第四讲：实验窑炉烧成技术与操作
窑炉操作手册
目录第一章焙烧工艺流程及窑体构造、构造和风机运作系统第一节焙烧工艺流程 (1)其次节窑体构造 (1)第三节隧道窑构造 (1)第四节其次章第一节其次节第三章第一节其次节第三节第四节第五节第四章第一节其次节第三节第五章第六章第七章风机运作系统 (2)隧道窑工作原理隧道窑内部气体流淌 (5)隧道窑内的传热 (6)点窑步骤隧道窑点窑预备工作 (7)点窑留意事项 (8)升温方法 (8)使用液化气仍无法提升窑温的解决方法 (8)温度上升后的操作 (9)窑炉温度调整及操作把握温度曲线〔焙烧曲线〕 (10)隧道窑的特征 (10)枯燥窑和隧道窑各段温度调整 (12)停窑步骤 (17)整体操作留意事项 (18)设备维护保养 (19)第一章焙烧工艺流程及窑体构造、构造原理和风机系统第一节、焙烧工艺流程首先利用枯燥窑将成型后的硅藻土砖坯中水分枯燥，枯燥完后再进入隧道窑进展预热、焙烧、冷却。
按设计砖坯抱负烧制流程每40 分钟出一车，砖坯整个烧制过程需53.3 小时左右。
目前尚未到达。
其次节、窑体构造1、生产设备：我公司使用窑炉为连续式窑车隧道窑和枯燥窑。
枯燥窑顾名思义，起到枯燥砖坯作用，枯燥窑内热量主要靠隧道窑抽取冷却段的余热和局部预热段的烟气供给。
隧道窑靠砖坯自身释放的热量来烧制。
2、窑体长度：枯燥窑长80 米，隧道窑长80.6 米，其中0.6 米为5 道窑门所占长度。
3、窑体容量：窑车长度2 米，可容纳40 辆窑车。
4、枯燥窑构造：一般红砖支撑墙构造。
温度不行超过200℃。
5、隧道窑构造顶部：承受耐高温平吊顶构造。
墙体：高温带：由内到外依次为粘土耐火砖，硅藻土保温砖，硅酸铝纤维干法毡和红墙外墙。
低温带：由内到外依次为粘土耐火砖，加气堇青石砖和红砖外墙。
根底：承受毛石砌筑垫层，上层贯穿钢筋混凝土条形根底构造。
第三节、隧道窑构造隧道窑按构造划分为三段：预热段、焙烧段〔也可称煅烧段、烧成段〕、冷却段。
1、预热段砖坯入窑后，开头排解剩余水份，从窑头到焙烧带前端为止的这一段叫做预热段。
窑炉烧成工序安全操作规程
窑炉烧成工序安全操作规程窑炉烧成是一种重要的烧结方法，在许多工业生产过程中都会使用到。
然而，由于窑炉烧成涉及到高温、高压等危险因素，必须严格遵守安全操作规程，以确保操作人员的安全和生产的顺利进行。
以下是窑炉烧成工序的安全操作规程，供参考。
一、操作前的准备工作1. 检查窑炉设备的工作状态：确保窑炉设备处于正常工作状态，包括各部位的连接是否紧固、传动装置是否畅通等。
2. 检查燃料与能源供应：确保燃料供应充足，并检查燃烧器、燃气管道等设备的工作情况。
3. 检查保护设备的有效性：如温度传感器、压力传感器等，确保其工作正常，能够及时发出警报和防护。
4. 检查消防器材的配备和位置：确保灭火器、消防栓等消防器材配备齐全，位置明确，并检查其有效性。
5. 协商并制定操作计划：与相关人员进行协商，制定详细的操作计划，并确保所有操作人员理解和掌握。
二、操作过程中的安全操作规程1.穿戴必要的防护装备：操作人员必须穿戴符合安全要求的防护服、防护眼镜、耳塞等。
同时，要确保头发等不能与热气流直接接触。
2.熟悉烧结工艺：操作人员必须熟悉窑炉烧结工艺，掌握窑炉温度、压力等参数的变化规律，并能够根据情况进行及时调整。
3.防止窑炉火灾：在窑炉附近禁止堆放易燃、易爆物品，严禁吸烟。
操作人员要时刻注意窑炉周围的火源，并保持火源和窑炉的安全距离。
4.防止窑炉爆炸：操作人员要定期检查窑炉的防爆设备，如爆炸门、爆炸阀等，并保持其畅通无阻。
同时，窑炉的压力应该在安全范围内，操作人员要时刻关注压力的变化。
5.防止温度过高：操作人员要密切关注窑炉内的温度变化，避免温度过高导致窑炉爆炸或熔化设备。
6.加热消化期的安全操作：在窑炉开始加热消化期，操作人员要适时调整窑炉内的温度和燃气供应，确保加热的均匀和稳定。
7.打开窑炉门的注意事项：在开启窑炉门时，操作人员要注意窑炉内的高温气体和烧结物质的冲击。
同时，打开窑炉门前要确保周围区域的安全，防止烧结产品掉落或窑炉爆炸。
炉窑技术操作规程
炉窑技术操作规程炉窑技术操作规程一、操作前准备：1. 检查炉窑设备的完好性，确保炉窑无损坏或漏气现象。
2. 准备所需的原料、工具和保护装备。
3. 确定操作人员的岗位职责和分工。
二、操作步骤：1. 接受安全教育和培训，了解炉窑操作的相关安全规范和操作规程。
2. 确认炉窑温度和压力情况，按照工艺要求设定参数。
3. 打开炉窑进气阀门，排除管道内部气体，并确保进气通畅。
4. 启动炉窑的加热系统，升温至设定温度，注意监控温度变化。
5. 将需要处理的原料或产品安全地放入炉窑，注意放置位置和数量控制。
6. 监控炉窑内部温度和压力变化，及时调整控制参数，保持稳定。
7. 定期检查炉窑内部状况，清理积灰和异物，确保炉窑的正常运行。
8. 根据工艺要求，及时进行炉窑内部的清洗和维护，保证炉窑的使用寿命。
三、操作要点：1. 注意炉窑的温度和压力情况，确保操作环境的安全。
2. 加热时避免过快或过慢，应根据工艺要求进行适当调整。
3. 放入原料或产品时，要注意放置的位置和数量是否合适，避免堵塞或过密。
4. 在操作过程中，要定期检查炉窑内部的状况，及时清理灰渣和异物。
5. 在操作完成后，要关闭炉窑加热系统和进气阀门，确保安全和节能。
四、操作安全：1. 操作人员必须穿戴好防护装备，如防火服、防护手套等。
2. 操作人员要熟悉紧急情况处理流程，如突发火灾或漏电。
3. 严禁在操作过程中瞎闯、乱动设备，不得擅自修改或更改工艺参数。
4. 遇到异常情况要及时向上级报告，并按照紧急处理预案进行处理。
5. 炉窑设备的维护保养要定期进行，确保设备正常运行。
五、操作效果评估：1. 按照工艺要求和质量标准进行操作，确保产品合格。
2. 监测产品质量，及时调整操作参数，确保产品符合要求。
3. 对操作流程进行定期评估和改进，提高操作效率和产品质量。
六、操作记录：1. 对每次操作进行记录，包括操作时间、操作人员、操作涉及的参数和工艺要求等。
2. 对每次操作中遇到的异常情况和处理结果进行记录分析。
窑炉烧成工艺技术
窑炉烧成工艺技术窑炉烧成工艺技术是指对陶瓷制品进行烧结和成型的一种工艺技术。
它是将制作好的陶瓷坯体经过高温烧制，使其发生物理和化学变化，在炉中进行一系列的处理，使其变得致密，增强强度和耐磨性的过程。
