手糊玻璃钢制品最常出现问题及解决方法

合集下载

手糊玻璃钢制品最常出现问题及解决方法

手糊玻璃钢制品最常出现问题及解决方法摘要：手糊玻璃钢制品常常会出现各种各样的问题，在长期的工作实践中，我总结了一下几个常见的问题的绝解决方法，希望对同行有所帮助。

关键词：手糊玻璃钢制品常见问题解决方法手糊玻璃钢制品最常见的问题有起皱、针眼、胶衣树脂剥落、发粘、纤维显露、起泡、开裂或龟裂、白化、制品变形、硬度差和刚性低。

下面我就对每个问题进行一一总结。

1、起皱。

是胶衣制品经常发生的现象。

是由于在施加辅层用树脂之前，胶衣树脂固化不完全，使辅层树脂中的单体部分溶解了胶衣树脂，引起膨胀，产生皱纹。

解决方法。

（1）、控制胶衣层厚度，使其在0.3mm—0.5mm,400—500g/m²。

（2）、胶衣树脂完全固化后再加辅层树脂。

（3）、树脂的成分、催化剂的加入量、颜料糊对固化的影响都要严格控制。

（4）、环境温度要控制在20度左右。

2、针眼。

凝胶前小气泡进入树脂中会引起针眼，模具表面有灰尘也会引起针眼。

解决方法。

（1）模具表面无灰尘。

（2）保证树脂的粘度。

（3）选用正确的脱模剂，脱模剂选用不当，可造成胶衣层不能很好的浸湿，从而引起针眼。

（4）、加催化剂和颜料糊时应防止空气混入树脂。

（5）、喷枪功率太大也会产生针眼。

（6）催化剂过量使其过早凝胶会产生气泡从而产生针眼。

3、胶衣树脂剥落。

是由于胶衣树脂与层迭制品之间粘结不好引起的。

在制品脱模过程中敲打也会出现。

解决方法。

（1）模具表面多抛光几次，使胶衣树脂不会粘附在模具上。

（2）避免使用软的、能渗透胶衣树脂的石蜡。

（3）在铺敷之前保持胶衣表面清洁，否则会使辅层用树脂与胶衣树脂粘结不好。

（4）在开始辅层时控制好胶衣树脂的固化时间。

不能固化很长时间后才开始辅层。

（5）控制好凝胶时间。

太短了，不能充分压实。

4、发粘。

暴露于空气中的制品表面，由于固化不完全而发粘。

解决方法。

（1）避免在寒冷、潮湿条件下铺敷。

（2）用空气干燥的树脂作最后涂层。

（3）、尽可能增大催化剂促进剂用量。

手糊成型制品质量检验与修补

手糊成型制品质量检验与修补第一节制品检查玻璃钢制品的质量，除结构设计和原材料选择正确与否外，最终取决于操作人员对产品质量的责任感，因此严格遵守操作规程是保障质量的最重要的一个方面。

制品制造工序的质量控制，主要在以下几个阶段：树脂混合物、增强材料、辅助材料、脱模剂、胶衣等主要原材料的准备；模具处理、涂脱模剂；用手糊法铺敷各层材料；制品固化、脱模:制品缺陷防止和补救。

对以上各作业阶段,都应针对质量要求作出具体规定.一、常用原材料的检验项目及其方法二、产品检验产品检验大致分三类。

(一)几何尺寸和重量检验产品一般都用尺寸要求，有的产品对重量也有严格的指标。

如制造玻璃钢叶片，就要求重量和外形尺寸的重现性好，特别是同一台风机叶片之间的重量误差，要求更严格。

(二）外观检验主要用目测检验。

仔细目测检查和缺陷分析，是最方便和用得最广的非破坏性的检验方法。

可见的缺陷包括颜色的改变、杂质、裂缝、划伤、压痕、起泡、橙皮状缺陷、小坑、气泡、孔隙、树脂过多与不足、起皱、以及气孔和分层。

借助于强光和放大镜有助于目测.观察表面不平整情况和缺陷时，使用反射光效果较好。

自测检验主要是检验产品外表的缺陷.这些缺陷的类型和大小是否影响使用，一般要通过所建立的验收标准来判断。

（三)内部缺陷无损检测内部缺陷常用X射线照相、超声波探伤等方法来进行非破坏性检验。

（1）X射线照相法该法是利用X射线对物体有一定的穿透力，以及能使底片感光的特点而建立的一种无损探伤方法.同一波长的X射线对厚度不同的物体穿透力也不同.当将照相底片放在物体后面进行透射时，物体内部疏松、杂质、气孔等缺陷就会由X射线的通过情况而反映在照相底片上。

