制粉工艺流程
制粉工艺流程
制粉工艺流程
《制粉工艺流程》
制粉是一种常见的加工方法，用于制造各种粉末状的产品，如面粉、药粉、化妆品粉等。
制粉工艺是指将原料经过一系列的加工流程，最终转化为所需的粉末产品。
下面我们将介绍一般的制粉工艺流程。
1. 物料准备：首先需要准备原料，根据所需的粉末产品确定所需要的原料种类和比例。
这些原料可以是谷物、草药、矿石等。
2. 破碎：将原料进行粉碎处理，使其变成适合进一步加工的颗粒状物料。
这可以通过破碎机或者其他破碎设备来完成。
3. 磨粉：将颗粒状的原料进行磨粉处理，使其变成所需的粉末状态。
这一步通常需要使用粉碎机或者研磨机。
4. 筛分：经过磨粉处理后的粉末需要进行筛分，去除其中的杂质和不符合要求的颗粒。
通常可以使用振动筛或者气流筛来完成这一步。
5. 包装：最后将符合要求的粉末产品进行包装，确保其保质期和易于储存和运输。
以上就是一般的制粉工艺流程，当然在实际生产中可能还需要根据不同的原料和粉末产品进行一些特殊的加工处理。
制粉工艺流程的一些关键环节如破碎和磨粉是影响最终产品质量的重
要因素，需要特别注意和精心设计。
希望对大家了解制粉工艺流程有所帮助。
小麦制粉的工艺流程
小麦制粉的工艺流程
小麦制粉是将小麦经过一系列的工艺处理，将其加工成粉状物的过程。
下面是一个典型的小麦制粉的工艺流程：
首先是清洁：将原料小麦经过风选、石选和磁选等清洁方法，去除杂质和异物，保证小麦的纯度和质量。
接下来是浸泡：将清洁过的小麦浸泡在水中，促进小麦中蛋白质的溶解和水分的吸收。
浸泡时间一般为8-10小时，浸泡后的小麦含水量增加，准备进入下一步。
然后是蒸煮：浸泡过的小麦经过蒸煮，一方面能使小麦胚芽获得适当的热量发芽，另一方面能软化小麦内胚乳，使其易于研磨。
常见的蒸煮时间为30-60分钟。
接下来是研磨：经过蒸煮的小麦进入研磨机，研磨机利用摩擦力将小麦研磨成粉末。
经过多道研磨，确保小麦粉质细腻，没有颗粒状物质。
然后是筛分：研磨后的小麦粉通过筛网进行筛分，去除大颗粒的异物和未研磨干净的小麦，确保粉末状小麦的纯度和质量。
接下来是浸泡漂白：为了提高小麦粉的白度，可以进行浸泡漂白处理。
将小麦粉浸泡在一定浓度的次氯酸钠溶液中，再用清水漂洗，可去除小麦粉中的色素和杂质。
然后是烘干：精制后的小麦粉含水量较高，需要经过烘干将其
含水量控制在一定范围内，一般为14-16%。
最后是包装：经过烘干后的小麦粉经过称重、包装机包装，以方便贮藏、运输和销售。
以上是小麦制粉的典型工艺流程。
当然，不同地区、品种的小麦以及不同的制粉工厂可能会有一些差异和特殊的处理方法。
但总的来说，清洁、浸泡、蒸煮、研磨、筛分、浸泡漂白、烘干和包装是制粉的基本步骤，通过这些步骤可以获得高品质的小麦粉。
小麦制粉工艺流程解析
小麦制粉工艺流程解析
小麦制粉是将小麦磨成面粉的过程，是面包、面点等食品加工的基础
工艺之一、下面将对小麦制粉的工艺流程进行详细解析。
1.清洗：将采收的小麦进行清洗，去除杂质、石块等，以保障面粉的
质量和卫生。
2.浸泡：将清洗过的小麦进行浸泡，使其吸水膨胀，方便后续的加工
处理。
浸泡时间一般为8-12小时。
3.蒸煮：浸泡后的小麦经过蒸煮，一方面可以使小麦糊化，有利于面
粉的提取，另一方面也可以杀灭小麦中的细菌和酵母。
蒸煮温度通常为
80-90摄氏度，时间为10-20分钟。
4.烘干：蒸煮后的小麦需要进行烘干，去除多余的水分，提高小麦的
贮存稳定性。
常用的烘干方法有阳光曝晒、机械烘干等。
5.粉碾：将烘干后的小麦经过粉碾机进行磨粉处理。
粉碾机利用碾盘
的反复摩擦实现对小麦的破碎和碾磨，将小麦磨成粉末状。
6.筛分：粉碾后的面粉需要进行筛分，去掉较粗的颗粒，以提高面粉
的质量和细腻度。
常用的筛分设备包括振动筛、气流筛等。
7.磨光：筛分后的面粉通常还需要进行磨光处理，以去除表面的粗糙
颗粒，使面粉细腻光滑。
常用的磨光设备有光面机、圆筒磨光机等。
8.包装：磨光后的面粉经过包装，通常使用密封包装袋，以防止面粉
受潮、虫蛀等。
上述是小麦制粉的一般工艺流程，具体情况还会根据不同的制粉目的、工艺特点和设备条件等因素进行调整。
