高温控制精度的糖化罐，以确保糖化反应的稳定和质量。
2.糖化罐排布：考虑糖化过程中的温度控制要求，可以将糖化罐按照糖化过程的不同温度阶段分成不同的区域。
在糖化车间的平面布置中，可以将每个区域的糖化罐相互连接，形成一条生产线。
3.物料输送：在20万吨的啤酒生产线中，原料的输送是一个关键环节。
需要考虑选择高效的输送系统，比如使用螺旋输送机、皮带输送机或真空输送系统等，以将原料从储存区域输送到糖化罐。
4.温度控制：糖化过程需要在不同的温度下进行，因此需要设计适当的温度控制系统。
可以采用蒸汽加热、电加热或热水循环系统等方式，确保糖化过程中温度的稳定性。
5.搅拌设备：糖化过程中的搅拌对糖化效果有重要影响，因此需要选择合适的搅拌设备。
可以采用机械搅拌器或者气体搅拌器，根据糖化罐的尺寸和形状来选择适当的搅拌形式。
6.糖化液处理：糖化液处理包括糖化液的过滤、除杂、冷却和储存。
对于20万吨的啤酒生产线，可以考虑使用自动化的糖化液处理系统，以提高处理效率和质量。
7.清洗系统：糖化车间的清洗是至关重要的，因为糖化过程中会产生大量的残渣和废料。
需要设计高效的清洗系统，包括消毒剂喷洒装置、高压水枪和清洗设备等，以保持糖化车间的卫生和整洁。
8.安全设备：糖化车间是一个高温高压的环境，需要配备相应的安全设备，比如火灾报警器、防爆设备和紧急停机装置等，以确保生产过程的安全性。
9.环保设施：在糖化车间的设计中，需要考虑环境保护因素。
可以选择环保型的糖化设备和精细过滤系统，以减少废料的排放和对环境的影响。
毕业设计(啤酒)
糖化工艺条件的控制 （1）配料比：麦芽和大米的比例为3：1 （2）投料温度：35℃～40℃ （3）糖化醪的pH ：一般为5.9左右 （4）甲醛添加剂：一般要低于0.07ml/kg
工艺过程
糖化方法：双醪二次煮出糖化法 麦汁分离：过滤槽过滤 麦汁煮沸：常压煮沸法（预热、初沸和蒸发 ） 酒花添加：直接从人孔加入酒花 （3次） 麦汁冷却：回旋沉淀槽，薄板冷却器
发酵车间在现代化的啤酒厂中，一般都是 在外面露天的，大型的现代化发酵罐与贮 酒灌不断的应用于生产，发酵车间的布置 也越来越合理化、现代化。
第五章 成品啤酒
啤酒澄清：普通啤酒采用硅藻土过滤机 纯生啤酒采用采用膜过滤
包装流程：
第六章 综合利用
麦糟的综合利用：饲料等 酵母的综合利用：主要用来做干酵母粉 co2的综合利用 ：本厂利用和外销 硅藻土泥综合利用：带式干燥装置除水
第八章 人员安排
1、麦芽制备工段人员（1）车间主任：1人。
（2）粉碎工段：三班制，每班5人，共15人。 （3）麦汁制备：三班制，每班6人，共18人。
2、发 酵 工 段 （1）车间主任：1人。
（2）操作工人：三班制，每班2人，共6人。 （3）化验人员：2人。
3、成 品 啤 酒 工 段 （1）车间主任：1人。
汽(煤)，电，包装费，工人工资，车间管理，设备 折旧，三废，销售，管理及技术等 共计26805万元 销 售 额：纯生啤酒4元/瓶；普通啤酒2元/瓶
共计43750 万元 全厂经济效益共计16945万元
本次设计中采用的糖化罐示意图如下
第四章 啤酒的发酵
本次设计中采用国内通用下面发酵的方法， 利用下面发酵酵母，在一个圆柱锥形发酵 罐里，采用一罐法进行生产。
发酵设备：100t的发酵罐， 发酵罐采用锥角为70度的角， 底部锥形罐高3.6m， 底面直径为4.2m， 圆柱形中间发酵罐高5.8m
糖化罐的安全要求
糖化罐的安全要求糖化罐是工业生产过程中常见的设备。
它主要用于将淀粉等碳水化合物转化为糖化液，从而生产酿酒、啤酒、饮料、酱油等产品。
在使用糖化罐的过程中，需要严格遵守安全要求，以确保工作人员的人身安全和设备的正常运行。
设备的安装与操作安装要求在安装糖化罐前，首先需要确保设备的选择和布局符合安全要求。
根据生产工艺和加工原料等因素，选择正确型号的糖化罐，确定正确的布局方案，保证设备能够良好运转。
其次，需要做好设备的固定和安装工作。
糖化罐一般比较体积庞大，需要放置在坚实的基础上，以确保设备的牢固和稳定。
操作要求使用糖化罐时，要严格按照说明书和操作规程进行操作。
特别是在生产过程中，要注意以下几点：1.必须做好设备的检查和维修工作，确保设备的正常工作；2.开启和关闭糖化罐时要缓慢，避免急促操作；3.糖化液的温度、酸碱度和压力等参数要严格控制，并经常进行监测。
安全防护设施为了保障工作人员的人身安全，糖化罐周围应设置必要的安全防护设施。
这些设施主要包括以下几个方面：报警装置应根据需要设置温度、压力、液位等报警装置。
当糖化罐内部出现异常情况时，这些装置会自动发出声响或发光，提醒工作人员采取相应的应急措施。
防护栏杆和护栏为了避免工作人员误入设备区域，应在糖化罐周围设置符合标准的防护栏杆和护栏。
同时应在设备上方和下方设置网罩或安全帘。