底片经化学处理后就以明、暗不同的形象反映出玻璃钢内部存在的裂缝、树脂聚集、皱褶、空洞、气泡、夹杂物等缺陷。

（2）超声波探伤法X射线照相法仅可获得缺陷的平面图形，超声波探伤还可以判断出缺陷所在的深度。

要想得到缺陷的平面图形和深度位置，就需要把这两种方法结合起来使用。

如何提高手糊玻璃钢制品的表面质量

如何提高手糊玻璃钢制品的表面质量蔡卫社　王运法　张　赫(北京汽车玻璃钢制品总公司　102101)摘要:　本文对影响手糊玻璃钢产品表面质量的因素进行了探讨,并提出了相应的解决办法。

关键词:　表面质量胶凝时间树脂粘度玻璃钢成型简单、性能优异、原材料丰富,已越来越多地用于国民经济的各个方面。

手糊玻璃钢工艺(以下简称手糊)投入少,生产周期短,能耗低,可生产形状较复杂的制品,在国内占一定的市场。

但目前我国手糊玻璃钢制品的表面质量较差,在一定程度上限制手糊制品的推广。

业内人士为了提高产品表面质量进行了大量工作。

在国外手糊制品表面质量接近或达到A级,可用来作高档汽车的内外装饰件。

对此我们吸收国外的先进技术和经验,做了大量的针对性试验和改进,取得了一定的成绩。

首先针对手糊工艺操作及原材料等特点进行理论分析,笔者认为影响产品表面质量的主要因素有以下几个方面:①树脂的工艺性;②胶衣树脂的工艺性;③模具表面的质量。

1　树　脂树脂在手糊制品中大约占55～80%(重量)。

树脂的各项性能直接决定着产品的性能。

在产品生产过程中树脂的物理性质决定着生产效率和产品质量,因而在选用树脂时主要应从以下几个方面考虑: 11树脂粘度手糊树脂粘度一般在170～117cps之间。

树脂粘度范围较宽,利于选择。

但由于同一牌号树脂粘度上下限差约在100cps～300cps,冬、夏季粘度也会有明显的变化。

因而需要进行试验来筛选确定适合粘度的树脂。

本文对五种不同粘度的树脂进行了试验。

试验过程中,主要对树脂浸渍玻纤速度、树脂排泡性、糊层的致密性和厚度进行比较。

通过试验发现:树脂粘度越小,浸渍玻纤的速度越快,生产效率越高,产品的空隙率越小,产品厚度均匀程度也就越好,但气温高或树脂用量稍多时易出现流胶(或称控胶);反之,浸渍玻纤的速度慢,生产效率低,产品空隙率较高,产品厚度均匀程度差,但控胶、流胶现象减少。

表1　树脂粘度与使用情况树脂编号树脂粘度/cps 试验结果A520浸渍玻纤速度慢,树脂用量多,产品厚。

手糊玻璃钢注意事项

手糊玻璃钢注意事项集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）手糊玻璃钢成型步骤以及注意事项1.纤维增强材料的准备：手糊成型用的玻璃纤维布或玻璃纤维短切毡，要预先经过表面处理，尽可能选用经过前处理的纤维增强材料，不论何种纤维及制品，使用前一定要保持干燥，不沾油污。

增强材料的剪裁设计很重要，一般应集中剪裁，以便提高效率和节约用布。

剪裁时应注意：①布的经纬向强度不同，应根据设计要求，纵横交替铺放，对有方向性强度要求的制品，可使用单向布增强。

②对表面起伏变化较大的产品，应局部将纤维布剪开，但尽量少开刀，并要注意把开口部位错开。

③增强材料的搭接长度一般取50毫米，在厚度要求严格时，可采取对接，但要注意错缝。

④剪裁玻璃布的大小，应根据产品尺寸、性能要求和操作难易程度来决定。

小块接头多，强度低，如果施工方便，尽可能采用大块布糊制。

2.树脂胶液的制备：树脂胶液的工艺指标包括：粘度、凝胶时间及固化程度三个指标。

①树脂粘度：树脂粘度又称流动性，是手糊成型中的一个重要指标，粘度过高会造成涂胶困难，不易使增强材料浸透；粘度过低又会出现流胶现象，影响质量。

②凝胶时间：树脂胶液配制好后，到开始发热、发粘和失去流动性的时间称凝胶时间。

一般希望胶液在糊制完成后停一段时间再凝胶。

如果凝胶时间过短，施工中会因胶液发粘浸不透纤维而影响质量。

反之，长期不凝胶，会引起树脂胶液流失和交联剂挥发，使固化不完全，强度降低。

胶液的凝胶时间一般比制品凝胶时间短。

树脂胶液的凝胶时间与配方、环境温度、湿度、制品厚度等有关。

聚酯胶液的凝胶时间的控制一般是通过调整固化剂和促进剂的用量来实现的。

③固化程度：完全固化是保证产品质量的重要条件。

从工艺角度考虑，固化程度分脱模强度和使用强度。

前者是保证制品具有脱模强度，使制品从模具上无损坏取下来，后者则要求产品达到使用强度。

一般采用调整配方来控制生产过程中的固化度。

玻璃钢手糊操作工艺

手糊玻璃钢制品操作工艺条件：胶衣应固化到用手指接触感到稍微有些发粘但不沾污手指。

工具：毛刷、水勺、剪刀、手套、刮板、压条。

要求：每糊一层，都要使该层玻璃布完全浸透树脂，都排尽气泡（因为玻璃钢制品在固化时会发热，加热空气引起热胀，玻璃钢制品必然出现空隙和空壳现象），玻璃纤维布和模具应贴胎（模具）良好。