需要注意的是，在整个小麦制粉过程中，卫生和食品安全十分重要。
因此，在小麦制粉车间中要做好清洁、消毒等工作，严格控制生产环境的卫生状况，确保面粉的质量和安全性。
制粉工艺流程
制粉工艺流程
制粉工艺流程是将物质粉碎成细粉的过程，通常用于制备粉末材料。
下面是一种常见的制粉工艺流程：
1. 原料准备：首先需要选择合适的原料，并将其进行筛分和清洁，确保原料的纯度和质量。
2. 材料破碎：接下来，原料需要通过破碎设备进行初步破碎，以降低原料的粒度，增加后续的研磨效果。
常见的破碎设备包括锤破和颚式破碎机。
3. 磨粉：将初步破碎的原料送入磨粉设备进行细磨。
磨粉设备通常使用球磨机或者磨辊机，通过摩擦和撞击的力量使原料达到所需的细度。
4. 分级和分选：通过分级和分选设备，将磨粉后的物料按照粒度进行分级和分选。
分级设备可以根据需要调整出不同粒度的细粉，而分选设备则可以根据物料的密度差异或其他特性进行分选，以提高粉末的纯度和均匀度。
5. 干燥：如果制粉过程中添加了液体或者材料含有水分，需要通过干燥设备将其脱水并获得干燥的粉末。
常见的干燥设备包括流化床干燥机和热风干燥机。
6. 包装和存储：最后，将制得的粉末进行包装，通常使用胶袋或者桶装，确保粉末的质量和保存时间。
同时，需要将包装好的粉末存储在防潮、防尘的环境中，避免粉末受潮变质。
以上是一种常见的制粉工艺流程，不同的物料和要求可能会有所不同。
在制粉过程中需要注意物料的纯度和质量，设备的选择和操作也对制粉效果有着重要的影响。
此外，在制粉过程中还需要遵守相关的安全规范和操作规程，确保工作环境的安全和人员的健康。
第十节 小麦制粉工艺流程
四、渣磨系统
（一）渣磨系统的任务、道数、设备比例： 任务是将皮磨系统及清粉机提出的带皮的粗粒（称麦渣），经较轻的剥 刮作用，刮去连附在麸皮上的胚乳，提出质量好的胚乳颗粒（麦心），同时 磨出部分质量较好的面粉。 渣磨道数：①生产标准粉或以标准粉为主：1~2道； ②生产优质粉：3~5道。 设备：一般占粉间设备的5~15%。 （二）渣磨系统的流程： ①若设一道渣磨（一般称1S），则设粗渣磨，来料为前路皮磨及经清粉机 清粉的大粗粒或大中粗粒。 ②若设二道，则设粗渣和细渣（一般称2S），来料为前路皮磨及经过清粉 的中、小粗粒。 ③若设三道，则设粗渣、细渣和尾渣磨（一般称3S），来料为清粉机及粗 细渣磨的粗筛筛上物或中路皮磨提出的较次的麦渣。 ④若设四道，设粗渣二道，细渣和尾渣各一道。 ⑤若设五道，设粗渣二道，细渣二道，尾渣一道。 （三）渣磨系统的磨辊技术特性和筛网配备： （四）渣磨系统的操作指标：
（二）皮磨系统的流程：（麸渣混、麸渣分磨、粗细麸分磨）
（三）皮磨系统的磨辊技术特性（设备比例：50～75%） （四）皮磨系统的筛路及筛网配备
（五）皮磨系统的操作指标
三、清粉系统
（一）清粉系统的任务：将皮、渣及其他系提出的麦渣、麦心 及粗粉按质量分成麦皮、麦渣和纯净的麦心。 1、皮磨系统中一等品质的粗粒和硬粗粉 2、经过渣磨处理后仍含有麸屑的中、小粗粒。 3、从皮磨和尾渣系统出来的二等品质的粗粒。 4、清粉机的吸出物： （清粉设备不多时：皮磨大粗粒→中粗粒→渣磨中小粗粒→二 等品质的粗粒→清粉机的吸出物） （二）清粉系统的流程 1、皮磨大粗粒的清粉流程： 2、皮磨及渣磨中小粗粒的清粉流程： 3、二等品质粗粒的清粉流程： 4、清粉机吸出物的重复清粉流程： （三）清粉机的技术设备
方便粉丝生产工艺
方便粉丝生产工艺
1．工艺流程：
原辅料→和浆→制粉→老化→冷冻→松丝→抓粉计量→烘干→粉饼
2．工艺要求：
2.1原辅料
2.2和浆
2.3制粉
将和好的浆液转进自熟式粉丝机挤压熟化，要求粉丝充分熟化，无生粉或过度熟化粉。
2.4老化
熟化后的粉丝先经输送线输送自然老化，然后剪粉，剪粉长度控制在30-31cm。
将剪切的粉丝挂在老化架上进行自然老化，老化时间夏季6-8小时，冬季4-6小时。
2.5冷冻
老化好的粉丝进冻库冷冻，在0-4℃预冷4-5小时，再快速冷冻到-5℃以下至粉丝表面有冰晶析出，冷冻时间合计为10-12小时。
2.6松丝
冷冻好的粉丝经解冻后用松丝机松丝，松丝时间5-10分钟，要求松后的粉丝基本无并条和断条。