窑炉烧成工艺技术对于陶瓷制品的质量和性能有着重要影响。
窑炉烧成工艺技术的主要步骤包括：上物、砌炉、放坯、烧成和取坯等环节。
首先是上物，是指将制作好的陶瓷坯体放到窑炉里的过程。
在上物时需注意坯体摆放的方式，要做到整齐划一，使得每个坯体都能充分接触到热源，从而实现坯体的均匀加热。
接着是砌炉，即将上好的物品按照特定的方式摆放到窑炉中。
不同陶瓷产品的烧成工艺是不同的，因此需要根据产品的特性和炉型来进行合理的摆放。
常见的摆放方式有矩形排列、楔状排列等。
砌炉时还需要注意留有放坯道，方便进行放坯操作。
放坯是指将上好的陶瓷坯体放置在窑炉内的过程。
主要有手工放坯和机械放坯两种方式。
手工放坯通常用于小型窑炉，操作者根据物品大小、质量和窑炉容量等因素，将坯体放置在窑炉内适当的位置。
机械放坯则是通过机械设备将坯体精确地放置在预定位置。
烧成是窑炉烧成工艺技术的核心步骤。
通过加热使坯体达到一定的温度，使其中的有机物脱失、水分蒸发、胶结剂燃烧等过程发生。
烧成过程的控制很关键，需要根据陶瓷产品的特性和要求来控制温度升降速率、保温时间等参数。
同时，还需要防止窑炉内气氛的氧化还原和陶瓷表面的氧化等问题。
最后是取坯，即将烧成好的陶瓷制品从窑炉中取出。
这一步需要注意的是防止窑炉内外温度骤变引起陶瓷制品破裂。
通常使用自然冷却和缓冷两种方式来保证陶瓷制品的品质。
总结一下，窑炉烧成是对陶瓷制品进行烧结和成型的过程，其工艺技术的重要性不可忽视。
合理的上物、砌炉、放坯、烧成和取坯等步骤，能够保证陶瓷制品的质量和性能得到充分提升。
只有不断提高窑炉烧成工艺技术，才能生产出更加优质的陶瓷制品。
窑炉生产技术操作规程(最新版)
( 操作规程 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改窑炉生产技术操作规程(最新版)Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.窑炉生产技术操作规程(最新版)一、准备工作1．明确各操作人员职责，非指定操作人员，严禁私自乱动任何仪表、设备；2．清扫并维护窑炉周围的卫生。
清理运动部件的周围区域（风机、电动执行器等）。
检查清理各兑冷风管入口的防护网；3．逐一确认以下内容，并对全窑各部分设备、管线、仪表等再进行一次全面检查，保证全部处于正常状态，发现问题及时处理：a．电源电压正常、三相平衡、螺丝无松动、器件无异常；b．窑前燃气压力稳定在9kPa以上；c．排烟风机传动座润滑油油位正常，无泄漏现象；4.打开窑门。
注意：在窑门开闭操作时，首先必须确认窑门定位支撑装置已旋开，窑门手轮在安全位置，窑门运动范围内的地坪上无杂物阻碍；然后缓缓拉开窑门，保证窑门平稳运行；窑门到位后，锁紧窑门定位支撑装置。
5．保证热电偶无机械损坏，烧嘴砖与烧嘴接触处无缝隙；6．准备好各类记录表格。
二、进车1．装车。
装车之前应检查窑车砌体和窑具是否良好，发现问题及时处理；装车时要求严格执行窑炉装载操作规程，严禁窑炉超负荷装载；2．进车。
在将窑车推入窑内之前，应确认以下事项：a．保证窑车的装车尺寸及装车状况，必须符合企业装车工艺规程,装车不合格严禁入窑，车上杂物及时清理；b．保证窑门已充分打开，不妨碍窑车进窑；各处密封纤维完好，无脱落；c．保证窑门、窑墙砌体状态良好，无损坏现象；曲封砖内清洁无杂物；d．保证轨道整洁，窑墙曲封处及窑内外各部位无杂物，不妨碍窑车进窑；e．保证砂封槽内所加石英砂充分,装填深度达到距砂封槽顶20～25mm。
现代窑炉分类、节能的原理及烧成操作
现代窑炉分类、节能的原理及烧成操作能源紧张已制约世界经济和中国经济的发展，陶瓷行业作为耗能大户行业之一，如何节能降耗不单是为国家考虑，为我们的子孙后代考虑，也是我们行业自身求生存求发展的迫切需求。
陶瓷整个生产过程，烧成成本占去总成本30％以上，二次烧成、三次烧成的成本更高。
降低烧成成本就是降低了生产总成本，我们陶瓷行业已进入微利时代，如果在烧成成本上降低10～20％以上，那么我们工厂可能增加2～6％以上的利润空间。
在烧成成本上降低20％以上有可能吗？我的回答是肯定的，对潮州大部分陶瓷工厂窑炉能耗还相当的高，窑炉节能的潜力还很大。
今天我所要讲的是现代窑炉节能原理，也就是说现在哪种类型的窑炉最节能，确定了窑型后怎样建造这座窑可以达到最佳的节能效果。
一、陶瓷窑炉分类1、按构造型式分：梭式窑、隧道窑、辊道窑、推板窑、圆型（转盘窑）、钟罩窑。
2、按供热方式分：煤窑、柴窑、电窑、燃气窑。
煤窑、柴窑已被淘汰，清洁能源窑炉（电、燃气）已走向成熟及发展阶段。
3、按烧成温度分：高温窑、中温窑、低温窑。
实际上我们现在有一些窑已经把窑炉构造，供热方式，烧成温度全概括出来了，如八立方高温燃气梭式窑、双板燃气式中温辊道窑、电热辊道烤花窑、电热网带烤花窑等。
二、各种窑炉的适用范围及节能比较1、梭式窑。
间隙式生产窑炉，适合小批量多品种生产，由于生产的灵活性，现在很多中小陶瓷瓷厂都还采用这种窑炉。
但由于是间隙式，窑壁、台车要吸热消耗能量，总的比较起来耗能相对较高，但通过窑炉设计和制造者的努力，比如采用高速燃烧机快速烧成，采用轻质耐火保温材料减少窑炉蓄热，有的快速烧成梭式窑已达到与旧有隧道窑相媲美的节能效果。
2、隧道窑。
故名思议，它的窑体像隧道。
其实广义上的隧道窑包含辊道窑、台车式隧道窑、推板窑、转盘窑都属于隧道窑的范围。
狭义上的隧道窑。
我们仅指台车式隧道窑，但潮式叫法叫推板窑，五年前在潮州听到真把我搞糊涂了，事实上我要说明一下，推板窑是耐火板直接承载在耐高温的导轨上，（如刚王砖导轨或刚玉球导轨能原地滚动）耐火板一块接着一块，由于受耐火板承载推力所限制，一般不长，长则二十米，短则几米，一般烧成高温粉末或特种陶瓷，日产量不大。
陶瓷烧成与窑炉热工
在还原气氛下 CaSO4+CO﹥910℃ CaSO3+CO2↑ CaSO31080～ 1100℃CaO+SO2↑ Fe2O3+CO1000～ 1100℃2Fe+CO2↑ CaO和Fe0促进烧成 致密化，减少泛黄 现象
（3）形成大量液相和莫来石 ①985℃开始出现液相，温度越高，液 985℃ 相越多 液相的作用： A、促使晶体（如莫来石）长大； B、填充坯体孔隙拉紧颗粒，促进坯体致密 化，提高瓷件抗蚀性和机械强度； C、液相会阻碍气体排出，易发生冲泡和变 形。 ②1100℃以上开始形成莫来石. 1100℃以上开始形成莫来石.