消防设施由于糖化液具有易燃易爆的特性，因此糖化罐周围应设置相应的消防设施，包括灭火器、消火栓、喷雾系统等。
安全标志在糖化罐周围应明显标识安全警示标志和禁止指示标志，以便于工作人员识别和操作。
总结以上是糖化罐的安全要求。
在使用糖化罐的过程中，要严格遵守安全要求，确保设备的正常运行和工作人员的人身安全。
同时，应定期进行设备的检查和维护，及时处理设备故障和异常情况，确保生产安全和质量。
100t糖化罐的设计
工业淀粉
200000kg200t
配料水
300000kg300t
液化酶
1250kg1.25t
CaCl2
1250kg1.25t
糖化酶
1250kg1.25t
珍珠岩
920kg0.92t
洗水和蒸汽
114800kg114.8t
生物工程课程设计说明书
题目：
玉米淀粉糖化罐设计
院系：
生物工程学院
姓名：
王家昕
学号：
1204s209
指导老师：
徐庆阳
1前言2
2课程设计任务2
3设计方案的拟定2
4物料衡算2
4.1制糖工序的物料衡算（每吨）3
4.2衡算结果4
5热量衡算4
5.1液化工序热量衡算4
5.2糖化工序热量衡算5
6水衡算6
6.1糖化工序水衡算6
3．液化酶量：
2500x0.25%=6.25(kg)
4.CaCb量：
2500x0.25%=6.25(kg)
5.糖化酶量，用液体糖化酶：
2500x0.25%=6.25(kg)
6.糖化液产量：
(1000x85%x1.111x98%)/30%=3082(kg)
30%的糖液相对密度为1.113
3082/1.113=2769(L)
料泵压力0.2-0.4MPa。喷射温度100-105C,层流罐维持95-100C,液化时间60min,以点色反应程棕红色即可。 然后液化液经130-140C灭酶5-10min，再经 板式换热器，冷却至70C以下，进入糖化罐。从换热器出来的热水供配料和洗 滤渣用。
3.糖化，糖化温度60±1C,pH4.0-4.4,糖化酶加量按100-12u/g干淀粉计 算。糖化时间30-40h,以无水乙醇检查无白色沉淀为终点， 终点DE值为95-98%。 然后将物料加热至80-85C,灭酶30min。
糖化工艺流程及控制要点
后、开产前、停产后）。
每200个糖化号，需磷酸（1.5-2.0%，30分钟）清洗麦汁侧 。
三、糖化工艺及控制要点
12.冷却及充氧
（2）冷却温度：
监控冰水温度控制在2～4℃，误差±0.5℃。 冷却温度控制误差±0.5℃ 前1锅7.5℃，后1锅7.8℃（2锅满罐） 前2锅7.5℃，后2锅7.8℃（4锅满罐） 前4锅7.5℃，后2锅7.8℃（6锅满罐） 前6锅7.5℃，后2锅7.8℃（8锅满罐）
10.漩涡沉淀
将酒花糟和热凝固物与清亮麦汁分离，逐步澄
清，三段出料
除加酒花外，
（1）进料：
人孔盖需要密闭。
煮沸一结束立即将麦汁全部打往漩涡沉淀槽。
（2）静置澄清： 麦汁静置时间控制20分钟内，误差±2分钟。
香花添加（本部）：高档香花需加在沉淀槽的时间是麦汁打 入沉淀槽后5分钟，
三、糖化工艺及控制要点
北沉淀槽
三、糖化工艺及控制要点
沉淀槽底
沉淀槽面
三、糖化工艺及控制要点
12.冷却及充氧
降低麦汁温度，使达到低温发酵的要求以及析出冷凝固物， 在线充入无菌空气，保证酵母有氧呼吸阶段需氧量。
（1）清洗杀菌：
麦汁冷却前（后）按CIP工艺要求对麦汁管道、充氧管道进 行清洗、杀菌 ，
流速要求65m3/h以上。
3.5㎏青岛大花 3.0kg氯化钙、50g硫酸锌
3.0kg扎一香花
3.0kg威廉麦特香花
3.0kg氯化钙 11°Bx 白瓶 1.0kg糖化单宁、50g硫酸 3.2kg四氢酒花浸膏
锌
3.0kg氯化钙 10°Bx 一枪 1.0kg糖化单宁、50g硫酸
100t糖化罐的设计
发酵工程课程设计题目：啤酒厂糖化罐设计（10t）院系：化学工程与技术学院组别：第一组班级：生物工程0801姓名：马红霞学号：200822153034指导老师：杨忠华目录1前言 (2)2课程设计任务 (3)3设计方案的拟定 (3)4几何尺寸的确定 (3)4.1 机械搅拌通风式生物反应器的总体结构 (3)4.2 几何尺寸的确定 (4)5罐体主要部件尺寸的计算及型号选择 (6)5.1罐体 (6)5.2罐体壁厚 (6)5.3封头壁厚计算 (6)5.4搅拌器 (7)5.5人孔和视镜 (7)5.6接口管 (8)5.7轴封 (8)5.8除沫装置 (9)5.9支座选择 (9)6冷却装置设计 (10)6.1冷却方式 (10)6.2热量的相关计算 (10)7搅拌器轴功率的计算 ······························································错误！未定义书签。
7.1不通气条件下轴功率P的计算····································错误！未定义书签。
糖化锅设计文档