2.7抓粉计量
将松后的粉丝根据产品克重工艺要求进行人工抓粉计量，要求抓粉计量克重必须在规定范围内。
2. 8烘干
烘干温度60-65℃，约1.5小时，烘干后粉饼要求规则成型，无湿心饼、不脆断。
制粉工艺流程
料的流量以及各设备间流量平衡状态的表
格，是设计、管理粉路的重要依据。
（一） 流量平衡表的内容 在流量平衡表中，应体现粉路的各个系统设置、 各道名称、各道占1B的流量、各道的出粉比例、出粉 等级以及副产品的类别和占1B的比例等；在流量平衡 表中还应体现各系统和各道物料的来源和去向；反应 皮磨的剥刮率和出粉率、心磨和其它系统的出粉率； 反应各系统和各道的流量平衡状态和质量平衡状态。 流量平衡表中的质量平衡状态，是以灰分作为评价的， 常以分式表示，分子为流量值（流量百分比），分母 为质量值（灰分百分比）。流量和质量平衡表一般是 测定所得。
（四）流量平衡表的作用 流量平衡表的作用是系统设计流量平衡的依据； 是磨粉机、高方平筛及其它设备配置的依据；是气力 输送设计的依据；是对磨粉机操作和工艺效果评价的 依据；是工艺测定最终反应工艺效果综合性图表。
粉路的设计
在新建、扩建或改造制粉厂时，均应进行粉
路设计。在粉路设计之前，应根据设计的要求， 认真进行调查研究，收集使用的资料，以提高粉
制粉工艺流程
（制粉部分）
编制：海阔天空
制粉工艺流程即将净麦加工成面粉 的全部工艺过程，也称粉路。将其粉路 按照图形符号反应在图纸中，并标注相 应的参数，称为粉路图。包括研磨、筛 理、清粉、打（刷）麸、松粉等工序， 粉路组合的合理性是制粉厂取得良好生 产效果的重要环节。
粉路组合的原则
粉路组合的原则是： 保证质量、均衡负荷、循序后推、同
（二）流量平衡表的格式 表的第一行与第一列为粉路中各道设备的名称， 按皮磨系统、清粉系统、渣磨系统、心磨系统分别循 环填写；每行数据表示对应设备的处理流量及所分出 物料的比例及去向，每列数据表示去向相同的物料各 自的流量。右边最后几列填写成品和副产品流量，最
玉米制糁制粉工艺流程
玉米制糁制粉工艺流程1. 玉米的选择和处理在玉米制糁制粉的工艺流程中，我们需要选择优质的玉米原料。
优质的玉米应该具有以下特点：颗粒饱满、色泽金黄、无霉变和虫蛀现象。
还需要对玉米进行处理，包括去杂、去皮、洗净等步骤。
步骤：1.将玉米原料进行筛选，去掉受损和不符合要求的颗粒。
2.使用清水将玉米浸泡2-4小时，使其充分吸水。
3.将浸泡后的玉米进行漂洗，去除表面污物。
4.去皮：将浸泡和漂洗后的玉米进行脱皮处理，可以使用专业设备或手工操作。
2. 玉米破碎经过处理后的玉米需要进行破碎处理，将其破碎成较小颗粒，为后续工艺步骤提供条件。
常见的破碎设备有碾磨机、颚式破碎机等。
步骤：1.将处理好的玉米送入破碎设备中。
2.调整破碎设备的参数，使得玉米颗粒能够被破碎成所需大小。
3.运行破碎设备，将玉米破碎成较小颗粒。
3. 玉米浸泡将破碎后的玉米颗粒进行浸泡处理，目的是使其吸水膨胀，便于后续工艺步骤的进行。
步骤：1.将破碎后的玉米颗粒放入浸泡槽中。
2.加入适量清水，使其能够完全覆盖住玉米颗粒。
3.控制浸泡时间，通常为6-12小时，具体时间根据实际情况而定。
4. 玉米脱水经过浸泡后的玉米颗粒含有较多水分，需要进行脱水处理。
步骤：1.将浸泡后的玉米放入脱水设备中。
2.调整脱水设备的参数，使得玉米颗粒能够被充分脱水。
3.运行脱水设备，去除玉米颗粒中多余的水分。
5. 玉米烘干脱水后的玉米颗粒还含有一定的水分，需要进行烘干处理，使其水分含量达到要求。
步骤：1.将脱水后的玉米颗粒放入烘干设备中。
2.调整烘干设备的参数，使得玉米颗粒能够受到适当的热风和热量。
3.运行烘干设备，将玉米颗粒中多余的水分蒸发掉。
6. 玉米碾磨经过烘干处理后的玉米颗粒需要进行碾磨，将其制成细小的颗粒或粉末。
步骤：1.将烘干后的玉米颗粒送入碾磨设备中。
2.调整碾磨设备的参数，使得玉米颗粒能够被充分碾磨成所需大小。
3.运行碾磨设备，将玉米颗粒制成细小的颗粒或粉末。
制粉工艺流程
制粉工艺流程
《制粉工艺流程》
制粉是将原料经过一系列加工步骤，将其粉碎成粉末的过程。