（四）、完全燃烧和不完全燃烧 ）、完全燃烧和不完全燃烧
完全燃烧：燃料燃烧后完全转变为不 可再燃烧产物的一种燃烧方式 不完全燃烧：燃料燃烧后的烟气中有 可再燃烧产物的一种燃烧方式
（五）、燃料的种类 ）、燃料的种类
1、固体燃料：柴、烟煤、无烟煤、煤 粉等 2、液体燃料：重油、柴油、焦油、液 态煤等 3、气体燃料：发生炉煤气、焦炉煤气、 液化石油气、天然气
（三）结构和原理图
七、隧道窑
（一）定义
隧道窑是连续烧成陶瓷制品的热工设备， 它的主体是一条隧道，是一种按逆流原 理工作的横焰式窑。
（二）隧道窑的特点： 隧道窑的特点：
1、利用烟气余热预热坯体，废气排出温度 低，约200℃ 低，约200℃； 2、产品冷却之热加热空气，可助燃或作干 燥介质，产品出窑温度低； 3、连续窑，窑体温度不变，不蓄热，热耗 低； 4、产量大，劳动条件好； 5、较适合产品单一的生产： 6、调控不便，一次投资大
1、水分蒸发期（室温～摄氏300℃） 水分蒸发期（室温～摄氏300℃ 此阶段主要是排出干燥中未除掉的水分。 要求：①入窑坯体水分小于2%否则，坯体 要求：①入窑坯体水分小于2%否则，坯体 有可能因水分蒸发而开裂；或与窑炉SO2 有可能因水分蒸发而开裂；或与窑炉SO2 发生化学反应，造成坯体蒙上一层“白霜” 发生化学反应，造成坯体蒙上一层“白霜” 或产生气泡缺陷；②加强窑内通风，使水 汽及时排除。此阶段坯体强度缓慢提高。 一般升温速度：20～35℃ 一般升温速度：20～35℃/hr
窑炉烧成工序安全操作规程
仅供参考[整理] 安全管理文书窑炉烧成工序安全操作规程日期：__________________单位：__________________第1 页共9 页窑炉烧成工序安全操作规程1目的确保烧成工艺的合理性及稳定性，从而保证产品质量稳定。
2职责2.1工艺部负责下达烧成工艺卡。
2.2窑炉主管、班长负责窑炉烧成曲线、压力制度和气氛制度的设定和调节。
2.3司炉工负责烧成工序的操作和当班产品质量改善。
2.4保养工负责窑炉的保养。
3主要生产设备及工具辊道窑窑体、进出砖平台、燃料供应和燃料系统、传动系统、排烟系统和冷却系统、自动控制系统；压力计、铁杆、铁钩、水平尺(管)、柴油小桶、直尺、肥皂水等。
4操作规范4.1窑炉常规检查内容4.1.1做好上班前的准备工作，开好班前会，进行5分钟6S检查。
4.1.2交接班时，要检查上一班工作记录、质检报表、温度记录表，了解上一班砖坯质量情况，如：砖坯的尺码、砖形、平整度、针孔状况、色号、是否对板、主要烧成缺陷等。
4.1.3监视煤气压力、供电电压、传动变频和各风机变频频率（责任人；炉工）4.1.4进砖时要注意干燥与窑炉速度一致，进砖保持整齐，产品无碰撞现象（责任人：保养）4.1.5严格控制好各区温度，特别是烧成带温度，将其稳定在烧成曲线要求的±2度范围内（责任人：炉工）。
随时观察表温，如果发现温度无论是超过设定温度并持续上升，还是低于设定温度并持续下降，如果不是疏砖引起，应着手检查控制电路、热电偶和执行器。
4.1.6检查各喷枪的燃烧情况，使所有喷枪无火星、无突突声，火焰无歪斜、火焰颜色呈淡蓝色透明状、无灰色烟雾。
4.1.7经常检查，定期添加石棉和更换孔砖周围的石棉保证隔热效果，无漏光、漏火、渗风现象，又不影响辊棒的灵活运转。
4.1.8经常检查煤气管道的密封性，如感觉有煤气泄露的味道，可用肥皂水进行检查，此项工作必须有两人在场，以防煤气中毒。
4.1.9保证辊棒运转连续平稳，输送顺畅，无叠砖，传动机构润滑良好。
窑炉生产技术操作规程
窑炉生产技术操作规程窑炉生产技术操作规程一、起、停操作规程1.1 打开旋转窑炉启闭机前先向监工报告并等待监工同意后方可进行操作。
1.2 操作前先要观察周边环境是否有危险，如有人员正在操作旋转窑炉就需考虑其安全，必须等到其停止后再开始操作。
1.3 操作人员必须保持集中精神，任何情况都要保证对旋转窑炉的注意力，防止发生意外。
1.4 启动旋转窑炉时，必须先打开空气压缩机的开关，然后再打开旋转窑炉的启闭机开关，检查旋转方向是否正确，调节转速，使之达到工艺要求，并注意旋转速度不要过快。
1.5 停止旋转窑炉时，需要先按照程序停止加料和出料，然后关闭旋转窑炉的启闭机开关，再关闭空气压缩机的开关，确保窑炉安全。
1.6 监控旋转窑炉运转情况，如有异常现象，需立即停止窑炉并向上级报告。
二、添加原料及料槽清理操作规程2.1 添加原料操作前需先检查原料的质量、数量及铁器是否完好。
2.2 操作人员应当戴上手套和口罩，以避免灰尘吸入，注意原料散开时的安全，确保人身安全。
2.3 添加原料时，必须在窑炉停下后进行，操作人员需分配好角色，避免混乱。
2.4 装满了原料的料槽需清理干净并检查底部润滑油是否到位，确保原料装载完整和行动轻便。
2.5 料槽清理时，需关注料槽口的保护，避免料槽口受损而影响生产，并保证人身安全。
三、滚筒及输送设备操作规程3.1 操作前检查滚筒及输送设备的质量及铁器是否完好，如发现损坏需及时修理或替换。
3.2 在启动滚筒和输送设备时需要注意传动皮带和齿轮的正确位置，以确保工作平稳。
3.3 在操作滚筒和输送设备时，应按照相关程序操作，并注意作业人员的安全。
3.4 断电或停车时，应停止输料和出料，确保设备安全。
3.5 在定期检查滚筒和输送设备时，需要对设备的清洁、润滑、调整进行，确保设备能够正常工作。
