精益生产对企业物流的改善及总结

精益生产对企业物流的改善及总结

1 摘要：随着世界贸易堡垒的消除和竞争日趋激烈，市场竞争不断加剧，新技术革命迅速发展，全球经济一体化的趋势日益增强，形成了全球化市场。企业的运营必须追求快节奏、高质量、低成本、准时交货的目标。因此如何有效的利用企业内部和外部资源，优化企业物流管理流程，消除物流系统中的浪费，实现物流系统的精益化成为每个企业的重要课题。

关键词：精益生产物流管理

2 目前企业物流管理存在的问题

（1）在生产制造管理中，很多企业都在孜孜不倦地追求变革改善和提升，但大多以生产管理或作业改善为主，或比较单纯地以物流管理改善为主。在这种思路下，生产制造和物流管理很难取得根本性的改变和突破。目前的工厂物流管理，实际上是以库房仓储管理为中心的一种管理模式。这其中隐含了大量的增加费用成本，而不创造价值的反复装卸、多次搬运、找件、拆包装，以及迂回取送件等浪费严重。具有代表性的物料流动作业过程如图1。在这种管理模式下，物流效率低下，生产过程周期长，库存量及资金占用大，资金周转率低，库存损失相对较高，现场5S管理很难开展。

（2）在以库房仓储管理为中心的物流管理状态下，包装物随件进入库房和生产现场则不可避免。在此条件下零部件的顺序化、目视化，以及现场5S管理和标准作业很难正常开展和推进并达到较高水平。

（3）物流方式与生产方式紧密关联。处在以库房仓储管理为中心的物流管理阶段时，其对应的生产方式一般就是依据需求预测计划，而不是真正意义上的由订单来组织生产和管理物流。在这种生产方式下，对产品及其物料的准时流动与交付要求大大降低，并势必用相对较高的仓储库存来缓冲和适应每天的实际生产计划。

图1

3 精益物流以及针对目前物流管理现状的改善措施

精益物流就是基于日本丰田汽车创造的JIT生产理论而发展起来的一种新型的物流管理理念，大野耐一认为:“如果生产线上作为后工序只在需要的时候，仅按所需数量，到前工序去领取所需数量的零部件，就可以实现准时生产”。精益思想理论诞生后，物流管理学家把它们引进到物流管理的研究中，并于供应链管理的思想密切结合起来，提出了精益物流的概念。即在合适的时间，将合适的物品，以合适的数量，送到合适的地点。推行精益生产方式的基本要求就是必须以订单需求为导向，实行拉动式、准时生产和交付，并在生产过程和物流管理上追求接近化、“一个流”和零库存。

（1）订购原料与原料配送

实施物流管理软件的升级，将原有的物料库存管理软件更新为以产品台套明细为基础的ERP信息系统，为物料的查询，物料的收发领用与账务处理，以及采购订单的传送提供快捷准确的办公软件支持。再对ERP系统进行功能改善与升级，采购订单通过网络向供应商及时传送，并由供应商自主打印送货看板。

通过开展分时区配送与物料流动的管理改善来解决企业内部物流严重拥堵及交通安全问题。各个供应商按固定间隔时间，比较均衡地分布在不同的时间送货，以便及时卸货和交付，并减少车辆拥堵和等待。在确定供应商送货批次时，要综合考虑供应商运输车辆的容量及配货方案与运输距离，以保证运输成本合理，并在此改善过程中促进供应商体系的整合与优化。

对于主要物料进行流动过程的管理与改善，实施物料与信息流动作业管理表，在此基础上，为改善提高企业内部物流的效率，针对主要大件从进企业到检验、卸货、交付并出企业的过程利用流程管理表进行管理和控制，逐步实施分时区采购看板和拉动式看板送货制。

（2）原料入库

原料入库这一工厂物流环节具体包括三个物流动作，分别是原料卸货、原料检验和良品入库存（或不良品退货）。涉及的区域也是三个作业区，分别是仓库装卸台、仓库待检区、仓库存放良品区（不良品暂放区）。涉及的人员分别有：仓库收货组的收货人员、点数人员、打单人员；品质部的品检人员；仓库入库组