制粉工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 原料准备
制粉的第一步是准备原料。
原料可以是各种谷物、豆类、蔬菜、草药、矿石等。
在制粉之前，需要将原料进行清洗、筛选和干燥，以确保原料的质量和干燥程度。
2. 粉碎
粉碎是制粉的核心步骤之一。
原料经过粉碎机或磨粉机的处理，被磨成微小的颗粒或粉末。
粉碎机的选择和调整会影响到颗粒的大小和质量，因此需要根据所需的粉末细度和品质要求进行合理的操作。
3. 分级
分级是将粉碎后的原料进行粒度分类的过程。
通过振动筛、气流分级粉末分配器等设备，将粉碎后的原料按照颗粒大小进行分离，得到不同粒度的粉末产品。
4. 包装
最后一步是将制得的粉末产品进行包装。
包装可以选择袋装、散装或其他形式，根据所生产的粉末品种和用途而定。
同时也需要对包装的外观和印刷进行设计，以满足市场需求。
制粉工艺流程对原料的选择、设备的运行和产品质量要求等方面都有严格的要求。
只有合理的操作和科学的管理，才能生产出品质优良的粉末产品。
奶茶粉的生产工艺流程
奶茶粉的生产工艺流程
一、原料准备
1.选材采购
（1）选择优质茶叶和牛奶粉作为主要原料（2）采购砂糖、奶油等辅料
2.原料检验
（1）对采购的原料进行质量检验
（2）确保原料符合生产标准
二、原料处理
1.茶叶加工
（1）茶叶初加工：杀青、揉捻等处理
（2）茶叶粉碎：对初加工的茶叶进行粉碎处理2.牛奶粉处理
（1）牛奶粉溶解：将牛奶粉溶解成奶液状（2）牛奶液烘干：对溶解的奶液进行烘干处理
三、配方调配
1.原料比例确定
（1）确定茶叶粉和牛奶粉的比例
（2）调配砂糖、奶油等辅料的用量
2.配方混合
（1）将茶叶粉、牛奶粉和辅料按比例进行混合
四、生产加工
1.配料混合
（1）将调配好的原料进行均匀混合
（2）确保混合配料的均匀性和稳定性
2.成型加工
（1）制成奶茶粉的成型加工处理
（2）对成型的奶茶粉进行外观质量检查
五、包装与存储
1.包装
（1）将成品奶茶粉进行包装
（2）确保包装符合卫生与安全标准
2.存储管理
（1）对包装好的奶茶粉进行质量检验
（2）根据保存要求进行妥善存放。
制粉工艺流程培训
制粉工艺流程培训制粉是一项重要的工艺，用于加工各种原料成为粉末状的产品，如面粉、药粉、化妆品粉等。
为了提高制粉工艺的效率和质量，进行专门的培训是必要的。
以下是一份制粉工艺流程培训的内容要点：1. 原料准备首先要了解使用的原料是什么，其特性和质量要求。
要对原料进行筛选、清洁和研磨，确保成为制粉的基础物质。
2. 设备操作了解制粉设备的种类和工作原理，掌握设备的操作方法和维护要点。
研磨机、搅拌机、筛分机等设备的使用和保养是制粉过程中重要的环节。
3. 工艺流程学习制粉的详细流程，包括原料进料、研磨、搅拌、筛分等环节的顺序和操作要点。
要了解每个环节的重要性，确保每个步骤都符合标准和规定。
4. 质量控制了解制粉产品的质量要求和测试方法，学习如何进行质量检测和控制，以保证制粉产品的合格率和稳定性。
5. 安全生产培训中要强调制粉过程中的安全注意事项，学习如何正确使用个人防护装备，避免事故发生。
熟悉应急处理程序，能够在发生问题时迅速做出反应。
通过以上培训内容，工作人员可以全面了解制粉工艺流程的要点，掌握制粉设备的操作和维护技能，提高制粉产品的质量和生产效率。
这样的培训对于加工行业中的制粉工艺是至关重要的。
制粉工艺流程的培训还应该包括对工艺参数的调整和优化，以及在实际操作中应对常见问题的解决方法。
此外，还需要对工艺流程中可能出现的质量问题进行分析和解决方案的讨论。
6. 工艺参数调整和优化学员需要了解如何根据不同的原料特性和产品要求，调整制粉工艺中的各项参数，如研磨时间、转速、温度、湿度等。
通过实际操作和案例分析，培训学员们逐步熟悉各种情况下的最佳参数设置，从而达到最佳的制粉效果。
7. 常见问题的解决方法在制粉过程中，可能会遇到一些常见问题，如设备故障、原料变质、粉末颗粒不均匀等，学员需要学习如何快速发现问题原因，并采取相应的措施解决。
通过分析真实的案例，培训学员们的问题解决能力和应变能力。