2.糖化工艺技术条件(1)糖化温度：(2)麦芽的α-淀粉酶作用于糖化醪的最适PH为5.8～6.0。
β-淀粉酶为5.0～5.5。
一般在63～70℃温度范围内，α和β-淀粉酶的最适PH范围选用5.2～5.8(3)化醪浓度：糖化醪浓度以20%～40%。
超过40%会降低浸出物的收率。
3.糖化设备：糖化锅第2章全厂物料衡算、糖化车间热量衡算、耗水、耗冷计算2.1 全厂物料衡算基础数据：项目名称百分比项目名称百分比原料利用率 98 原料麦芽 70定麦芽水分 6 百分比大米 30额大米水分 12 啤酒损冷却损失 4.5指无水麦芽浸出率 75 失率发酵损失 1标无水大米浸出率 95 （对热过滤损失 0.8麦汁）装瓶损失 0.7总损失 7根据基础数据，先进行100kg原料（麦芽、大米）生产11°P淡色啤酒的物料计算，然后进行100L11°P淡色啤酒物料衡算最后进行10万吨/年啤酒厂的物料衡算2.1.1. 100kg原料（70％麦芽、30％大米）生产11°P淡色啤酒的物料衡算1.热麦汁量：由基础数据可得原料收得率分别为麦芽收率：0.75（100－6）÷100＝70.5％大米收率：0.95（100－12）÷100＝83.6％混合原料收率为：0.98（0.70×70.5％＋0.30×83.6％）×100％＝72.94％由此，100kg混合原料可制得11°P热麦汁量为：72.94/11 ×100 ＝663.09kg 又知11°P麦汁在20℃时的相对密度为1.0442，而100℃热麦汁比20℃时的体积增加1.04倍，故100℃热麦汁体积为：663.09/1.0442×1.04＝660.42 L2.冷麦汁量：660.42×（1－4.5％）＝630.70 L3.发酵液量：630.70×（1－1％）＝624.39L4.过滤酒量：624.39×（1－0.8％）＝619.39 L5.成品啤酒量：619.39×（1－0.7％）＝615.05 L2.1.2. 生产100L11°P淡色啤酒需进行的物料衡算由上面计算可知100kg混合原料可生产11°P成品啤酒615.05L1.生产100L11°P淡色啤酒需耗混合原料为：100/615.05 ×100＝16.26kg2.麦芽耗用量：16.26×70％＝11.38kg3.大米耗用量：16.26×30％＝4.88kg5.热麦汁量：660.42/615.05×100＝107.38 L6.冷麦汁量：630.70/615.05×100＝102.54 L2.1.3. 批次产量100t 雪花11°P啤酒发酵罐的物料衡算(（原文为此）生产旺季每天糖化7次，旺季以170天计，占年产量70％，淡季每天糖化4次，均留10天检修，以170天计。
小巧有力的糖化设计
60小巧有力的糖化设计设计小型啤酒工厂时，通常是将大型啤酒工厂缩小。
本专利糖化理念则独辟蹊径，设计了一套简单、灵活和有效的系统。
每锅大约0.5～5千升。
系统设计紧凑，功能多，自动化程度高，运行经济，采购和维护成本适中。
麦汁过滤系统有所创新，糖化周期被缩短至每4小时1锅次。
Small and Powerful Saccharification Design系统包含两个容器和一个共用的加热回路。
加热可以用电、蒸汽或热水。
第一个容器用于糖化和麦汁过滤，第二个用于麦汁煮沸和回旋沉淀。
糖化锅里安装加热图1：工艺流程图INNOVATION61套和用于麦汁过滤的截锥筛。
一个低速旋转的螺旋混合器既可以使糖化醪温和地混合，也可以排出酒糟。
由于截锥筛的特殊设计，麦汁过滤时间被缩短，大约需要1小时。
酒糟通过安装在容器底部的开口或阀门手动排出，然后自由降落到酒糟收集箱中。
一个外加热的板式或盘管加热器用于麦汁的加热。
特殊设计的喷嘴在容器的内壁上产生一层精细的喷膜，使蒸发达到最优化。
蒸汽在蒸发式冷凝器中冷凝。
在麦汁煮沸后期，容器转换到切向入口，麦汁煮沸锅转换成回旋沉淀槽。
应用板式换热器和冷水对麦汁进行冷却，作为选项，在两段冷却中乙二醇可作为介质。
麦汁冷却过程中获得的热水被收集用于下一锅次的糖化或转移到热能回收单元。
酒花和酵母通常手动添加。
为降低生产规模，采用简单的两辊粉碎机。
麦芽通常情况下储存在麻袋里。
作为一种选择，可安装用于麦芽和谷物的输送设备。
整个糖化系统的清洗和麦汁流动管路的杀菌全部自动完成，不需要额外的CIP。
两个容器在一个程序周期内被清洗。
一个多功能的容器，包括一个物料泵和手动阀（共用容器），用于酒花和酵母的添加、麦汁的充氧和作为CIP 站用的圆锥形罐。
在麦汁冷却结束后，完成自动的糖化过程。
麦汁的发酵和储存手动完成。
一套自动的罐冷却系统集成在糖化控制中。
在生产过程中需要：冷水（大约14℃）；热水（75℃）；供电系统；加热的蒸汽或电能；局部的加热、太阳能等（取决于实用性）。
制药公司401车间糖化罐(IQ、OQ、PQ)确认方案