玻璃纤维布不能很好的贴胎处，必须及时剪口，剪口处必须及时添加预先裁剪好的玻璃纤维布/块，并使其贴胎良好。

操作：先在已符合固化条件的胶衣层上用毛刷边淋边刷上一层（按要求）厚度均匀的树脂，然后铺上第一层玻璃布，并用刮板（压条）和毛刷均匀用力按压玻璃纤维布使树脂完全湿润玻璃布并排尽其中的气泡。

在玻璃纤维布没有完全浸透湿润和排尽空气之前，不得马上进行下一道工序，待树脂浸透该层玻璃纤维布后，再边淋边刷上一层（按要求）厚度均匀的树脂，铺放第2层玻璃纤维布（不得将两层或两层以上的玻璃布同时铺放），在预埋件、剪口处和结构加强处应按要求及时添加已裁剪好的玻璃纤维布。

如此反复涂刷树脂和铺放剩余设置的几层玻璃布，直至达到所需要的设置层数和厚度。

预埋件：预埋金属件时，玻璃钢件厚度应该从镶嵌件的地方开始，缓慢过渡薄不来。

加入预埋件，应在最后一层玻璃织物铺放之前，直接把预埋件放上去（预埋件应该先用一小块（略大于预埋件）浸渍树脂的玻璃织物复盖），然后将最后一层玻璃织物铺到预埋件整个面积并完全覆盖为止。

贵阳万达祥和实业发展有限公司附：4层玻璃纤维布铺放顺序：0.18-0.4-0.4-0.18填料：气相SiO2 （白碳黑）或滑石粉。

在室温较高时，胶的流动性较大，生产中易造成流胶。

为改变此种状况，可加入白碳黑或滑石粉。

加入量由工艺视具体情况而定。

玻璃钢工艺及不良分析

手糊工艺流程（一）、手糊操作即手工操作，通过使用简单的工具，将加入过配方的玻璃钢原材料糊制到模具上，固化后经脱模、修整，即为玻璃钢产品。

可见，产品质量受人、模具、原材料、环境影响最大。

1、模具：常用的有钢、水泥、玻璃钢模，木模、石膏模等。

2、脱模剂：常用的有石蜡、黄油、聚乙烯醇、聚脂薄膜等。

3、工具：常用工具有打磨机、切割机、压棍、搅拌棒、毛刷、提桶、塑料小盆、腻刀、剪刀、卷尺、锉刀、钻孔机、台秤（磅秤）、量杯、括板、锤、钳子、温度计、操作台等。

4、我公司常见手糊制品1）、弯头、法兰、三通、大小头、对接件等；2）、平板、封头、非标件等。

（二）、手糊玻璃钢的成型工艺规程1、准备工作1）、准备好清洁、正常的工具；2）、认真阅读工艺单，熟悉其材料、数量、工艺铺层等要求，并按工艺单要求的品种、尺寸准备好合格的材料（毡、布、内衬及结构层树脂、配方等）。

3）、剪布要求：A)检查布是否受潮、污染，不合格的布不得剪裁；B)按工艺单尺寸剪裁，工艺单无尺寸的应通过测量模具确定，复杂形状的，应先制成纸样的。

C）可以单层剪裁也可多层剪裁；D) 剪裁要考虑纵横交替铺层，布的搭接应有余量，一般50mm左右。

有时也可对接，但无论是对接或搭接，接缝要错开。

E)布应尽量减少开剪，如表面要求高，则应剪去布边。

对于圆环或圆锥形制品，布可剪成布带（45°方向）或扇形。

F)可在开剪处先抽一根纱再开剪。

G)布剪好后，注明用途、编号、日期并用塑料袋装好。

H)毡尽量不要用手撕。

2、模具清理1）、检查尺寸及完好程度，保证其与要求的规格相符；弯头模具应按要求角度划线。

2）、对水泥模具，认真清理模具，应干净无杂物，如有凹坑、裂纹应予修补，均匀打上一层脱膜蜡，并进行抛光处理，反复三次以上，两小时后方可使用；钢模具应除完锈后再打蜡抛光，不得出现脱膜剂淤积未干情况；其它模具略。