8. 质量问题分析和解决方案针对制粉生产中可能出现的质量问题，如颗粒粗细不匀、颜色不符等，培训需要对这些问题进行分析、排查和解决方案的讨论。
硼粉的制备工艺流程
硼粉的制备工艺流程硼粉是一种无机粉末材料，其化学式为B。
硼粉可以通过多种方法制备，常见的有碳还原法、气相法和水热法。
碳还原法是制备硼粉的主要方法之一。
制备流程如下：1. 原料准备：将优质的硼矿石或硼酸盐作为原料，研磨成细粉。
2. 混合：将硼矿石粉末与适量的碳源混合，在混合过程中可以加入一定量的稳定剂，以提高产率和纯度。
3. 加热反应：将混合物装入反应容器中，并加热到高温。
在高温状态下，碳源与硼矿石发生反应，生成硼粉。
4. 分离处理：冷却后，将反应产物进行分离处理。
通常采用重力分离、磁力分离或化学处理的方法，将硼粉与杂质分离。
5. 粉碎：将得到的硼粉研磨成所需的颗粒大小。
6. 精细处理：经过粉碎后的硼粉可能仍然含有一些杂质，需要进行进一步的处理和纯化。
可以采用高温处理、化学反应等方法，去除残留的杂质。
7. 包装储存：经过处理和纯化后的硼粉进行包装，储存在干燥、密封的环境中，并进行标识。
气相法是另一种常用的硼粉制备方法。
制备流程如下：1. 原料准备：将硼矿石或硼酸盐粉末作为原料。
2. 混合：将硼矿石或硼酸盐粉末与适量的还原剂混合，形成混合物。
3. 加热：将混合物装入反应器中，并通过加热加压的方式进行反应。
反应过程中，原料被加热分解，生成金属硼蒸汽。
4. 冷却：将反应器冷却，使金属硼蒸汽冷凝成硼粉颗粒。
5. 分离处理：将硼粉与反应残渣进行分离。
常见的分离方法有重力分离、过滤和离心。
6. 粉碎：将得到的硼粉研磨成所需的颗粒大小。
7. 精细处理：对硼粉进行进一步的处理和纯化，去除可能存在的杂质。
8. 包装储存：经过处理和纯化后的硼粉进行包装，储存在干燥、密封的环境中，并进行标识。
水热法是一种基于水热反应的硼粉制备方法。
制备流程如下：1. 原料准备：将硼矿石或硼酸盐溶解于水中，形成硼酸溶液。
2. 混合：将硼酸溶液与适量的还原剂和添加剂混合，形成混合物。
3. 加热反应：将混合物装入高压无机反应釜中，加热至高温高压状态。
粉体制备的流程
粉体制备的流程粉体制备是一种重要的工艺过程，广泛应用于各个领域，包括材料科学、制药、食品工业、电子制造等。
它涉及将原料粉末转化为所需的颗粒形态和大小，以满足不同应用的要求。
本文将深入探讨粉体制备的流程，从原料选择到最终产品的制备，以及其中涉及的关键步骤和技术。
第一部分：原料选择在粉体制备的起始阶段，原料的选择至关重要。
原料通常是固体，可以是金属、陶瓷、聚合物或复合材料。
关键因素包括原料的纯度、粒度分布和化学性质。
原料的选择将在很大程度上影响最终产品的性能和质量。
第二部分：粉体特性分析在制备粉体之前，必须对原料进行详尽的特性分析。
这包括粒度分布、形状、表面积、密度、化学成分等参数的测定。
这些数据将有助于确定适当的加工方法和条件。
第三部分：研磨和粉碎粉体制备的下一步是通过研磨和粉碎过程将原料转化为所需的粉末。
这可以通过多种设备和方法来实现，包括球磨机、研磨机、粉碎机等。
研磨的目标是实现所需的粒度分布和粉末特性。
第四部分：混合和分散混合是将不同粉末原料混合以获得所需成分和均匀性的过程。
混合可以采用干法或湿法，具体取决于原料和产品的性质。
分散则是将粉末分散在液体介质中，以制备浆料或胶体。
这一步骤有助于确保均匀分布，并为后续工艺步骤做好准备。
第五部分：成型成型是将粉末加工成所需形状和尺寸的过程。
这可以通过压制、注塑、挤压等方法来实现。
成型的目标是获得所需的产品形态，如坯体、颗粒或块状。
第六部分：烧结和热处理对于许多粉体制备工艺，烧结和热处理是至关重要的步骤。
烧结是通过高温处理来结合粉末颗粒，使它们相互粘合。
这有助于提高产品的密度和机械性能。
热处理则可以改变产品的晶体结构，进一步调整其性能。
第七部分：表面处理表面处理是为了改善产品的表面性质，通常包括涂层、抛光或其他化学处理方法。
这有助于提高产品的耐磨性、抗腐蚀性和美观度。
第八部分：质量控制和测试在粉体制备的每个阶段，质量控制和测试都是必不可少的。
