水泥稳定碎石施工方案

水泥稳定碎石施工方案
一、施工技术措施
1、施工顺序：
施工准备一->现场放样-->拌合混合料一->混合料运输、摊铺一一碾压一->压实度检测-->养生。

2、施工工艺及质量要求：
质量技术指标
4%和5%水泥级配碎石稳定层
压实度：基层98%,底基层97%。

平整度：不大于8mm
厚度允许偏差：不大于8mm
中线高程：+5mm,-IOmm
横坡度：±0.3%
7d无侧限浸水强度：基层23.5Mpa,底基层22.5Mpa.
弯沉值：底基层274.2、基层232.7
3、施工技术要求
(1)在施工过程中，水泥稳定级配碎石基层应采用集中厂拌法拌和，配料要准确，根据施工时气温情况，用水量在拌和时以处于最佳含水量T.5〜L5%为宜，以保证水泥稳定级配碎石在现场摊铺时含水量接近最佳含水量。

(2)摊铺作业基层应采用机械摊铺。

摊铺时要有专人检查质量，防止水泥稳定级配碎石离析，产生离析的水泥稳定级配碎石应及时调整。

保证基层成型后的路拱与设计路拱一致。

(3)用18〜20吨压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过
20cm,压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层压实厚度不小于IoCln,压实遍数不小于6〜8遍,至表面无明显轮辙为止。

碾压作业要保证水泥稳定级配碎石在最佳含水量时开始碾压，并严格控制压实质量，保证基层的压实度。

(4)施工时，最低气温要求5℃以上，基层施工结束，即开始养生，养生期间，禁止一切车辆通行(包括施工车辆)。

养生结束，即可按照有关设计文件和验收规范规定进行验收。

在强度达不到规范和设计文件质量要求的地方，应分析原因，采取加固措施，杜绝质量隐患。

在施工中应严格执行《公路路面基层施工技术规范》。

4、施工要点：
(1)从加水拌和到碾压完毕的时间不得超过4小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。

(2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间严禁车辆通行。

(3)水泥碎石具有不可再塑性。

所以施工时一定要精益求精，除冼刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。

(4)摊铺过程中因故停机超过2小时，要按施工缝(接头)处理。

(5)由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续(一天只留一道工作缝，中午不间断)，最大限度地减少施工损失，并提高质量。

（6）废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。

（7）混合料拌和时计量要准确，尤其是水泥掺量至关重要。

（8）平交道口施工：平交道水稳层施工中应严格按照设计高程进行标高控制，避免弯道处出现积水现象。

（9）摊铺完成先用压路机静压一遍，然后用水准仪检查高程，掌握好松铺系数。

局部地段需添料或刮除，经测量人员复核高程以后再进行碾压，碾压
完毕后随即进行压实度检测。

5、施工技术措施：
（1）集料符合要求，各种材料的用量应需严格按照稳定土配合比进行配料拌合。

（2）水稳层摊铺：采用人工配合机械的摊铺方法，厚度满足设计图纸要求。

（3）压路机碾压应符合规范要求，碾压以后不显压痕。

（4）应采取措施使混合料施工时不受淋湿。

（5）铺筑前准备：
水泥稳定碎石底基层施工前，应对土路基层进行清整，清除各类杂物及散落材料。

（6）运输摊铺：
a、摊铺水泥稳定碎石基层（20cm厚）时，应严格按照施工规范要求进行施工，松铺厚度按系数1.3进行。

采用20T压路机完全能满足压实度的要求，采用一次性施工。

(4)、进行摊铺整平要均匀，摊铺过程中不得停顿、间歇。

二、质量控制措施
1、为了检验水稳层拌和料配合比以及机械设备能否满足施工要求的合理性。

首先要做水泥稳定碎石层试验，试验结合生产进行，位置选择在K0+023~K0+050,试验路段半幅宽度进行铺设。

试验段经检验合格后，作为基层的一部分，如检验不合格，应全部清除，重新进行试验。

由合格试验路段确定的摊铺压实方法、机械组合、松铺系数、碾压遍数、最佳含水量等均作为正式施工的控制依据。

2、水稳层底基层、基层施工前，首先应组织劳动力按规范要求对原路面进行清理，保证路面底基层、基层的顺利开工。

3、水泥稳定碎石基层施工工艺流程详见下图。

水泥稳定碎石基层工艺流程图
4
5、设备配置
6、接缝处理
水泥稳定碎石基层，在分两幅施工时，纵缝采用垂直相接。

施工时靠中央一侧用方木或钢模支撑，形成垂直纵缝。

对于工作缝的处理,在已压实段的接缝处，挖一条垂直于路中线的横贯全铺宽的槽，要求槽宽约30cm,槽深达到下层顶面，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木另一侧用碎石回填稳定。

下次施工时，除去方木及碎石，用混合料回填，然后进行整型、碾压，并刮平接缝处。

严禁振动碾在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保
护基层表面不受破坏。

在摊铺另一幅前，将方木除去，清扫原路面顶面，继续摊铺混合
料，并整型、碾压。

7、一般要求
（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。

根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。

（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。

对于粗集料“窝”“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。

在摊铺过程中，为防止离析，禁止过程中收拢摊铺机料斗。

8、质量控制
施工中应加强水稳基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项
目、频度进行检查和抽检。

(I)质量控制难点及要点
基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。

a压实度的控制
首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压，以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。

压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。

b平整度的控制
影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。

在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料,然后继续碾压，直到达到规范要求为止。

C混合料离析的控制
因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。

施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。

拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起,升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。

9、摊铺
(1)混合料由自卸车直接入仓，人工摊铺整型，在整型过程中，严禁任何车辆通行，并清除粗细集料窝。

控制好摊铺厚度。

(2)用2辆20t自卸车运送混合料到现场，装车时控制每车料的数量基本相同。

混合料从拌和到碾压之间延迟时间控制在3〜4h,延迟时间不得超过水泥终凝时间。

因此，采用流水作业法，各工序必须紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

10、碾压和整形
(1)混合料摊铺后测其含水量等于或略大于最佳含水量时立即进行碾压，施工按先轻后重、由两侧向中央顺序进行(曲线段由内侧
向外侧），采用20t振动碾碾压，密实度达到要求后静压成型，其压
实度必须达到98%以上。

（2）初步整平后，用压路机快速碾压一遍，暴露出基层潜在的不平整，组织一个经验丰富的3人小组，用手推车装上新鲜混合料对基层表面的不平整处给予整形，包括铲高填洼、消除砂窝（细集料集中）和碎石集中现象。

（3）对局部低洼处，用齿耙将表层5cm耙松，撒新拌的混合料进行找补、整平。

（4）整型过程中，严禁任何车辆通过。

（5）整型后，立即用振动碾碾压，碾压时车速控制在每分钟15m左右，由边向中、由低向高碾压，碾压遍数至少6遍，至表面无明显轮迹，边沿处加强碾压。

（6）在碾压过程中，基层表面始终保持湿润。

如果失水太快，就补洒少量的水，若遇“弹簧”、“松散”、“起皮”等部位，及时翻开重新拌和（加适量水泥），或换填新料。