制药公司401车间糖化罐（IQ、OQ、PQ）确认方案目录1 验证目的2 验证范围3 验证小组成员及其职责4 验证方案实施前的培训5 概述设备基本情况起草方案依据及采用的相关支持文件6 安装确认安装确认评价及结论7 运行确认运行确认评价及结论8 性能确认性能确认评价及结论（这项确认到底是应该在生产前单独做，还是与工艺验证一起做？如果是后者，请尽快摘出来。
）9 验证结果综合评价10 附：验证记录、表（空白）1 验证目的通过对糖化罐设备进行安装(IQ)、运行(OQ)、性能（PQ）的确认，检测结果均符合可接受标准，以证明该设备符合GMP及产品生产工艺要求，能保证产品质量。
2 验证范围适用于401车间糖化罐设备进行安装(IQ)、运行(OQ)、性能（PQ）确认。
3验证小组成员及职责3.1参与项目确认部门分工及职责验证小组由验证领导小组和项目验证小组组成。
验证领导小组职责见“验证组织机构人员与职责”。
设备部负责给使用部门提供起草设备确认方案所需的资料；设备部负责计量仪器仪表的校验。
设备部负责审核设备确认方案并负责组织实施。
使用部门负责组织起草确认方案、实施、确保记载所有的确认结果，并提供正确的报告。
质检部负责实施取样、检验以及检验结果的汇总、分析，确保提供正确的报告。
质管部负责监督实施过程，确保按批准的方案执行。
验证组负责落实方案实施前，参与部门对方案的培训、考核结果，确保批准的方案能顺利执行。
3.2参与项目确认人员分工及职责：设备部、使用部门负责人为该项目验证负责人，相关部门及各工序主要操作人员为成员。
4、验证方案实施前的培训方案实施前，部门负责人应对本部门参与验证的人员进行培训、考核（口头提问），结果应填写在培训确认记录中，并及时交与验证组作为本部门准备工作到位的凭证。
5 概述5.1设备基本情况10台325m³的糖化罐为江苏无锡图强设备制造有限公司生产制造，于2007年安装于401车间转化工段，主要用于糖化液的储存。
9万吨年12°啤酒厂糖化工段进行初步工艺设计
初步工艺设计是在糖化工段建设项目前期，根据工艺流程要求和技术要求，进行整个工段的初步设计计算和设备选型，为项目后续的详细设计、设备采购和工程建设提供基础。
一、工艺流程本糖化工段按照一般的啤酒生产工艺流程进行设计，包括糖化、滤水和烧锅等工序。
1.糖化工序：将糖化原料（通常为大麦芽）与水混合，在指定温度下进行水解，产生麦汁液。
糖化温度通常控制在60-70℃，时间为1-2小时。
2.滤水工序：将糖化后的麦汁液通过滤层，去除悬浮物和固体废物，得到麦汁液。
3.烧锅工序：将麦汁液放入烧锅中，控制温度，在锅内进行煮沸，使麦汁液中的残余淀粉和蛋白质沉淀和凝聚。
二、设备选型与计算根据生产规模和工艺特点，选用适当的设备进行初步设计计算，保证工艺的可行性和经济性。
1.糖化设备：选用容量为9万吨/年的糖化罐，配备恒温控制设备，保证糖化温度的均匀和稳定。
2.滤水设备：选用滤水设备，包括滤方、滤壳和滤料等，保证麦汁液中的杂质和固体颗粒的去除。
3.烧锅设备：选用容量适中的烧锅，根据产量和工艺要求选择合适的材料和结构，保证煮沸过程中的温度和时间控制。
三、其他要素考虑1.温度控制：糖化工段的温度控制非常重要，需要安装温度控制装置和传感器，保证糖化温度的准确性。
2.自动化程度：对于大规模生产的啤酒厂，糖化工段的自动化程度需要较高，可选用PLC控制系统，实现工艺流程的自动控制和监控。
3.能源消耗：在初步设计中，需要对能源消耗进行计算和考虑，选择合适的热能回收设备和节能设备，减少能源消耗。
4.安全性考虑：糖化工段需要考虑防爆、防火和防腐蚀等问题，在设备选型和设计中，需要选择符合安全标准的设备和材料。
总结：本糖化工段初步设计中，根据9万吨/年的生产规模，按照一般的啤酒生产工艺流程，确定了糖化、滤水和烧锅等工序。
对相关设备进行了选型和计算，保证了工艺的可行性和经济性。
除此之外，还考虑了温度控制、自动化程度、能源消耗和安全性等因素。
这些是初步工艺设计的关键要素，为后续的详细设计和工程建设提供了基础。
产15万吨啤酒的糖化车间设计
产15万吨啤酒的糖化车间设计糖化车间是啤酒生产过程中非常重要的环节之一，它负责将原料中的淀粉转化为发酵能源。
在设计一个能够产生15万吨啤酒的糖化车间时，需要考虑许多因素，包括设备选择、工艺流程、安全性和效率等。
以下是一个针对这一设计任务的概述。
一、设备选择：1.糖化罐：糖化罐是糖化车间中最重要的设备之一，用于将淀粉转化为糖类物质。
考虑到产能为15万吨，建议选择具有高效糖化能力和较大容量的不锈钢糖化罐。
2.搅拌设备：为了保证混合效果和温度均匀性，应选择高效、可调节搅拌设备，以确保充分的淀粉糖化。
3.温度控制系统：由于糖化过程中温度对反应速率和酶的活性有重要影响，应选用可靠的温度控制系统，确保糖化过程中温度的稳定性。
4.过滤设备：选择高效的过滤设备，以去除糖化后的糟粕和固体废物，并确保啤酒液中不含悬浮物。