这包括粉末特性的监测、产品形状的测量、物理性能的测试等。
小麦制粉工艺流程
小麦制粉工艺流程
《小麦制粉工艺流程》
小麦制粉是一项古老而又重要的加工工艺，它是将小麦加工成小麦粉的过程。
在这个过程中，小麦的各部分都得到了充分利用，生产出各种不同品质和用途的小麦粉。
下面我们来介绍一下小麦制粉的一般工艺流程。
首先是清洗。
通过清洗可以去除小麦表面的杂质、灰尘和其他不洁物质，使小麦更加干净，减少后续工艺过程中的污染。
接下来是浸泡。
将清洗干净的小麦放入水中浸泡，使小麦吸收水分，增加小麦的含水量。
这样做可以使小麦变软，并且有利于小麦的磨碎和加工。
然后是磨碎。
浸泡后的小麦经过磨碎机器的加工，将小麦磨成小麦粉，这是小麦制粉工艺的核心环节。
因为小麦粉的质地和颗粒大小直接影响到后续面包、面条等食品的口感和品质。
最后是干燥和包装。
磨碎完毕后的小麦粉需要进行干燥，将水分蒸发掉，使小麦粉保持一定的含水量，以便保持小麦粉的新鲜度。
然后将小麦粉进行包装，以便存储、运输和销售。
除了上述的主要工艺流程之外，小麦制粉还有很多其他的衍生工艺，比如筛分、分级、加工成面条、面包、饼干等食品。
总的来说，小麦制粉是一个复杂而又重要的加工工艺，几千年来一直在为人类提供着重要的食品能源。
小麦制粉的工艺流程
小麦制粉的工艺流程
小麦是人类主要的粮食作物之一，而小麦制粉是将小麦加工成面粉的工艺流程。
面粉是我们日常生活中不可或缺的食品原料，它可以用来制作面包、饼干、面条等各种食品。
下面将详细介绍小麦制粉的工艺流程。
1. 清洗和筛选
小麦在加工之前需要进行清洗和筛选，以去除杂质和杂草。
清洗后的小麦会被送入筛选机进行筛选，去除不符合要求的小麦。
2. 浸泡
清洗和筛选后的小麦会被送入浸泡池中浸泡，浸泡的目的是使小麦吸水膨胀，增加面筋的含量，提高面粉的品质。
3. 磨粉
浸泡后的小麦会被送入磨粉机进行磨粉。
磨粉机会将小麦磨成粉末状，同时分离出面筋和麸皮。
4. 筛分
磨粉后的面粉会被送入筛分机进行筛分，以去除面粉中的杂质
和麸皮。
5. 干燥
筛分后的面粉会被送入干燥机进行干燥，以去除面粉中的水分，提高面粉的质量和保存期限。
6. 包装
干燥后的面粉会被送入包装机进行包装，包装成不同规格的面粉，以供市场销售和使用。
以上就是小麦制粉的工艺流程，通过这一系列的加工步骤，小
麦就可以被加工成高质量的面粉，为我们的日常生活提供了丰富的
食品原料。
详细阐述传统法制粉料的主要流程
详细阐述传统法制粉料的主要流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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比较适合加工软麦，充分发挥了渣磨系统的作用 ，清粉范围稍窄，清粉机使用数量较少，适合加工 硬度低的小麦。缺点是渣磨物料的质量不均匀，研
• （一）皮磨系统的流程 • 采用心磨出粉法时，前路皮磨提取种类较
多的在制品，需配置重筛；中、后路皮磨 分级较少，根据要求也可设置重筛。
（二）渣磨系统流程 渣磨系统的设置通常有三种工艺形式：
一、是先清粉后入渣的工艺； 二、是先入渣后清粉的工艺；
三、是先清粉后入渣再清粉的工艺。
1、先清粉后入渣的工艺，该流程的主要特点是： 比较适合加工硬质小麦，清粉范围较宽、一等品
是测定所得。
（二）流量平衡表的格式 表的第一行与第一列为粉路中各道设备的名称，
按皮磨系统、清粉系统、渣磨系统、心磨系统分别循 环填写；每行数据表示对应设备的处理流量及所分出 物料的比例及去向，每列数据表示去向相同的物料各 自的流量。右边最后几列填写成品和副产品流量，最 下一行为合数。表中数据均以入磨净麦流量为计算基 准，即1B的流量为100%，其它各道的流量以其占1B 流量的百分比表示。
第四、在制品的处理要循序后推，要保证研磨 次数，但一般不应有回路。
第五、为节省投资降低动耗，保证生产的稳定 性，应尽量减少物料的提升次数。
第六、工艺流程中如净麦段、吸风粉、成品打 包段等应设一定容量的缓冲仓，设备配置和选用 应考虑原料、气候、产品的变化。整个工艺根据 原料的变化要有一定的适应性和灵活性。