3、短管的切割及对接短管法兰、管道对接、三通等糊制前都要作切割打磨，短管长度应符合相关要求，短管应无缺陷。

玻璃钢手糊成型工艺的缺陷分析

手糊成型工艺中常见的缺陷分析一、气泡：在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增强材料选择不当，玻璃丝布铺层未压紧密等原因造成模具及型腔表面有大量气泡产生，这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。

目前常采用控制含胶量，树脂胶液真空脱泡，添加适量的稀释剂（如丙酮），选用容易浸透树脂的玻璃丝布等措施减少气泡的产生。

二、流胶：手工糊制模具时，常出现胶液流淌的现象。

造成流胶的原因主要表现为：①树脂粘度太低；②配料不均匀；③固化剂用量较少。

常采用加入填充剂提高树脂的粘度（如二氧化硅），适当调整固化剂的用量等措施，以避免流胶现象的出现。

三、分层：由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密，过早加热或加热温度过高等，都会引起模具分层。

因此，在糊制时，要控制足够的胶液，尽量使铺层压实。

树脂在凝胶前尽量不要加热，适当控制加热温度。

四、裂纹：在制作和使用模具时，我们常能看到在模具表面有裂纹现象出现，导致这一现象的主要原因是由于胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。

因此，模具胶衣的厚度应严格控制。

在脱模时，严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模。

五、从上面的论述中可以看出，基于快速原型的玻璃钢模具手糊成型技术具有快速性、高精度、工艺简捷、操作简便等优点，能够在很短的时间内将设计思想迅速转变为现实产品，极大地缩短了新产品的开发周期，既降低了生产成本，又实现了产品的大批量生产，满足了企业快速响应市场需求的发展趋势。

但其也存在着一定的局限性，如快速原型的加工范围有限，这在很大程度上限定了快速原型技术在玻璃钢模具制作领域的应用。

因此，目前快速原型技术仅限于一定尺寸、精度较高、形状较复杂的玻璃钢模具制作。

对于那些尺寸较大、精度较低、形状较简单的玻璃钢模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，这样可有效地降低成本，缩短工期。

因此，在成型玻璃钢模具时，我们要根据具体的产品要求和生产条件，采用具体的工艺，不断探索新工艺、新材料，才能达到更为理想的实践与生产效果。

手糊玻璃钢常见缺陷防止方法

手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法1. 1：制品表面发粘2. 在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层内无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。

3. 处理方法：4. 避免制品低温或潮湿条件下制作。

5. 在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。

6. 控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。

7. 根据室内环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。

8. 或直接用加好石蜡树脂使用操作。

9. 2:起皱10. 玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。

11. 处理方法：12. 适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，13. 待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。

适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。

14. 3:针眼15. 制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。

16. 处理方法17. 成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡：18. 在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等:19. 控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低20. 催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。

21. 增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理22. 保持模具表面的清洁。

23. 4，光泽度不佳24. 玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。

25. 其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。

25.1. 处理方法：25.2. 模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层；25.3. 制品充分固化后，才开始脱模25.4. 模具表面要保持干燥25.5. 5,胶衣层剥落25.6. 由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。

玻璃钢复合材料拉挤成型工艺容易遇到的问题和解决办法

剥落当部件表面有固化树脂颗粒从模中出来时，这种现象称为剥落或脱落。

纠正措施：提高固化树脂早期模的入口喂料端温度。

降低线速度，使树脂更早固化。

停线清理（30至60秒）。

增加低温引发剂的浓度。

起泡部件表面出现起泡现象时。

纠正措施：提高入口端模的温度，使树脂更快固化降低线速度，与上述措施作用相同提高强化水平。

起泡经常由玻璃含量低导致的空隙引起。

表面裂缝表面裂缝由过度收缩引起。

纠正措施：提高模温以加快固化速度降低线速度，与上述措施作用相同增加装填物的加载量或玻璃含量，增加富含树脂表面的强韧性，从而减少收缩率、压力和裂缝增加低温引发剂的含量或使用低于当前温度的引发剂。

向部件添加表面衬垫或面纱内部裂缝内部裂缝通常与截面过厚有关，裂缝可能出现在层压制品的中心位置，也可能出现在表面。

纠正措施：提高喂料端的温度，以使树脂更早固化降低模尾端的模温，使其作为散热器，以降低放热曲线顶点如无法改变模温，则提高线速度，以此来降低部件外部轮廓的温度以及放热曲线顶点，从而减少任何热应力。

降低引发剂水平，特别是高温引发剂。

这是最好的永久解决方案，但需要一些实验进行辅助。

将高温引发剂替换为低放热但固化效果较好的引发剂。

色差热点会导致不均匀收缩，从而产生色差（又称颜色转移）纠正措施：检查加热器，确保其处于适当位置，从而不会在模上出现温度不均匀的现象检查树脂混合料以确保填充物和/或颜料不会出现沉降或分离（色差）巴氏硬度低巴氏硬度计的读数低；由于未完全固化纠正措施：降低线速度以加速树脂的固化提高模温以提高模内的固化速率和固化程检查导致过度塑化的混合物配方检查其他污染物，例如水或能够影响固化速率的颜料注意: 巴氏硬度读数只能被用于对比使用相同树脂的固化效果。

