工艺流程和工艺设备的选择和计算

3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
根据上述原矿最大粒度范围(即200~1400mm)和破碎 最终产物粒度范围(即球磨机为10~20mm)，常用破 碎流程的总破碎比范围为：
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
破碎比的确定：破碎机的最大给矿粒度和其合适排矿 粒度之比。
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择 给矿最大粒度： 破碎机的最大排矿粒度与其排矿口之比值Z的参数以及 排矿中大于排矿口尺寸的过大颗粒含有率S有关
车间名称
年作业率 （%）
年工作时间 （d）
日工作时间 （班）
班工作时间 （h）
破碎及洗矿 57~73.5
330
3
5~6.5
自磨及选别 80~85
290~320
3
8
球磨及选别 85~90.4
320~330
3
8
精矿脱水 68~90.4
250~330
3
8
3.2.2处理量的确定 选矿厂的处理量是指各车间年、日和小时处理量。 破碎车间和主厂房（指磨矿、选别车间）指年、日和小 时处理原矿量。 精矿脱水车间指年、日和小时处理精矿量。 主厂房年或日处理原矿量，称为选矿厂规模。 有色金属矿选矿厂。常用日处理原矿量表示选矿厂规模。 黑色金属矿选矿厂，常用年处理原矿量表示选矿厂规模。 重选厂的规模是指日处理合格原矿量(即选出部分废石后 的原矿)。
E、手选的必要性 但对某些矿石，仍然非常必要
3.3.2 破碎工艺流程的计算
3.3.2.1 计算的内容、目的及原理 计算的内容：
计算各破碎产物和筛分产物的重量Q(t/h)和产率 γ(％)。如果破碎流程中有手选、洗矿或重、磁选作 业时，则还应计算手选、洗矿或重、磁选作业等产 物的品位和回收率。
3 工艺流程的选择与计算
设计的目的 ⑴ 设计合理的工艺流程； ⑵ 选择合适的工艺设备，进行合理的设备配置； ⑶ 设计合适的厂房结构，确保生产的正常进行； ⑷ 配置必要的劳动定员，以满足正常生产的需要
3.1 工艺流程选择的原则 （1）根据试验研究部门提供或推荐的工艺流程 （2）根据建厂地区技术经济条件及建厂规模； （3）考虑建厂地区气候条件和水文地质条件； （4）考虑工艺技术水平及发展趋势； （5）进行多方案技术经济比较。
c．小时处理量 由于破碎车间和磨矿车间的日工作小时数不同，因此， 两者的小时处理量总是不同的
3.3 破碎工艺流程的选择和计算
3.3.1 破碎工艺流程的选择 3.3.1.1 破碎工艺流程类型和常用破碎工艺流程
破碎工艺流程类型
3.3.1.1 破碎工艺流程类型和常用破碎工艺流程 常用破碎工艺流程
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
所以，破碎前的预先筛分总是有利的。另外矿石的 含泥含水量高也应该加预先筛分。
设置预先筛分的缺点是：增加厂房高度，增加基建 投资和设备配置较复杂。
因此，在下列情况下，可以不设预先筛分： 难碎性矿石，细粒含量少； 破碎机有富余的生产能力； 受地形限制，难于设置预先筛分； 大型选矿厂的粗碎机给矿采用车厢直接倒入，即所 谓挤满给矿等。
3.2 选矿厂工作制度、设备作业率和处理量的确定
3.2.1选矿厂工作制度、设备作业率
选矿厂工作制度是指选矿厂各车间的工作制度，是根据各 车间设备年作业率确定的。 设备作业率是指各车间设备全年实际运转小时数与全年日 历小时数(即365d×24h=8760h)之比。
3.2.1选矿厂工作制度、设备作业率 主要设备作业率和作业时间
破碎工艺流程的选择，主要解决5个问题；即确定 破碎段数；洗矿必要性；手选必要性；预先筛分必 要性；检查筛分必要性等。
A、 确定破碎段数
(1)破碎段数的确定。破碎段数取决于选矿厂的原矿最大 粒度与破碎最终产物粒度，即取决总破碎比(Ｓ)。 总破碎比等于原矿最大粒度(D)除以破碎最终产物粒度(d)。 即Ｓ＝D／d
根据破碎机样本，并通过上表推算，得到各种类型破 碎机的破碎比。
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
破碎段数的结论是： 常用破碎流程应是二段或三段。 特殊情况可考虑四段破碎流程。
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择 B、预先筛分的必要性
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
3.2.2处理量的确定 a．年处理量 年处理量以选矿厂规模为计算依据： (1)无手选或洗矿等预选作业时，破碎车间年处理量与磨 矿车间年处理量相同。
(2)有手选或洗矿等作业时，破碎车间年处理量大于磨矿 车间年处理量。破碎车间年处理量为：
3.2.2处理量的确定 b.日处理量
破碎车间和磨矿车间的日处理虽可能相同，也可 能不同，取决于其车间的年处理量和年工作天数。
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
最终产物粒度 破碎最终产物粒度视选矿厂规模、磨矿细度和选别的 工艺要求而定。由于磨矿作业电耗占选矿厂总电耗的 50％~60％，而破碎作业仅占10％~15％。因此，设 计时要尽可能减小破碎最终产物粒度。
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
适宜的给矿粒度范围： 球磨机为10~20mm； 棒磨机开路时为15~20mm，含泥含水比较多时，可增 到20~25mm； 砾磨机需要部分破碎最终产物作磨矿介质时为 40~100mm； 自磨机为200~350mm。跳汰机给矿粒度小于20mm； 重介质选矿为25~3mm。
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
原矿最大粒度
选 （mm）
地下开采
采矿方法
原矿最大粒度 （mm）
大型
3~6 1200~1500 深孔采矿 500~600
中型
0.5~2 600~1000 深孔采矿 400~500
小型
0.4~1
450~800 浅孔采矿 200~350
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
C、检查筛分的必要性 过大颗粒，最大相对粒度，相对粒度
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
结论： 只在最后一段破碎设置检查筛分，以控制最终破 碎产物粒度，前面各段破碎不设置检查筛分。
3.3.1.2 破碎工艺流程的选择
D、洗矿的必要性 选矿厂处理含泥量较多的氧化矿，或含泥多、水分高的矿 石时，必须设置洗矿作业。一般认为原矿含水大于5％、 含泥(-0.074mm)超过5%~8％，就应考虑洗矿；有些需要 预选(如手选、光电选、重介质选等)的矿石，预选前需设 置洗矿。所以，洗矿要视具体情况而定。