备注： ①各系统先后顺序用阿拉伯数字1、2、3……表示。 如1B、2M; ②各道磨粉机分粗细时，分别在系统代号右下角用小 写的c、f表示。如2Bc、1Mf; ③不同品种面粉，在代号前用阿拉伯数字区别。 如1F、2F; ④设备顺序，在相应代号前或后用阿拉伯数字区别。
如1BrF、2D 、DF1。
制粉工艺流程的内容
不适应加工软质小麦。
（三）清粉系统 1、清粉机的组合原则及清粉机的配置
根据物料的性质和前路磨粉机和高方平筛设备的配 置情况，对进入清粉机的物料要求必需先经过分级并 尽可能筛净面粉，物料粒度均匀一致，同时物料组合 还应遵守以下原则 ：
（1）各道皮磨提取的麦渣应单独处理； （2）1B、2B的粗、细麦心或粗粉可同类合并处理， 但不能将麦心和粗粉合并清粉； （3）中后路提出的物料不能和前路物料合并，即使是 粒度相同也应单独处理；
表中每行第二列数据为该道设备的处理流量，其 值应与同行其它所有数据之和相等；从第二列开始， 每列的数值之和应与接收该列物料的设备的处理流量 值相等；成品（面粉）及副产品（麸皮等）的数据总 和应等于100%。
第二列的最下一项，表示包括1B在内的各道研磨 设备的流量总和，称为研磨物料周转率，较长的粉路 该数值较大，且其中不包括清粉机、辅助筛理设备的 处理流量。
采用前路均衡出粉法时，皮磨系统单位接触长度为 ：3~4.5%mm·[100kg（麦）·24h]-1，占全部辊总长的 40~55%。
（二）渣磨系统的道数和磨辊接触长度 根据粉路类型、生产规模、产品种类及原料等条
件，渣磨一般设1~3道。 磨辊接触长度为0.8~1.2mm·[100kg(麦)·24h] -1，占
由于圆筛的工作机构是立式或卧式的工作圆筒， 内部有打板转子，工作圆筒配置粉筛筛网，并有强烈 的振动。与平筛相比，圆筛在处理比较粘腻的物料时 ，对筛下物具有一定的强迫过筛作用，且筛筒的高频 振动，使筛孔不易堵塞。
在制粉间气力输送系统由袋式除尘器收集的“吸 风粉”也是比较粘腻的物料，用圆筛筛理的效果比平 筛好。
其它吸风粉合并处理。
（四）心磨系统的流程 前、中路心磨平筛中应配置20%~35%的分级筛，
分出麸屑和麦心，以确保后续心磨的入机物料品质。 分级筛的设置视物料性质而定，如前路粗心磨物料含 麸屑和麦心较多时，可先用分级筛提出麸屑（含麸屑 较多的胚乳可进入细渣磨或一尾磨处理），再筛粉， 后用下分级筛将麦心分级，可减少对粉筛的磨损。
（三）流量平衡表的设计 设计粉路流量平衡表时，为便于计算，一般数据
精确道占1B流量的1%，少数流量较小的物料可精确至 0.5%。对吸风粉和面粉检查筛筛上物等流量较小的物 料，设计时可不考虑，但在粉路中应标明该物料去向
，并注意其对有关设备的影响。
（四）流量平衡表的作用 流量平衡表的作用是系统设计流量平衡的依据；
是磨粉机、高方平筛及其它设备配置的依据；是气力 输送设计的依据；是对磨粉机操作和工艺效果评价的
依据；是工艺测定最终反应工艺效果综合性图表。
粉路的设计
• 在新建、扩建或改造制粉厂时，均应进行 粉路设计。在粉路设计之前，应根据设计的要 求，认真进行调查研究，收集使用的资料，以 提高粉路设计的可靠性；在设计中应认真参考 资料，按照粉路组合的规律，根据适当的操作 指标，制订粉路工艺流程，选用制粉工艺设备 ，配置适用的工艺参数。
（一）粉路设计的依据 1、设计规模
日处理小麦的数量（t/d）、每天生产班次（三班8 小时、二班12小时）等。 2、原料情况
小麦的来源、品种、含杂、水分、质量、等级等。 3、成品要求
成品和副产品的种类、等级、质量要求、包装要求 、发放形式等。
4、设备情况 现有设备及拟够设备、设备的数量、设备的型号、
磨周转率高，一等品质的粗粒提取率稍低。
3、先清粉后入渣再清粉的工艺,该流程的主要特点是 ：
比较适合加工硬度较高的小麦，不仅充分发挥了 清粉系统的作用，而且充分挖掘渣磨(甚至粗心磨)系 统的潜力，尽可能多提取出一等品质的粗粒、粗粉， 本工艺有能力提取数量较多的高精度面粉。缺点是清 粉机使用台数较多，操作管理要求及动力消耗稍高。
品。
制粉工艺流程的系统设置