它们不能被用于对比使用不同树脂的固化效果，因为不同树脂会使用各自特定的乙二醇来生产，其交联深度也不尽相同。

收缩由过度收缩导致的表面形状不规则纠正措施：加入更多的玻璃，以降低固化过程的收缩率加入一种减缩剂（低收缩添加剂）或增加填料加载量模堵塞模被玻璃堵塞，导致部件向外破出或拉拔头无法移动部件降低模入口的温度；在模口的预固化会导致堵塞将粗纱均衡地穿过每个塑型导引器，并且在塑型导引时没有纤维断裂或扭曲发生，这样可取得可接受的预塑型降低强化水平。

玻璃钢手糊工艺-手糊法生产玻璃钢船

玻璃钢手糊工艺-手糊法生产玻璃钢船一､胶衣的喷涂和涂刷(1)配置胶衣树脂时,要充分混合,特别是使用颜料糊时,若混合不均匀,会使制品表面出现斑点和条纹,这不仅影响外观,而且还会降低它物理性能｡为此应尽可能采用机械搅拌进行混合,且最好用不产生漩涡的混合机,以避免混进空气｡(2)胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂｡喷涂时应补加5~7﹪的苯乙烯以调节树脂的粘度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯｡(3)胶衣层的厚度应精确控制在0.3~0.5mm之间,通常以单位面积所用的胶衣质量来控制,即胶衣的用量为350~550g/㎡,这样便能达到上述要求的厚度｡胶衣层的厚度要适宜,不能太薄,但也不能太厚,如果胶衣太薄,可能会固化不完全,并且胶衣背面的玻璃纤维容易显露出来,影响外观质量,起不到美化和保护玻璃钢制品的作用;若胶衣过厚,则容易产生龟裂,不耐冲击力,特别是经受不住从制品反面方向来的冲击｡胶衣涂刷不均匀,在脱模过程中也容易引起裂纹,这是因为表面固化速度不一,而使树脂内部产生应力的缘故｡(4)胶衣要涂刷均匀,尽量避免胶衣局部积聚｡(5)胶衣层的固化程度一定要掌握好｡检查胶衣层是否固化适度的最好办法使采用触摸法即用千净的手指触及一下胶衣层表面,如果感到稍微有点发粘但不粘手时,说明胶衣层己经基本固化,这时可进行下一步的糊制操作,以确保胶衣层与背衬层的整体性｡二､玻璃钢层的糊制糊制是手糊成型工艺的重要工序,必须精细操作做到快速､准确､树脂含量均匀､无明显气泡､无浸渍不良､不损坏纤维及制品表面平整,确保制品质量｡质量的好坏,与操作者的熟练程度和工作态度认真与否关系极大,因此,糊制工作虽然简单,但要把制品糊制好,则不是太容易的事情,应认真对待｡(一)厚度的控制玻璃钢制品的厚度控制,是手糊工艺设计及生产过程中都会碰到的技术问题,当我们知道某制品所要求的厚度时,就需进行计算,以确定树脂､填料含量及所用增强材料的规格､层数｡然后按照以下公式进行计算它的大致厚度｡t=(G1n1,十G2n2+⋯⋯)×(0.394+0.909k1+0.4×k1k2)式中:—玻璃钢的计算厚度(mm);G1､G2—各种规格的布或毡的单位面积质量(kg/㎡);n1､n2—各种规格的布或毡的层数;0.394—纤维基材的厚度常数;0.909—聚脂树脂的厚度常数;0.400—填料的厚度常数;k1—树脂含量对玻璃纤维含量的比数;k2—填料含量对树脂含量的比数｡(二)树脂用量的计算玻璃钢的树脂用量是一个重要的工艺参数,可以用用下列两种方法进行计算｡(1)根据空隙填充原理计算,推算出含胶量的公式,只有知道玻璃布的单位面积质量和相当厚度(一层玻璃布想当于制品的厚度),便可以计算出玻璃钢的含胶量:(2)用先算出制品的质量,确定玻璃纤维质量的百分含量后计算｡①制品表面积×厚度×纤维增强塑料密度=制品质量:制品质量×玻璃纤维质量百分含量=玻璃纤维质量;制品质量-玻璃纤维质量=树脂质量｡②制品表面积×玻璃纤维层数×玻璃纤维单位面积质量=玻璃纤维质量;玻璃纤维质量÷玻璃纤维百分含量=制品质量;糊制时所需的树脂用量可以根据玻璃纤维的质量来估算｡如果使用短切毡,其含胶量一般控制在65~75%之间,如用玻璃布作增强材料时,含胶量一般控制在45~55%之间,从而保证制品的质量｡(三)玻璃布糊制带胶衣层的制品,胶衣中不能混入杂质,糊制前应防止胶衣层与背衬层之间有污染,以免造成层间粘接不良,而影响制品质量｡