四、日常维护操作规程4.1 使用旋转窑炉前，必须对设备进行定期检查，检查设备的润滑是否达标，电线开关是否可靠，防护措施是否到位。
陶瓷窑炉烧成技术
陶瓷窑炉烧成技术
陶瓷窑炉烧成技术是我国的传统文化重要的组成部分。
陶瓷烧成窑分类如下：
（一）隧道窑
隧道窑因其产量高，燃耗低，劳动条件好，易机械化、自动化，是目前陶瓷及耐火材料工业应用较多的现代化窑炉。
隧道窑的窑顶用耐火砖砌筑，或用耐火浇注料预制块砌筑。
窑底则由多台窑车组成。
窑车沿固定的导轨移动。
料坯放在窑车上由窑头推入窑内，经过预热、烧成和冷却，最后从窑尾出窑而获得成品。
（二）倒焰窑
倒焰窑是陶瓷工业目前常用的一种火焰窑炉，亦是烧制耐火制品的热工设备。
因为火焰在窑内是自窑顶倒向窑底的，所以叫倒焰窑。
倒焰窑为间歇操作。
其容积随生产的需要和工艺条件而变化，容量小的只有几立方米。
其外形可以分为圆窑和方窑两种。
圆窑窑内上下温差较小，约20℃左右，上下温度分布比较均匀，目前使用较多。
窑
的烧成制度、亦随烧成制品的材质而变动。
（三）梭式窑
梭式窑是一种窑车式的倒焰窑，其结构与传统的矩形倒焰窑基本相似。
梭式窑烧嘴安设在两侧窑墙上，窑底用耐火材料砌筑在窑车钢架结构上，即窑底吸火孔、支烟道设于窑车上，并使窑墙下部的烟道和窑车上的支烟道相连接；窑车在窑室底部轨道移动，窑车数视窑的容积而定；窑车之间及窑车与窑墙之间设有曲封和砂封。
窑炉生产技术操作规程
窑炉生产技术操作规程前言窑炉是一种重要的工业设备，广泛应用于炼钢、烧泥、镀锌等行业中。
为了确保窑炉的正常运转及生产安全，制定窑炉生产技术操作规程是必不可少的。
本文档主要介绍窑炉生产技术的操作规程，包括窑炉的基本原理、安全措施、生产步骤等。
窑炉基本原理窑炉是一种将固体物质加热到高温的设备。
窑炉内部有火焰，经过高温加热可以使物质发生物理或者化学变化。
窑炉包括燃烧室、物料升温带、还原带、冷却带等，不同的行业使用的窑炉结构会有所不同。
窑炉安全措施为了保证窑炉生产的安全，需要进行以下安全措施：1.窑炉周围应该清理干净，禁止放置易燃物和易爆物品。
2.在窑炉内使用时，操作人员应该穿戴合适的防护设备，包括安全帽、安全鞋等，禁止穿著拖鞋等容易掉落的衣鞋。
3.当窑炉窑膛内残留渣等物时，应先彻底清理干净后再进行生产操作。
4.在运转窑炉的过程中，应时常检查窑炉本身及管道设施是否正常，如有异常情况及时发现并解决。
窑炉生产技术操作规程以下是窑炉生产技术的操作规程：设备准备1.展开预先制作好的物料清单，明确需要加工的物料种类、数量等细节内容。
2.窑炉本身及周边的环境要检查是否正常，如有异常情况及时发现并解决。
3.检查给料装置窑辊及其间隙尺寸是否正确，确定输料速度及其减速装置是否正常，并进行检修及补充润滑油。
加料1.加料前应先开启预加料阀门，准备好预先加工好的原材料。
2.在为期为所有材料加工磨合所需的时间之内，应尽量慢速加工原材料以达到准确的加材料要求。
运转1.加工完原材料后，关闭预加料阀门，准备开启窑炉运转，期间应注意观察窑炉本身及周边设施是否正常运转，如有异常情况应及时叫停计划并进行检修。
2.开始运转窑炉时，向燃料装置加入所需的燃料并进行点燃。
3.运转开始后应维持正常的输料速度并进行维护工作，维持窑炉正常运转至所需的加工精度。
卸料卸料是制造出所需的产品的最后一个步骤，通常要分为“卸盘”和“卸筒”这两个步骤。
1.卸盘：通常应在窑炉停止运转时进行，开启设备内部卸盘的开关，使烧结好的物料从设备内部缓慢地流出。
陶瓷窑炉烧成技术
陶瓷窑炉烧成技术1、烧成气氛的概念陶瓷产品的烧成气氛是指在烧制的过程中，窑炉内的燃烧产物中所含的游离氧与还原成分的百分比。
一般将烧成气氛分为氧化气氛和还原气氛两种。
游离氧含量在8%以上的称为强氧化气氛，游离氧含量在4%~5%的称为普通氧化气氛，游离氧含量1%~1.5%的称为中性气氛当游离氧的含量小于1%，并且co含量在3%以下时，称为弱还原气氛，co含量在5%以上的称为强还原气氛。
在实际生产中，采用何种气氛制度来烧制陶瓷产品，要根据产品配方中原料的组成以及烧制过程中各阶段的物化反映情况来确定。
当原料中所含有机物和碳较少，且粘性低、吸附性弱、含铁量较高时，适合与还原气氛烧成反之，则适合与氧化气氛烧成。
2、烧成气氛对产品性能的影响众所周知，气氛会影响陶瓷坯体在高温下的物化反应速度、体积变化、晶粒尺寸与气孔大小等，尤其对陶瓷坯的颜色、透光度和釉面质量的影响，更显突出。
①影响铁和钛的化合价在实际生产中，当氧化气氛烧成时，坯料中的fe2o3在含碱量较低的玻璃相中熔解度很低，可析出胶态的fe2o3使坯显黄色当还原气氛烧成时，形成的feo熔化在玻璃相中呈淡青色。
另外，当坯体中的氧化铁含量一定时，若用氧化气氛烧成，被釉层所封闭的fe2o3将有一部分与sio2反应生成铁橄榄石并放出氧，其反应如下：（2fe2o3+2 sio2→2（2feo·sio2）+o2↑）反应生成的氧会使釉面形成气泡与孔洞，而残留的fe2o3会使坯体呈黄色。
对含钛较高的坯料应避免用还原气氛烧成，否则部分tio2会变成蓝至紫色ti2o3，还可能形成黑色2feo·ti2o3尖晶石和一系列铁钛混合晶体，从而呈色加深。
②使sio2还原和co分解在一定的温度下，还原气氛可使sio2还原为气态的sio，在较低的温度下它将按2s io→sio2+si 分解，因而在制品表面形成si的黑斑。