（一）皮磨系统的道数和磨辊接触长度 皮磨系统包括4~5道研磨、筛理设备以及打麸
设备。皮磨系统的道数一般设4~5道。硬麦皮层 胚乳的结合较弱，较易剥刮，后路可少设一道， 整个系统为4道。软麦的皮层较厚，皮层与胚乳 结合力较强，为刮净皮层，一般设置5道。
心磨出粉法皮磨系统所需要磨辊接触长度为： 4~5.5mm·[100kg(麦)·24h]-1，占全部磨辊总长的 35%~40%。
总接触长度的5%~15%。 前路均衡出粉法设渣磨0~2道，占总接触长度的
0~10%左右。
（三）心磨系统的道数和磨辊接触长度 心磨系统的道数主要根据制粉方法来确定，同时
考虑设备条件、成品要求、原料等因素的影响。在心 磨出粉法中一般心磨设置7~10道；前路均衡出粉法设 置3-5道。当厂型大、成品要求高、加工硬麦时，应配 备较多的心磨道数。
制粉工艺流程
（制粉部分） 编制：海阔天空
• 制粉工艺流程即将净麦加工成面粉 的全部工艺过程，也称粉路。将其粉路 按照图形符号反应在图纸中，并标注相 应的参数，称为粉路图。包括研磨、筛 理、清粉、打（刷）麸、松粉等工序， 粉路组合的合理性是制粉厂取得良好生 产效果的重要环节。
粉路组合的原则
• 粉路组合的原则是： • 保证质量、均衡负荷、循序后推、同
（4）渣磨提出的物料宜单独清粉。
当清粉机数量较少时，应首先考虑精选前 路皮磨提取的麦渣和粗细麦心，其次是前路渣 磨物料和中路皮磨的渣心。若清粉机数量足够 ，应对送往前路心磨的所有物料均进行清粉或
采取二次清粉工艺。
2、清粉系统流程 清粉机吸出物中有部分吸风粉，若直接送往
磨粉机，则会影响磨粉机粉的喂料和研磨效果 。因此，可将该物料送入后续细皮磨平筛或与
设备的质量和设备的生产厂家。 5、采用技术
工艺类型及新技术新设备的选用，物料的输送形式 ，面粉后处理技术的选择等。 6、其它条件
如地理位置、周围环境、水电暖供应情况、气候条 件、生产发展的可能性、厂房结构等。
制粉工艺流程的流量平衡表
流量平衡表是反映粉路中各道进出物 料的流量以及各设备间流量平衡状态的 表格，是设计、管理粉路的重要依据。
（一） 流量平衡表的内容 在流量平衡表中，应体现粉路的各个系统设置、
各道名称、各道占1B的流量、各道的出粉比例、出粉 等级以及副产品的类别和占1B的比例等；在流量平衡 表中还应体现各系统和各道物料的来源和去向；反应 皮磨的剥刮率和出粉率、心磨和其它系统的出粉率； 反应各系统和各道的流量平衡状态和质量平衡状态。 流量平衡表中的质量平衡状态，是以灰分作为评价的 ，常以分式表示，分子为流量值（流量百分比），分 母为质量值（灰分百分比）。流量和质量平衡表一般
质合并、连续稳定、安全合理。
粉路组合的要求
• 第一、粉路中系统和道数的设置应根据产 品的等级、产量和原料品质的情况合理。 第二、粉路中各道设备的配备应根据物料 性质、数量和加工要求设置，应使各系统的工 作负荷均衡合理。
第三、各类在制品的走向，应遵循“同质合并 ”的原则，将品质相近的物料合并处理，既保证 产品质量，又简化流程、方便操作。
对前路细心磨不再分级，因含麸屑和麦心较少且 粒度差别较小，一般采取先筛粉后分级的方式。中路 心磨研磨的麦心经松粉后再筛理，提出二等品质的面 粉，分出的含麸屑胚乳进入二尾磨，麦心进入下道心 磨处理。后路心磨不再分级，全部为粉筛。末道心磨 的粉筛筛上物可直接作为饲料。
尾磨因麸屑含量多，麦心和面粉数量较少，所 以其平筛配备50%~60%的分级筛，采取分级—筛粉 —分级的流程。若对尾磨有提胚要求时，尾磨后的 松粉机可去掉或降低打击作用，以免将压成片状的 麦胚打碎。
1尾筛通常采用16W~18W的钢丝筛网提胚，用 40W~46W的筛网提出细麸屑送入后路细皮磨，用 60GG~72GG的筛网提出细小麸屑送入下续尾磨处理 ，麦心送入中路心磨处理，即采用提胚—分级—筛
粉—分级的形式。
2尾研磨后经松粉机打击再筛理，40GG~52GG的 筛网提取细麸皮（末道尾磨直接打包），筛下物筛粉 后再经一次分级，筛下物分别送入后路心磨处理。即 尾磨上分级的物料，根据工艺设置情况和物料状态， 送往中后路细皮磨或下道尾磨；末道尾磨上分级物料 也可送往打麸机，下分级筛的筛上物可直接作为副产