胶衣层可用表面毡来增强｡糊制时应注意树脂对玻璃纤维的浸渍情况,首先使树脂浸润纤维束的整个表面,然后使纤维束内部的空气完全被树脂所取代｡保证第一层增强材料完全浸透树脂并紧密贴合,这一点非常重要,特别对某些要在较高温度条件下使用的制品尤为重要｡因为浸渍不良及贴合不好会在胶衣层周围留下空气,而这种留下的空气在制品固化处理和使用过程种会应热膨胀而产生气泡｡糊制时,先在胶衣层或模具成型面上用毛刷､刮板或浸渍辊子等手糊工具均匀地涂刷一层配制好的树脂,然后铺上一层裁剪好的增强材料(如斜条､薄布或表面毡等),随之用成型工具将其刷平､压紧,使之紧密贴合,并注意排除气泡,使玻璃布充分浸渍,不得将两层或两层以上的增强材料同时铺放｡如此重复上述操作,直达到设计所需的厚度为止｡若制品的几何尺寸比较复杂,某些地方增强材料铺放不平整,气泡不易排除时,可用剪刀将该处剪开,并使之贴平,应当注意每层剪开的部位应错开,以免造成强度损失｡可在该处适当增厚或加筋,以满足使用要求｡由于织物纤维方向不同,其强度也有不同｡所用玻璃纤维织物的铺层方向及铺层方式应该按工艺要求进行｡(四)搭缝处理同一铺层纤维尽可能连续,忌随意切断或拼接,但由于产品尺寸､复杂程度等原因的限制难以达到时,糊制时可采取对接式铺层,各层搭缝须错开直至糊到产品所要求的厚度｡糊制时用毛刷､毛辊､压泡辊等工具浸渍树脂并排尽气泡｡如果强度要求较高时,为了保证产品的强度,两块布之间应采用搭接,搭接宽度约为50mm｡同时,每层的搭接位置应尽可能的错开｡(五)短切毡的糊制当用短切毡作增强材料时,最好使用不同规格的浸渍辊子进行操作,因为浸渍辊子对排除树脂中的气泡特别有效｡若无此种工具而需用刷子进行浸渍时,要用点刷法涂刷树脂,否则会把纤维弄乱,使纤维移位,以致分布不均匀,造成厚薄不一｡铺在内部深角出的增强材料,如果用刷子或浸渍辊子难使其紧密贴合时,则可以用手抹平压紧｡糊制时,用涂胶辊将胶液涂在模具表面上,然后手工将裁好的毡片铺在模具上并抹平,再用胶辊上胶,来回反复辊压,使树脂胶液浸入毡内,然后用胶泡辊将毡内的胶液挤出表面,并排出气泡,再糊制第二层｡若遇到弯角处,可以手工将毡撕开,以利于包覆,两块毡之间的搭接约为50mm｡许多产品也可以采用短切毡与玻璃布交替的铺层方式,如日本各公司糊制的渔船就是采用交替糊制的方法,据介绍该方法制作的制品性能很好｡(六)厚壁产品的糊制制品厚度在8毫米以下的产品可一次成型,而当制品厚度大于8毫米以上时,应分多次成型,否则会因固化散热不良导致制品发焦､变色,影响制品的性能｡多次成型的制品,第二次糊制时,应将第一次糊制固化后形成的毛刺､气泡铲掉后方可继续糊制下一铺层｡一般情况下,建议一次成型厚度不要超过5mm｡当然也有为成型厚璧制品而开发的低放热､低收缩树脂,这种树脂一次成型的厚度比较大一些｡。

试析玻璃钢耐老化问题及解决方案

试析玻璃钢耐老化问题及解决方案前言玻璃钢材料因为本身机体材料高分子聚酯就具有优良的耐腐蚀性，决定了产品也是具有耐酸耐碱的独有的性能。

玻璃钢产品，如储罐，耐老化性能不仅与本身材料的性能有关以外，也与玻璃钢储罐的成型工艺及最外表层中的抗紫外线树脂有关。

1.谈什么是玻璃钢老化玻璃钢材料和其他材料一样，在使用过程中，各方面性能会逐渐变差，甚至会失去原有使用价值，这种现象称为“老化”。

玻璃钢的老化性，即长期性能（如耐腐性能），就是在各种化学介质工作中工作时的长期性能，这叫介质老化；在大气中的性能衰退叫大气老化。

经业内人士研究，下面用玻璃钢板材在全国经过3年大气曝晒后的性能的变化来说明老化这一现象。

（1）外观的变化环氧和酚醛玻璃钢颜色逐渐变黄，酚醛玻璃钢光泽失去的很快。

聚酯玻璃钢会发白，慢慢的露出纤维。

（2）强度的变化①环氧、酚醛玻璃钢在弯曲强度方面没有明显的下降。

②306#聚酯玻璃钢在弯曲强度方面在上海、广州两地均下降20%，而在同样情况下的3193#聚酯玻璃钢在弯曲强度方面下降了40%，在哈尔滨、兰州3193#FEP的弯曲强度没有明显变化。