还原气氛中的co在一定的温度下会按2co→co2+c 分解。
陶瓷有限公司烧成窑炉操作规程
陶瓷有限公司设备操作规程烧成窑炉操作规程1.每次停窑后重新点火前都要先将燃气管道内的空气经由排空管道排放干净，然后再关闭排空管的阀门，防止燃气爆炸。
2.启动传动,抽烟风机及助燃风机,点燃火枪.按升温曲线升温.3.温度达到800℃左右,启动急冷风机和抽热风机.4.适当调整马弗板上下位置,排烟风机前管道闸板开度,以便调节全窑压力分布,从而调节温度分布。
5.当窑温达到1180℃以上时,试放生砖坯,根据坯砖烧制情况细调窑炉温度曲线烧成周期.调整完毕,开始进砖.6.遇突然停电时,先检查确认燃气自动切断阀门装置已启动，开启备用发电机将辊棒传动“前进”改为“摆动”,来电后重新点火.7.停气时,先关闭燃气阀门,并停止砖坯入窑,待窑内无砖后,关闭所有风机.故障排除后,启动风机重新点火.8.需要停窑维修时,首先停止进砖,待窑内无砖时,关闭燃气阀门.调小抽烟风机及助燃风机,关闭抽热风机及急冷风机.温度降至200℃以下,停止所有风机及传动.9.每小时对窑炉温度、干燥器温度进行记录,每30分钟进行一次产品尺寸检测和记录,10.每小时一次目测砖的平直度，测量磨边后砖的平直度，出现不规则变形时，立即汇报，以便尽早处理。
11.每半小时一次侧量砖的尺寸，大时，高温带上下温度各加一度；小时，各减一度。
若一片砖的尺寸相差5㎜时调整上下烧咀的火焰长度，每次调节不得超过两节窑炉。
并做好标记，出砖后测量。
12.风机吸热口、闸板高度和窑炉转速等不得乱调，需要调整时报主任批准后方可进行，并做好记录。
13.窑炉两侧高温棉必须堵严，防止漏火引起火灾。
妥善保管窑炉两侧的消防器材，确保有效。
14.点火时要先打开排烟风机，再开电磁阀，开燃气，把烧咀点燃。
15.每次拆装烧咀出软管时，丝头必须使用生料带且拧紧，防止漏气。
16.窑炉控制室内禁止吸烟。
第四讲实验窑炉烧成技术及操作
CaSO3 + CO2
CaSO3
CaO + SO2
③、Fe2O3的分解温度因气氛条件不同而异。在氧化气氛中12500C开始 分解，13700C时急剧反应： 2Fe2O3 氧化气氛中 13700C 4FeO + O2
如在还原气氛中，则11000C即大量分解： 2Fe2O3 还原气氛中 11000C 4FeO + CO2
4.5、烧成技术
4.5.1、一次烧成与二次烧成
一般，按具体的烧成工艺方案的不同可以分为一次烧成 和二次烧成两大类。
4.5.2、粘土质瓷器坯釉在烧成过程中发生的物理化 学变化特征，可以将烧成过程分为五个阶段：参 见图表：
• 4.5.2.1、主要的化学变化
（1）、脱水反应
入窑坯体含有两种水分：干燥残余水分和其它含水矿 物的结晶水。坯体水分在温度达110—1200C是即可完全 排除。排除化学结晶水的温度范围取决于矿物组成及其结 晶完整性程度。高岭土的脱水反应如下列所示：
4.3、窑炉的命名
为了强调某一方面的特点，而进行命名，如 油窑、煤窑、电窑等。
4.4、本专业主要使用窑炉原理特征
4.4.1、龙窑为什么要依山倾斜建筑？
从古到今，龙窑都是依山倾斜建筑的，这说 明了如下三点：如图：
1、我国古代劳动人民在实践过程中，发现了原始的 升焰窑的缺点而加以改进，在一千多年前创建了 龙窑。这种窑依山倾斜，就使窑中的火焰不会径 直向上，一晃而过；而是倾斜前进，逐渐向上， 最后排出。这就有可能使窑中制品得到更多的热 量，加热也比升焰窑均匀，热利用率、产品质量 都有提高。
隔墙下的“囱脚眼”，进入后一间预热制品。往往头间烧 成
时，二间温度以达800℃左右；二间烧成时，二间温度以 达900℃左右；三间烧成时，它的后一间温度以达 1000℃左右。因此，一般从第五间开始，以后各间的烧 成时间只需4—5小时，比龙窑节能。
窑炉生产技术操作规程
窑炉生产技术操作规程总则为了保障窑炉生产稳定进行，确保产品质量，提高生产效率，遵循以下窑炉生产技术操作规程。
窑炉种类及使用情况你们公司生产的窑炉包括：旋转窑、烘箱和灰化窑。
旋转窑是目前生产中使用最广泛的一种窑炉，通常用于生产水泥、铝矾土等轻重烧成生产线。
烘箱主要用于食品、药品等的干燥，使用领域广泛。
灰化窑主要用于垃圾焚烧等处理。
使用窑炉前，需检查其安全性能是否合格，如有违规现象，应及时修理或更换。
窑炉操作指导窑炉烧成温度掌控对于旋转窑，生产过程中的最高烧成温度应该控制在1450℃左右，灰化窑的烧成温度应该控制在800℃左右。
不得随意修改维护中的限制温度，以保持窑炉良好性能和使用寿命。
窑炉排气改善生产过程中，必须保证排气利用率最大，因为排气是消耗资源的环节，优化排气可以减少资源的使用成本。
同时，保证排气流畅度，避免因过度积累而引起二次污染。
窑炉升降速度控制窑炉升降速度必须合理控制。
过快的升降过程会给窑炉带来巨大的压力，从而影响其性能和使用寿命。
对于生产过程中的升降速度，必须根据每个型号的窑炉实际情况进行设置，并且定期检查和维护。
窑炉投料控制正是子品质量和生产效率的保证，应严格按照生产速度和投料方式控制窑炉的投料。
投料不均会导致结块、生产缩减等问题，需要及时处理。
窑炉加热方式窑炉加热方式主要有气体、电等方式。
根据窑炉类型和生产需求选择合适的加热方式，调整好加热适合的温度；对于补充燃料的过程也要格外注意。