5.泵浦设备：为了确保糖化液能够流动到下一个工艺步骤，应选择适当的泵浦设备，以保证流程的连续性和高效性。
二、工艺流程：1.混合原料：将麦芽、大米、水和其他添加物混合在一起，并通过适当的搅拌设备将其混合均匀。
2.糖化：将混合物加热至适当的温度并保持一定时间，以使淀粉转化为可发酵的糖类物质。
该过程需要在合适的温度下进行并且保持恒定。
3.过滤：将糖化液通过过滤设备，去除糟粕和固体废物，确保啤酒液清澈透明。
4.稀释：将过滤后的液体稀释至适宜的麦汁浓度，以满足发酵过程中酵母的需求。
5.冷却：通过适当的冷却设备，将稀释后的麦汁降温至适宜的发酵温度，以便酵母能够正常进行发酵过程。
6.发酵：将冷却后的麦汁添加合适的酵母，并在发酵罐中进行发酵过程，使酒精产生并乳白色啤酒初步形成。
7.熟化：将发酵完成的啤酒进行陈酿过程，以使其口感更加醇厚，风味更加丰富。
三、安全性：1.确保设备和管道连通性良好，无泄漏和渗漏现象。
2.安装应急停机按钮和危险警示标识，当发生突发事件时，能够快速停机并采取相应的安全措施。
3.确保车间内通风良好，以避免积聚的有害气体对操作人员造成伤害。
100T散装水泥罐设计施工方案
100T散装水泥罐安装设计施工专项方案根据实际施工需要，横岗同兴项目基坑支护工程三轴搅拌桩施工决定选用100T水泥罐作为散装水泥罐。
一、基础施工承载力计算：（如图所示）①基本参数罐身高：支架3m 罐身高14m 罐身直径：2.3m 支架间距：2.3m罐自重：100KN 最大水泥装载量：1000KN基础埋深：D=1.3m 基础混凝土强度等级：C35②基础尺寸基础厚度取Hc=0.5m 基础宽度取5.0×5.0m③水泥罐基础承载力计算根据《建筑地基基础设计规范》（GB5007－2011）第5.2条Pmax=（F+G）/Bc2+M/W Pmim=（F+G）/Bc2-M/W考虑偏心距较大的基础计算公式：Pkmax=2(F+G)/Bc2/3Bca式中：F—水泥罐作用于基础的竖向力，包括罐身自重和水泥自重。
F＝1.2×2000＝2400KNG—基础自重与基础上面土的自重。
G＝1.2×（25.0×Bc×Bc×Hc+20.0×Bc×Bc×D）=1.2×(312.5+650)＝1155KN Bc—基础底面宽度，取Bc＝5.0mW—基础底面抵抗矩，W＝Bc×Bc×Bc/6=20.8m3M—倾覆力距，风荷载引起的最大力距深圳地区50年一遇基本风压W0＝0.75KN/m2求园形水泥罐体型系数μs：查表风压高度变化系数μz＝1.14μzW0d2=1.14×0.75×2.5×2.5=5.34KN △=0 H/d=10/2.5=4查GB5009-2001表7.3.1, μs=0.5,背面－0.5，最后取μs＝1.0取风振系数βz=1.0风荷载标准值Wk=βzμzμsW0=1×1.14×1×0.750=0.855KN/m2M0=(0.75×10×2.5×1/2)×(10×2/3+2.78)=9.375×9.45=88.6KN.mM=1.4×88.6=124.0KN.ma—合力作用点至基础底面最大压力边缘距离（m）a＝Bc/2-M/（F+G）a=5.0/2-124.0/(2160+1155)=2.5-0.0374=2.46m最大压力设计Pmam=（F+G）/（Bc×Bc）+M/W=3315/（5×5）+124.0/20.8=132.6+5.96=138.6KN/m2最小压力设计Pmim=（F+G）/（Bc×Bc）-M/W=3315/1.2/（5×5）-124/20.6=110.5-5.96=104.5KN/m2④地基基础承载力验算根据《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2011）进行计算。
糖仓的消防设计标准是什么意思
糖仓的消防设计标准是什么意思糖仓的消防设计标准是指针对糖仓的消防设施和系统所要符合的一系列要求和规范。
这些标准旨在确保糖仓内的火灾风险得到有效控制，并提供适当的措施来防止火灾的发生、扩散和造成严重后果。
糖仓消防设计的标准主要包括以下几个方面：1.建筑设计要求：糖仓的建筑设计需要考虑到糖仓内糖尘的积聚和易燃性，以及糖质量的保护。
建筑物的布局、结构和材料选择应能够减少火灾发生的可能性，并提供逃生通道和灭火设备的合理布置。
2.火灾报警和探测系统：糖仓应配备可靠的火灾报警和探测系统，能够及时发现火灾的迹象，包括烟雾、火焰和热量等。
探测设备的选择和布置应根据糖仓的结构、规模和用途进行合理规划，确保对火灾发生地点的及时监测和警报。
3.自动喷水灭火系统：糖仓应配备自动喷水灭火系统，能够在火灾发生时及时投入使用，将水雾喷洒到火源周围，降低火焰的温度和火灾扩散的速度。
喷水系统应满足相关的设计和安装要求，确保其可靠性和有效性。