③拉伸、压缩、冲击、等其他性能变化不明显，弹性性能的降低尤为缓慢。

大气老化是包括日光、温度、雨水和空气等因素，日光是高分子材料老化的主要外因之一，太阳光中的紫外线易被含有醛、酮、羧基的聚合物吸收引起化学反应；红外线被吸收转变为热量，随温度升高，材料的热老化和氧老化加速。

从表层树脂开始，光泽慢慢减退、逐渐变色、产生裂纹，最后树脂剥落。

（3）电性能的变化玻璃钢材料电性能变化很小。

结论：对一般玻璃钢制品而言，在3～8年内不会影响使用的效果。

如果对外观有要求的产品，需要采取适当保护措施，防止损坏。

2.谈玻璃钢老化的因素自然老化是玻璃钢老化主要因素之一，它主要作用于玻璃钢的表面。

表面老化的主要特征是：树脂的老化机理和普通的高聚物相同，界面的破坏是玻璃钢老化的主要因素之一。

因此树脂和玻璃纤维的粘结质量往往是决定玻璃钢耐候性能好坏的重要方面。

玻璃钢常见质量问题

颜色不一致
• • • • • 产生原因有以下几点： 1、固化速度不一致 2、配置材料时，促进剂含量不一致 3、树脂选用不一致图形示例如右图：
尺寸误差
• 产生原因：在生产过程中，生产工人未能仔细审图，对图纸的设计了解程度不够深入，在生产过程中工作不仔细等 • 解决方案：由设计部对班组长进行系统的识图教育加深班组长对识图的了解，由班组长对生产工人进行质量教育，对生产的产品进行压实处理，将铺层之间的空气全部赶出
暗泡
• 气泡为生产时以产量评业绩，在生产过程中未将气泡完全赶出在玻璃钢产品固化完成后在玻璃钢产品内层形成的分层现象，表现出的形式为右图
暗泡的解决方案
• 在生产过程中，仔细的对生产的产品进行压实处理，将铺层之间的空气全部赶出
树脂淤积
• 在产品生产过程中，由于树脂含量过高，致使树脂向低处淤积，形成料丁，影响产品外观质量，图形示例如右图：
刮伤
• 刮伤形成的主要原因有以下几点： • 1、固化度、不够 • 2、模具变形 • 3、脱模时调整不平衡 (如：前高后低）
烧焦
• • • • • 形成烧焦的原因有以下几点： 1、铺层搭接过多 2、树脂含量偏高 3、固化速度过快图形示例如右图：
分层
• 在产品的制作过程中，采用多次成型时，未完全打磨即进行再次铺层，致使层间粘接不好，形成分层，表现如右图：
分层的处理方案
• 对于多次成型的产品，在进行再次铺层对已固化的部分进行仔细的打磨，以确保层间粘接
毛刺
• 产生原因：毛刺的产生多为生产时一味图块，而不注意是产生，属于人为的质量原因， • 解决方案：在工作的时仔细是可以避免毛刺的产生
裂纹

玻璃钢制品常见缺陷及处理办法

起皱
1、玻璃纤维折叠的折纹
2、辊子滚压不充分
1、不要用力折叠纤维
2、仔细认真地滚压
变形（翘曲）
树脂收缩
1、减慢固化速度（M水、钴水加入量要适中）
2、使固化完全后再脱模
3、防止局部因放热过多而引起局部翘曲
4、脱模后正确放置产品，以防后固化时变形
5、使用低收缩的树脂
2、发生垂流（颜料色素分离）
3、添加颜料后胶衣搅拌不均
4、配好胶衣后放置时间太长
5、涂刷厚度不均
1、配料、涂刷时防止带入水份
2、提高胶衣树脂触变度以防止流挂
3、均匀涂刷
4、配料时充分搅拌
5、配好料后，使用时不能放置时间过长
固化不良
1、配料时忘记加促进剂钴水
2、使用时忘记加固化剂M水或M水加入量不够
3、搅拌不良
1、配大料时确认是否加入钴水
2、使用时一定要加入规定量的M水
3、加入M水时要搅拌均匀
伤痕及裂纹
1、擦伤
2、脱模方式不对或勉强脱模
3、模具形状不合理或局部难脱模
1、小心操作及搬运
2、采取正确的脱模方式，并且不可用力过猛
3、模具设计及加工时应考虑可脱模性
二、结构层的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
空洞（气泡）
1、操作时滚压不够
2、拐角处的处理不当
3、树脂过少或滚透不够
4、玻璃纤维潮湿或有水份
5、玻璃纤维与树脂浸润力差
6、因固化过快而收缩大（形成空洞）
1、操作时认真仔细，多滚压，确保排出气泡
2、拐角处的刷涂及操作要格外小心
3、确保树脂量，确保树脂充分渗透纤维
4、保证纤维干燥
5、检查验证纤维特性
6、固化剂M水加入量要适中，且要搅拌均匀。