窑炉固体粉末物料在窑炉生产过程中，固体粉末物料的使用是必要的，这要求我们必须保证其科学的使用方式和加料量。
过量或少量的投料都会导致生产的问题，所以要逐步调整和改进投料量。
窑炉安全事项窑炉生产具有高风险，为了保障生产人员的安全，我们在工作中要注意以下几点：•操作人员必须熟练掌握生产技术要求，了解窑炉使用情况。
•窑炉生产期间不能随意打开坩埚，预先知晓窑炉的运转情况。
•实行班次制度，生产过程中要保证窑炉通畅，如有异常情况差异处理。
窑炉生产技术操作规程
窑炉生产技术操作规程1. 引言本文档旨在规范窑炉生产技术的操作流程，以确保生产的安全和效率。
窑炉生产技术的操作规程适用于窑炉的日常运行和维护，旨在指导操作人员进行正确的操作。
本规程的内容包括窑炉的启动、停机、烘烤控制以及常见故障处理等方面。
2. 窑炉启动操作2.1 确保安全在启动窑炉前，操作人员应检查以下安全事项：•确保炉内无陌生物体；•确保电气设备正常运行；•确保相关排放装置正常工作；•确保炉体内的温度和湿度控制设备完好。
2.2 启动操作流程1.打开窑炉的电源开关，确保电气设备工作正常；2.按照窑炉的启动程序设置相关参数；3.点火并调整火焰尺寸，确保燃烧充分；4.检查炉内温度和湿度的设定值，调整至合适范围；5.启动窑炉的输送系统。
3. 窑炉停机操作3.1 确保安全在进行窑炉停机操作前，操作人员应检查以下安全事项：•确保窑炉内没有未完成的生产任务；•确保窑炉内的温度已降至安全范围；•关闭相关排放装置。
3.2 停机操作流程1.停止窑炉的燃料供应；2.关闭窑炉的输送系统；3.将温度和湿度设定值调整至适当的范围；4.关闭窑炉的电源开关。
4. 窑炉烘烤控制4.1 温度控制•确保窑炉内的温度传感器正常工作；•根据所需烘烤温度，设置相应的温度控制参数；•定期检查温度控制系统以确保其稳定性。
4.2 时间控制•确定烘烤时间的合理范围；•根据实际生产需要，设置烘烤时间控制参数；•定期检查时间控制系统以确保其准确性。
4.3 湿度控制•确保窑炉内的湿度传感器正常工作；•根据所需湿度，设置相应的湿度控制参数；•定期检查湿度控制系统以确保其准确性。
5. 窑炉常见故障处理5.1 温度传感器故障•检查温度传感器是否正确连接；•检查传感器线路是否损坏；•更换故障传感器。
5.2 电气故障•检查电源是否正常；•检查电气线路是否损坏；•检查保险丝是否烧断。
5.3 燃料供应故障•检查燃料供应管路是否堵塞；•检查燃料供应阀门是否打开；•检查燃料供应系统的电气连接是否正常。
窑炉烧成工序安全操作规程
窑炉烧成工序安全操作规程窑炉烧成工序是陶瓷行业中重要的环节，但也存在一定的安全风险。
为确保工作人员的人身安全和设备的正常运行，制定窑炉烧成工序的安全操作规程是十分必要的。
下面就是一份窑炉烧成工序的安全操作规程，用于指导工作人员的操作。
一、工作前准备1. 了解窑炉设备的结构和工作原理，掌握烧成工艺流程，并参照制定的窑炉操作手册。
2. 确认窑炉设备的正常运行状态，检查温度计、压力表、消防设施等设备的工作状态。
3. 检查窑炉周围的安全防护措施是否完好，包括安全标志、警示标识、应急装置等。
4. 确保工作人员穿戴齐全，并配备必要的防护用具，如防护眼镜、防护手套、防滑鞋等。
5. 通风良好的工作场所，必要时应配备防毒面具等个人防护设备。
二、窑炉操作规范1. 在操作过程中，严禁吸烟、打火机等火源靠近窑炉，以免引发火灾。
2. 严格按照窑炉操作手册的要求，准确设置烧成温度、保温时间等参数，不得随意更改。
3. 在启动窑炉前，必须确保窑炉周围没有可燃物，并保持通风良好。
4. 烧成过程中，窑炉内温度会逐渐升高，工作人员不得随意开启窑炉门，以免受热伤害。
5. 定期检查窑炉内的电源线、连接器等设备，确保其正常运行，防止发生短路、漏电等电气事故。
6. 在窑炉烧成过程中，严禁超载操作，以免导致窑炉爆炸或设备损坏。
7. 观察窑炉燃烧情况，如发现燃烧异常或温度过高等情况，应立即停止操作，并及时报告相关人员。
8. 窑炉停机后，不得立即打开窑炉门，应等待一段时间，确保窑炉内温度降至安全状态后方可开启。
三、应急措施1. 火灾事故：如发生窑炉火灾，应立即切断窑炉电源，并使用干粉灭火器进行灭火。
2. 气体泄漏事故：如发生燃气泄漏事故，应关闭燃气阀门，并迅速通风排除有害气体。
3. 人员伤害事故：如发生烧伤、中毒等人员伤害事故，应立即停止操作，并及时送医救治。
4. 窑炉爆炸事故：如遇到窑炉爆炸，应立即迅速撤离周围人员，并保持安全距离，以防二次伤害。
陶瓷加工中的烧成工艺和控制
陶瓷加工中的烧成工艺和控制陶瓷作为一种材料，因其优异的性能而被广泛应用于各种领域。
而在陶瓷加工中，烧成工艺和控制是非常重要的环节。
本文将围绕这一主题展开，从烧成工艺的流程和烧成控制的重要性两个方面进行讨论。
一、烧成工艺的流程烧成工艺是指将制作好的陶瓷制品置于窑炉中进行高温加热，以使其形成一定的结晶和化学反应，从而使其具有硬度、密度、抗压强度等特性。
下面是烧成工艺的详细流程：（1）装罐：陶瓷物品在烧成前需要进行装罐操作，即将其放置于陶瓷器皿中。
装罐的目的在于保护陶瓷物品，以防止其在烧成过程中受到损坏。
（2）上炉：将装罐好的陶瓷物品放入窑炉中，开始进行高温加热。
在上炉之前，需要仔细检查窑炉和陶瓷物品是否满足烧成条件。
（3）烧成：在高温环境下，陶瓷物品进行化学反应和结晶，形成其各种特性。