的入库人员。可以说原料入库是工厂现场物流的开始，因为通过原料到厂，使得工厂现场第一次接触到了可以流动的实体物品，为工厂以后的物流活动奠定了基础。

原料入库的改善要点包括卸货台货位的合理规划、卸货方法的改善、待检区的设置与标识，不良品区的设置与标识以及点数、打单等工作效率的提高。同时在良品入库环节要注意入库的方式和入库单据的填写以及收集的及时性等方面的工作。

在各作业区域的画线方面的有一个原则，一般不良品区用红色的线条已警示，待检区用淡红线色，卸货台与良品去用黄色，卸货台车位的规划用白色的马路油漆。

（3）原料的在仓库保管

原料的在库保管是在良品入库以后到生产出库之间这一阶段中，对保管在仓库中的良品进行的一系列维护和管理工作。这一阶段的物料相对来说是处在静止状态，这时仓库工作的重点就是维护在库良品的性能、数量不会随着库存时间的增长而发生不良变化，同时也通过调仓和重新规划有效提高仓库容积利用率，通过对货物排放方式的改进，有效降低因库存不合理而造成的不良品，彻底消除在库保管中的各种浪费现象。

这一阶段有一个容易忽视的问题，就是对库存原料的盘点工作，很多国营企业极不重视，造成大量的管理暗道和账物不符现象，给企业的库存决策的判断造成了极大困难。因决策失误，大量的库存又积压了企业巨额成本，使得企业物流成本高居不下。盘点工作是对企业固定资金的的定期清查，必须制度化形成盘点标准，长期坚持执行。

(4) 原料生产出库

原料出库看似简单，但是认真做起来并不轻松，因为涉及到组合配料和有效传送的问题。而且这种传送是跨部门的实物移动与交接，对于仓库部门和生产部门来说都有一定的困难。在排产计划确定后，缺件必须在领料过程中才能发现，时间比较滞后，生产秩序水平相对较低。在领取过程中找件、下架，存在大量的不创造价值的装卸与搬运作业。其中领件的路径较长，一般库房只有两个出口，得来回绕，转路径。包装物进入库房和现场，目视化很差，找、选件效率太低。

针对这种现象的改善措施：

a.打通库区隔墙，针对不同零部件设计使用回兑式器具，小件应用塑料筐或盒，逐步取消高层货架。

b.包装物禁止入库和进入生产现场，取消包装物拆卸作业和工作场地。

这两个措施不仅实现了目视化管理，而且取消了拆包装区和专门拆包装人员。取消高层货架，小件使用推行筐式回兑，大件使用推行小车回兑，大大地提高物流效率。零部件的目视化管理和现场“5S”管理显著改善，实现了日清日结。（5）生产配料

原料送入生产线后不可能马上就送到相应的工位，所以在生产线要设一块缓冲地带，这就是生产配料区。生产配料区的面积不能太大，但要尽量提高配料区的空间利用率和物料的周转率。配料区的作用就是为各条生产线和各个生产工位在适当的时间提供适当品名、适当数量的原料。在确保生产快速、及时、准确、连续进行的同时，实现每一个生产工位的原料、在制品库存最低或为零。

在进入精益生产的今天，生产配料要强调以适当的数量、在适当的地方以适当方法在适当的时间将适当的物料送到适当的人手中。不多送也不少送，不迟送也不早送。这就要求生产物流人员在配料时要准确及时，以往那种大批量配货、大批量送货的的粗放式生产配送方式已不适合目前小批量多品种生产方式的需要，必须更新生产配料的方式，将以前托盘集中配料改成单点棚车配料，以前以小时为单位进行批次配货，现在要以分钟为单位进行配货。

（6）在制品库存管理

所谓在制品就是生产加工到中途还需进一步组装的半成品。在生产过程中因各工序作业员加工作业速度不均衡或流程设置不合理以及换机种、生产检验等原因容易出现生产线上在制品的堆积库存。在强调精益生产的今天，在制品的管理和改善应从生产流程、生产工具摆放、作业人员的动作规范等方面着手，最终的目的是消灭生产过程的在制品库存。

（7 ）生产加工

一次完整的生产过程由两个"流"组成：一个就是生产加工流，也叫生产流，生产加工流也就是我们平常所说的生产；另一个是生产加工过程中因生产加工工序的需要而对生产原料、在制品、成品所进行的移动，比如一个在制品，由1号