4.防烟排烟系统：糖仓内的烟雾产生会对人员的逃生和救援工作造成严重影响，因此需要配置防烟排烟系统。
这些系统旨在将火灾产生的烟雾排出糖仓，并保持主要通道的通风和清洁，为逃生提供有利条件。
5.非自动灭火装置：除了自动喷水灭火系统外，糖仓还应配备其他类型的非自动灭火装置，如干粉灭火器、二氧化碳灭火器等，用于扑灭初期的小火灾或局部火灾。
这些灭火装置应位于易燃物料储存区和主要通道的适当位置，保证人员迅速取用。
糖仓的消防设计标准旨在确保糖仓的火灾风险得到有效控制，并最大化地保护人员的生命安全和财产安全。
这些标准的具体要求和规范会根据国家、地区和行业的不同而有所差异，设计师和消防工程师在进行糖仓消防设计时，需要参考并遵守相应的法规和标准，确保设计方案的可行性和合规性。
一百吨加药罐基础设计
一百吨加药罐基础设计【原创版】目录1.引言2.设计目标3.设计原则4.设计内容5.设计结果6.总结正文1.引言在现代工业生产中，加药罐是一种常见的储存化学品的设备。
这些设备通常需要承受高压、高温和化学腐蚀等复杂环境，因此，其基础设计至关重要。
本文主要介绍了一种一百吨加药罐的基础设计方案。
2.设计目标本次设计的主要目标是确保加药罐在各种工况下的稳定运行，提高设备的使用寿命，降低维护成本，同时满足生产工艺的要求。
3.设计原则在设计过程中，我们遵循以下几个原则：(1) 结构安全性：保证加药罐在承受最大工作压力时，结构不会发生变形或破坏。
(2) 良好的耐腐蚀性能：采用耐腐蚀材料，以抵抗化学品的侵蚀。
(3) 合理的制造和安装工艺：确保加药罐在制造和安装过程中的质量和效率。
4.设计内容(1) 结构设计：根据工艺要求，确定加药罐的直径、高度、厚度等尺寸参数，并选择合适的结构形式，如圆柱形、圆锥形等。
(2) 材料选择：针对化学品的特性，选择具有良好的耐腐蚀性能的材料，如不锈钢、碳钢等。
(3) 制造工艺：采用合适的焊接方法，如氩弧焊接、埋弧焊接等，以保证罐体的密封性能。
(4) 安装工艺：设计合理的支撑结构，确保加药罐在安装过程中的稳定性和安全性。
5.设计结果经过以上设计内容，我们得到了一种结构安全、耐腐蚀性能良好、制造和安装工艺合理的一百吨加药罐基础设计方案。
该方案在满足生产工艺要求的同时，降低了设备的维护成本和使用风险。
6.总结本文介绍了一种一百吨加药罐的基础设计方案，遵循结构安全性、良好的耐腐蚀性能和合理的制造安装工艺等设计原则，得到了一种满足生产工艺要求的设计方案。
化工装置t罐的注意事项
化工装置t罐的注意事项1. 引言嘿，朋友们！今天咱们聊聊化工装置中的t罐，这可是个很重要的大家伙。
在化工厂里，t罐就像是大厨的锅，缺了它可不行。
不过，这个锅可不是随便就能用的，咱得知道一些注意事项，才能确保安全和效率，真的是“防患未然”呀！2. t罐的基本知识2.1 什么是t罐？首先，t罐可不是个普通的罐子。
它通常用来储存液体原料，像是一些化学品、溶剂之类的，别小看这罐子，里边可是满满的学问！t罐一般是圆柱形的，底部有个小弯，方便排放液体，听起来简单，其实设计可是一门大学问。
2.2 t罐的工作原理t罐的工作原理也蛮有意思的。
简单来说，它是通过重力和压力来储存和释放液体的。
想象一下，你家里的水桶，水满了就得用重力放水，t罐也是这个道理。
只不过，咱这水桶得能抵抗一些外界的压力，不然可就要闹笑话了！3. 使用t罐的注意事项3.1 安全第一说到使用t罐，首先得强调“安全第一”。
在操作之前，检查一下罐体有没有破损、漏水或者锈蚀的地方。
如果发现问题，就得及时处理，不能让小毛病变成大麻烦！毕竟，安全问题可不是小事，搞不好就会“引火烧身”，可不想让这罐子变成“火药桶”。
3.2 正确的操作流程接下来，操作的时候一定要按规矩来。
你得知道，先把液体慢慢灌进去，不能像倒水一样使劲，不然液体冲击力太大，可能把罐子弄坏。
装的过程中，记得留点空间，让液体有地方膨胀。
毕竟，谁也不想给罐子来个“水满而溢”的尴尬场面，对吧？3.3 定期检查还有，t罐的日常维护也很重要。
定期检查罐子的密封性，看看有没有漏气的地方。
要是发现有问题，得赶紧修理。
就像你的车子，定期保养才能开得更顺心，t罐也一样！另外，别忘了检查罐内液体的性质，确保它们没有变质。
如果发现异常，赶紧进行处理，别让小问题演变成大麻烦。
4. 处理意外情况4.1 泄漏处理再来，万一发生泄漏，那可就要紧急处理了！第一时间切断相关的操作，迅速做好应急措施。
记得穿好防护装备，确保自身安全。