烧成温度和时间通常是根据陶瓷物品的材质、大小、形状等因素来决定的。
（4）降温：在烧成结束后，需要将陶瓷物品缓慢冷却，使其稳定下来并防止烧裂。
降温过程通常是比较缓慢的。
（5）出窑：陶瓷物品冷却后，可以从窑炉中取出，完成整个烧成工艺。
二、烧成控制的重要性烧成控制是指在整个烧成过程中对温度、气氛、时间等参数进行控制，以保证陶瓷物品的质量和性能。
下面是烧成控制的重要性的几个方面：（1）控制物品颜色：烧成控制可以保证陶瓷物品的颜色一致性和稳定性，避免出现不同批次或不同位置的物品颜色有明显差异的情况。
（2）控制物品尺寸和形状：烧成控制可以确保陶瓷物品尺寸和形状的稳定，避免出现变形或碎裂的情况。
在控制温度和时间时，需要考虑陶瓷物品内外温度差异的影响，同时控制热胀冷缩的效应。
（3）控制物品密度：烧成控制可以在保证物品质量的基础上，控制物品密度的稳定性。
这对于一些特殊应用场合而言尤为重要。
（4）控制烧结和晶化：在烧成过程中，陶瓷物品会发生烧结和晶化过程，而烧成控制可以确保这些过程的均匀性和完整性。
这对于提高陶瓷物品的抗压强度等性能有着非常重要的影响。
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• 2、碳酸盐、硫酸盐以及氧化铁的分解 • ①、坯料含有石灰石（CaCO3），白云石（MgCO3· CaCO3）等碳酸盐类， CaCO3 的分解开始温度为 550—6000C ，结束温度为 960—10500C 。 MgCO3的分解开始温度为400—5000C左右，结束温度为700—9000C。碳 酸盐的分解温度范围取决于碳酸盐矿物的结晶完整程度，气氛以及升 温速度。通常，坯体中的碳酸盐类在10000C左右基本上分解完毕。 CaCo3 CaO + CO2 MgCO3 MgO + CO2 ②、硫酸盐（CaSO4）在3000C以下的低温阶段脱水，在氧化气氛中直 至高温13000C 才急剧分解：
如在还原气氛中，则11000C即大量分解： 2Fe2O3 还原气氛中 11000C 4FeO + CO2
④液相的生成与再结晶（玻化成瓷作用） 4.5.2.2、坯体在烧成过程中的物理变化 （1）、灼减 在加热蒸发期，坯体的灼减量等于排出机械吸附水的质量。进 入氧化分解期后，由于脱水反应引起急剧灼减。此外，还由于 有机物、矿物杂质的氧化与分解所引起的灼减。一般，灼减量 在3—8%左右。
4.2.3、按火焰与制品的接触情况分，有：
明焰窑：火焰直接进入烧成室，与被加热的制 品相接触，一般陶瓷制品焙烧，均采用明焰窑； 隔焰窑：也称马弗窑、炉胆窑，火焰不直接进 入烧成室，而在火道上燃烧。被加热的制品在炉 内，火焰在炉胆中，烧化多用此类窑； 半马弗窑：马弗窑不能烧还原焰，人们就在马 弗燃烧通道的一定部位上开一系列孔道，建成所 谓半马弗窑。这样就能使一部分燃烧产物进入燃 烧室，使窑内呈还原气氛；
AL2O3· 2SiO2· 2H2O 500~6000C AL2O3· 2SiO2 + 2H2O 高岭土 脱水高岭土 水蒸汽 含水矿物的脱水温度参见后页下表：
（2）、氧化分解反应 粘土质陶瓷坯体的氧化分解反应如下： 1、碳素、硫化物及有机物的氧化 • 坯体组成中可塑性粘土及黑砂石等硬质粘土均含有一定量的碳 素、硫化物和有机物。在烧成的低温阶段，坯体气孔率较高，表面易 吸附烟气中一氧化碳的分解产物——碳素。当有氧化亚铁存在的条件 下，一氧化碳的低温沉碳反应加剧，一直进行到800—9000C为止。
（2）、收缩 在低温阶段，由于平衡吸附水的蒸发，体积略微收缩。石英在 5730C发生晶型转化导致坯体体积膨胀。 β——石英 α——石英 + △V（+0.82%） （3）、气孔率的变化 由于机械吸附水和结晶水的排出以及氧化分解反应的相应完 成，坯体的气孔率逐渐增高。但液相一旦出现，固体颗粒靠 拢，气孔急剧下降。到达烧成温度时，气孔率呈现最低质。 （4）、强度与硬度的变化 脱水阶段无明显变化，5730C石英晶型转化时，强度略有下降， 但自5730C以后，坯体的强度逐渐增大。 4.5.3.、烧成制度的制定 （1）、拟定温度曲线 1、烧成过程各阶段的升温速度 A：加热蒸发期（室温——3000C） B：氧化分解及晶型转化期（300——950或10000C）
（2）、气氛曲线 1、气氛性质 一般：游离氧含量10—8%呈强氧化气氛； 游离氧含量5—4%呈普通氧化气氛； 游离氧含量小于1%而一氧化碳含量在2—7%时呈还原气 氛；弱还原取下线，强还原取上线。
2、烧成过程中各阶段对气氛性质的要求： A：加热蒸发期对气氛无特殊要求； B：氧化分解及晶型转化期要求氧化气氛由弱 转强，以促进硫化物、有机物、碳酸盐类 以及碳素等氧化反应顺利进行； C：玻化成瓷期坯体开始烧结、釉层开始玻 化，除严格控制升温外，还根据坯釉性能 和含铁、钛量的多少，确定气氛性质。 （3）、压力曲线
第四讲：实验窑炉烧成技术与操作
4.1、什么是窑炉
窑炉是“窑”和“炉”的合称，“窑”指工 作空间，“炉”指燃烧系统，二者合起来，就称 为窑炉。如果给窑炉下一个定义，就可以这样叙 述：凡用来对物料进行高温处理，使之符合使用 和外观的要求的一切设备，都称为窑炉。
4.2、窑炉的分类