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生物工程课程设计说明书题目：玉米淀粉糖化罐设计院系：生物工程学院姓名：王家昕学号：1204s209指导老师：徐庆阳目录1前言 (2)2课程设计任务 (2)3设计方案的拟定 (2)4物料衡算 (2)4.1制糖工序的物料衡算（每吨） (3)4.2衡算结果 (4)5热量衡算 (4)5.1液化工序热量衡算 (4)5.2糖化工序热量衡算 (5)6水衡算 (6)6.1糖化工序水衡算 (6)7设备计算 (6)7.1调浆槽 (6)7.2液化喷射系统 (7)7.3调酸罐 (8)7.4糖化罐 (9)7.5糖化罐外接管道 (12)7.6板框压滤机 (13)7.7糖液储罐 (13)7.8高位碱罐 (13)7.9生产中使用的泵 (13)1.前言双酶法是通过淀粉酶将淀粉液化和糖化酶将其糖化成葡萄糖的生产工业。
整个工业可分为两步：第一步，液化过程，用α-淀粉酶将淀粉液化为糊精及低聚糖，使淀粉可溶性增加。
第二步，糖化，利用糖化酶将糊精或低聚糖进一步水解，转变为葡萄糖。
其优点在于：酶的专一性，水解糖液浓度高。
酶解条件温和，降低设备强度，可在较高的淀粉浓度下水解，水解液还原糖浓度高达30%以上，淀粉乳浓度高，制得的糖色浅无苦味，质量好，也适用于粗淀粉。
其缺点：酶反应时间长，夏天糖液容易变质，糖液过滤困难，设备较多，须具备专门酶培养条件。
综上所述，本设计将拟采用双酶法制糖工艺。
工艺技术要点：1.调浆配料，根据需要，将淀粉乳调成15-20°Bé。
用Na2CO3水溶液调pH6.4-6.5。
CaCl2用量为干淀粉的0.15-0.3%，如果水中Ca2+超过50mg/l,也可不加CaCl2。
α-淀粉酶加量按10-12单位u/g干淀粉计算。
2.喷射液化，其规格根据需要选定，一般工作蒸汽压力0.4MPa，淀粉乳供料泵压力0.2-0.4MPa。
喷射温度100-105℃，层流罐维持95-100℃，液化时间60min，以点色反应程棕红色即可。
然后液化液经130-140℃灭酶5-10min，再经板式换热器，冷却至70℃以下，进入糖化罐。
从换热器出来的热水供配料和洗滤渣用。
3.糖化，糖化温度60±1℃，pH4.0-4.4,糖化酶加量按100-12u/g干淀粉计算。
糖化时间30-40h，以无水乙醇检查无白色沉淀为终点，终点DE值为95-98%。
然后将物料加热至80-85℃，灭酶30min。
4.过滤，糖液先用Na2CO3水溶液调至pH4.6-4.8，不加或少量加助滤剂珍珠岩或活性炭，然后过滤，不加助滤剂的滤渣可用作饲料。
所得糖液为淡黄或无色透明液体，还原糖含量25-38%。
2.课程设计任务设计年产99.9%谷氨酸33000吨工厂淀粉糖化罐。
3.设计方案的拟定设定的技术指标：年产量99.9%以上的谷氨酸33000吨;采用85%以上纯度的玉米淀粉为原料；全年生产天数为340天；气候条件：极端高温42℃，最低气温0-23℃，一般为10-30℃，主导风向，冬夏均为北风。
粉糖转化率98%；产酸率：13 g/dl；糖酸转化率：61%；提取收率：96%；糖化周期40hr；双酶法制糖生产周期48hr。
4.物料衡算常用的酶法制糖工艺流程为：调浆—→配料—→一次喷射液化—→液化保温—→二次喷射—→高温维持—→二次液化—→冷却—→糖化此工艺有如下五点：1.连续喷射液化：此法是利用喷射器将蒸汽直接喷射入淀粉乳薄层，在短时间内达到要求的温度，完成淀粉糊化、液化。
从生产情况可以看出，此法液化效果较好，蛋白质杂质凝结在一起，使糖化液过滤性好，同时该设备简单，便于连续化操作。
2.层流罐的应用：众所周知，淀粉液化的目的是为糖化酶作用创造条件，而糖化酶水解糊精及低聚糖时，需要先与底物分子结合生成络合结构，然后才发生水解作用，使葡萄糖单位逐个从糖甘键中裂解出来，这就要求被作用的底物分子具有一定的大小范围，才有利于于糖化酶生成这种络合物，为了保证底物分子大小在一定范围内，客观上要求液化要均匀。
传统的液化保温罐，先进入的料液不能保证先出去，造成先进料液液化过头，后进料液液化不完全，如此前后液化不均匀。
为此设计了一层流罐。
本关细而高，料液从上部切线进料以防料液走短路，料液从下部排出，从而保证了料液先进先出，最后液化均匀一致。
3.快速升温灭酶：高温处理时，通过喷射器快速升温至120-145℃，快速升温比逐步升温产生的“不溶性淀粉颗粒”少，所得的液化液既透明又易过滤，淀粉出糖滤高，同时由于采取快速升温法，缩短了生产周期。
4.高温分散：通过喷射器加热到120-145℃，在维持罐内维持5-10分钟左右，使已形成的“不容性淀粉颗粒”在高温作用下分散，同时蛋白质进一步凝固。
5.真空闪急冷却：液化液浓度可以增高，同时利用高压差淀粉会进一步分散，出糖率可以增高。
4.1.制糖工序的物料衡算（每吨）1．淀粉浆及加水量：1：1.5，1000kg工业淀粉加水量为1000×1.5=1500kg产淀粉浆量为：1000×(1+1.5)=2500(kg)2．淀粉浆干物质浓度：(1000×85%)/2500×100%=34%3．液化酶量：2500×0.25%=6.25(kg)4．CaCl量：22500×0.25%=6.25(kg)5．糖化酶量，用液体糖化酶：2500×0.25%=6.25(kg)6．糖化液产量：(1000×85%×1.111×98%)/30%=3082(kg)30%的糖液相对密度为1.113糖化液体积：3082/1.113=2769(L)7．加珍珠岩量为糖液的0.15%3082×0.15%=4.6(kg)8．滤渣产量为含水70％的废珍珠岩4.6/(1-70%)=15.3(kg)9．生产过程中进入的蒸汽和洗水量：3082+15.3-2500-6.25×3-4.6=574(kg)由于设计需留一定余量，故按每日处理吨淀粉进行糖化罐设计。
4.2.衡算结果根据总物料衡算，日投入工业淀粉200t，物料衡算汇总列如下：工业淀粉 200000kg 200t配料水 300000kg 300t液化酶 1250kg 1.25tCaCl21250kg 1.25t糖化酶 1250kg 1.25t珍珠岩 920kg 0.92t洗水和蒸汽 114800kg 114.8t糖液 616400kg 616.4t滤渣 3060kg 3.06t5.热量衡算5.1.液化工序热量衡算1．粉浆（1）淀粉浆量根据物料衡算，日投工业淀粉200t；连续液化200/24＝8.33(t/h)粉浆量为500/24＝20.83(t/h)（2）粉浆干物质浓度：(200×85%/500)×100%＝34%（3）粉浆比热CC＝C0X/100＋C水(100-X)/100C＝1.55×34/100＋4.18×(100-34)/100＝3.29[kJ/(kg·K)] （4）蒸汽用量D＝[GC(T2－T1)]/(I－λ)＝[20830×3.29×(90-20)]/(2738－377)＝2032(kg/h)2．灭菌用蒸汽量灭菌时将液化液由90℃加热至100℃，在100℃时的λ为419kJ/kgD灭＝[20830×3.29×(100-90)/(2738－419)]＝290（kg/h）要求在20min内使液化液由90℃升至100℃，则蒸汽高峰量为：290×60/20＝870(kg/h)以上两项合计，平均量2032＋290＝2322(kg/h)每日用量2.3×24＝55.2(t/d)高峰量2032＋870＝2902(kg/h)3．液化液冷却用水量使用板式换热器，将物料由100℃降至65℃，使用二次水，冷却水进口温度20℃，出口温度58.7℃，需冷却水量（W）W＝[(20830＋2032)×3.29×(100-65)]/[(58.7-20)×4.18]＝16274(kg/h)＝390(t/d)5.2.糖化工序热量衡算日产30％的糖液616t，即616/1.113＝553（m3）糖化操作周期48h，其中糖化时间40h，糖化罐150m3，装料112.5m3，需糖化罐(553/112.5)×(48/40)＝5.9，取6台。
使用板式换热器，使糖化液（经灭菌后）由85℃降至60℃，用二次水冷却，冷却水进口温度20℃，出口温度45℃，平均用水量为[22862×3.29×（85－60）]/[(45-20)×4.18]＝17994(kg/h)式中22862为糖化液量（糖化液＋蒸汽冷凝水＝20830＋2032）要求在2h把112.5m3糖化液冷却至40℃，高峰用水量为(17994/22862)×(112500×1.113/2)＝49276(kg/h)每日糖化罐同时运转6×40/48＝5罐每投（放）料罐次553/112.5＝4.9罐次每日冷却水用量17.9×24＝429.6(t/d)6.水衡算6.1．糖化工序用水量1．配料用水量：日投工业淀粉200t，加水比1:1.5，用水量为200×1.5＝300（t/d）因连续生产，平均水量＝高峰水量为300/24＝12.5（t/h）（用新鲜水）2．液化液冷却用水量：平均量＝高峰量为390（t/d）＝16.25（t/h）（二次水）3．糖液冷却水用量（使用二次水）：每日用冷却水量429.6t/d平均量429.6/24＝17.9t/h高峰量49t/h7.设备计算7.1．调浆槽1.34%的淀粉乳波密度为19.1，相对密度为1.1519，淀粉干基含量390.160g/L，淀粉干基体积百分含量33.941%。
每日处理淀粉乳体积500/1.1519=434m3取装填系数80%则需调浆槽体积434/80%=542.5m3故取200m3调浆槽3个。
D/H=1:1.5 D=(4V/1.5π)1/3=5.538m取D=5600mm 故H=8400mm调浆槽用水泥，瓷砖砌成即可。
2. 搅拌器作用为均匀淀粉乳，故选用两挡六叶涡轮式搅拌器即可。
叶径d=0.6D=0.6×5.6=3.36m3叶宽b=0.2d=0.672m转速n=260r/min=4.3r/s已知搅拌器功率准数Np=4.8淀粉乳ρ=1.1519kg/m3则=Npd5n3ρ=4.8×3.365×4.33×1.1519=188kfP选择电机型号为JS2-355M2-2额定功率190kW转速为1476r/min。