窑炉的种类很多，分类方法很多，概括起来， 大致有如下几种： 4.2.1、按使用的燃料与热源分：有柴窑、煤窑、 煤气窑、油窑、电窑等； 4.2.2、按火焰流动的方向分，有： 升焰窑：火焰径直向上； 平焰窑：火焰流动近于水平，如：龙窑、 阶级窑、轮窑、隧道窑等； 倒焰窑：火焰在流动过程中，有一段自上 而下的路程，如倒焰圆窑、方窑 等；
①、高岭石类粘土含量多的坯体排除结晶水温度范围（400— 6000C）； ②、原料杂质含量多，且坯体大而厚； ③、氧化气氛弱，烟气流速小，氧化分解缓慢。 C：玻化成瓷期（9500C——烧成温度） 2、最高烧成温度以及保温时间 一般：日用瓷烧成温度在1280——14000C，保温1——2H； 陶器最高烧成温度在1150——12500C，保温1H之内； 精陶素烧温度为1220——12500C，保温2——3H。 3、冷却速度
4.4.2、阶级窑和它的特点
阶级窑是由龙窑改进而来的。它也是依山倾 斜建筑，由许多单独的窑室（一般以8间居多）组 成一个整体，如图：
每一间烧成室处在一个水平面上，后一间所在的水平面较前 一间的水平面高一些，这样就形成了一层层的“台阶”， 故名为“阶级窑”。 特点：它的余热利用比较好。前一间的燃烧废气通过 隔墙下的“囱脚眼”，进入后一间预热制品。往往头间烧 成 时，二间温度以达800℃左右；二间烧成时，二间温度以 达900℃左右；三间烧成时，它的后一间温度以达 1000℃左右。因此，一般从第五间开始，以后各间的烧 成时间只需4—5小时，比龙窑节能。 缺点：窑的上下、前后温差都比较大，窑体倾斜一般 为18—22°，搬运麻烦，装出窑的劳动强度大。
4.5、烧成技术
4.5.1、一次烧成与二次烧成
一般，按具体的烧成工艺方案的不同可以分为一次 烧成和二次烧成两大类。
4.5.2、粘土质瓷器坯釉在烧成过程中发生的物理化 学变化特征，可以将烧成过程分为五个阶段：参 见图表：
• 4.5.2.1、主要的化学变化 （1）、脱水反应 入窑坯体含有两种水分：干燥残余水分和其它含 水矿物的结晶水。坯体水分在温度达 110—1200C 是即可完 全排除。排除化学结晶水的温度范围取决于矿物组成及其 结晶完整性程度。高岭土的脱水反应如下列所示：
4.4.3、倒焰窑和它的特点 倒焰窑是因火焰的流动情况命名的。火焰有 一段自上而下的流动，称为倒焰窑。如图：
它的特色在于： 1、它对制品加热情况比较好，窑内温度比较均匀。 2、烧成温度比较灵活。 它的缺点在于： 1、燃料消耗比较大； 2、装、出窑操作均在窑内进行，属于高温作业，且窑 体较高，装窑辛苦； 3、它是间歇式的窑炉，烧成制度灵活，因此，要求工 人有比较熟练的技术，否则就会难于掌握。
2CO
2C + （沉碳） O2
350--4500C
O2
•பைடு நூலகம்
•
坯体中存在的碳素及有机物在 6000C以上才开始氧化，一直进行到 高温阶段。
C
+
CO2
粘土中夹杂的硫化物的氧化反应一般在8000C左右基本结束。
FeS2 + O2
4FeS + 7O2
FeS + SO2
2Fe2O3 + 4SO2
500--8000C
4.2.4、按用途分：有素烧窑、本烧窑、烤花窑、熔 块窑等； 4.2.5、按形状分：有圆窑、方窑、隧道窑、阶级 窑、梭式窑等； 4.2.6、按制品运载工具分：有窑车式窑、推板窑、 锟底窑、气垫窑等； 4.2.7、按烧成过程的连续与否来分，有： ①、间歇窑：装、烧、冷、出等操作周而复 始地间歇进行； ②、连续式窑：整个窑分若干段，装、烧、 冷、出等操作在不同地同时进行； ③、半连续式窑：
（4）、烧成缺陷分析
四、实验小结
模型制作实验结束后，打扫卫生；组织学生们进行总 结，要求每人必须写出试验小结，
4.4.4、隧道窑的优缺点 优点： 1、烧成周期较短，生产效率较高； 2、产品质量比较好； 3、节约燃料； 4、烧成制度单一，便于控制； 5、大大减少了工人的劳动强度； 缺点： 1、建设费用比较高； 2、烧成制度改变较难； 3、对产量变更的适应性较小； 4、它是平焰式窑炉，容易产生气体分层，造成上下温 差。特别是预热带，一般处于负压，上下温差更 大。
4.3、窑炉的命名
为了强调某一方面的特点，而进行命名，如 油窑、煤窑、电窑等。
4.4、本专业主要使用窑炉原理特征
4.4.1、龙窑为什么要依山倾斜建筑？ 从古到今，龙窑都是依山倾斜建筑的，这说 明了如下三点：如图：
1、我国古代劳动人民在实践过程中，发现了原始的 升焰窑的缺点而加以改进，在一千多年前创建了 龙窑。这种窑依山倾斜，就使窑中的火焰不会径 直向上，一晃而过；而是倾斜前进，逐渐向上， 最后排出。这就有可能使窑中制品得到更多的热 量，加热也比升焰窑均匀，热利用率、产品质量 都有提高。 2、最古老的升焰窑是我国古代劳动人民利用火焰必 定向上升这一自然道理而修建的。龙窑的建筑同 样利用了火焰向上这一原理，只不过是倾斜向上 罢了。 3、利用山势，倾斜向上，砌筑起来，较为方便。 在古代筑窑技术还不堪发达的情况下，只有这样， 才可以比较容易地达到目的。如果在平地建一条 倾斜向上的龙窑就比较困难了。
CaSO4 氧化气氛中 CaO + SO3
• 如在还原气氛中，则在9100C开始被还原成亚硫酸钙，继而在较高温 度下再分解： CaSO4 + CO CaSO3 + CO2 CaSO3 CaO + SO2
③、Fe2O3的分解温度因气氛条件不同而异。在氧化气氛中12500C开始 分解，13700C时急剧反应： 2Fe2O3 氧化气氛中 13700C 4FeO + O2