玻璃钢常见质量问题

泛白的解决方案
• 对含水率较高的毡、布等原材料进行晒干处理后再进行使用，在生产过程中应按规定加入适量的固化剂，不为追求速度而加入过量的固化剂，固化度达到适合的时才进行脱模，不提早脱模
气泡
• 气泡为生产时以产量评业绩，在生产过程中未将气泡完全赶出在玻璃钢产品固化完成后在玻璃钢产品内层形成的分层现象，表现出的形式为右图
• 解决方案：在工作的时仔细是可以避免毛刺的产生
裂纹
• 裂纹形成的原因为以下几点：
• 1、树脂含量过高 • 2加减速段交叉少，环
向多 • 表现为右图
异物夹杂
• 形成原因操作时未注意产品的清洁，使异物杂质夹杂在产品之中，影响产品的外观质量，表现为右图：
局部固化不完全
• 材料配置时对促进剂、固化剂的加入不准确，导致整件产品固化速度不一致，形成局部固化不完全
分层
• 在产品的制作过程中，采用多次成型时，未完全打磨即进行再次铺层，致使层间粘接不好，形成分层，表现如右图：
分层的处理方案
• 对于多次成型的产品，在进行再次铺层对已固化的部分进行仔细的打磨，以确保层间粘接
毛刺
• 产生原因：毛刺的产生多为生产时一味图块，而不注意是产生，属于人为的质量原因，
• 图形示例如右图：
树脂淤积
• 在产品生产过程中，由于树脂含量过高，致使树脂向低处淤积，形成料丁，影响产品外观质量，图形示例如右图：
刮伤
• 刮伤形成的主要原因有以下几点：
• 1、固化度、不够 • 2、模具变形 • 3、脱模时调整不平衡
(如：前高后低）
烧焦
• 形成烧焦的原因有以下几点： • 1、铺层搭接过多 • 2、树脂含量偏高 • 3、固化速度过快 • 图形示例如右图：

浅析如何提高手糊玻璃钢制品的质量

浅析如何提高手糊玻璃钢制品的质量施国全【摘要】本文从手糊玻璃钢树脂胶液的配制、施工要求及工艺、表面质量控制等方面，浅析如何提高手糊玻璃钢制品的质量。

%This paper presents the approaches to improve the quality of hand lay-up fiber reinforced plastic (FRP) products from the aspects of preparation of hand lay-up FRP resin adhesive solution, the construction requirements and process, surface quality control, etc.【期刊名称】《全面腐蚀控制》【年(卷),期】2016(030)010【总页数】5页(P79-83)【关键词】手糊玻璃钢;树脂;质量控制【作者】施国全【作者单位】简阳市施涂亚特防腐材料有限公司，四川简阳 641400【正文语种】中文【中图分类】TB47手糊玻璃钢工艺是最早和最普遍的玻璃钢施工工艺，因操作容易，简单易会，不受制品种类、尺寸和形状的限制，也不需要特殊的机具设备，在玻璃钢制作工艺不断发展的今天，仍然有无法替代的优势和广泛的运用领域。

比如局部加强、玻璃钢修补、大型复杂玻璃钢设备的制作、工艺品、DIY制品等。

目前我国手糊玻璃钢表面制品的表面质量较差，在一定程度上限制手糊制品的推广。

手糊玻璃钢制品的质量除同操作者熟练度和认真程度有关外，还同树脂胶液的配制、施工要求及工艺、表面质量控制等息息相关。

手糊玻璃钢树脂胶液的配制对整个手糊玻璃钢制品的质量有较大的影响，根据温度和湿度的不同来调节树脂胶液的配比。

在制作玻璃钢前，需要做胶液的预先配比实验，既通过实验固化时间来调整配比[1]。

不饱和树脂一般固化时间应控制在30min为宜。

固化时间过快或过慢都对树脂胶液的流动性产生影响，进而影响产品质量。

玻璃钢施工中常见缺陷及防治方法

⑸胶液搅拌不匀，含有未分散的粉团，或填料颗粒过粗，胶液无法渗入玻璃布孔眼。
⑹胶液涂刷不均匀，漏涂、漏压。
⑴宜选用非石蜡型玻璃布。石蜡型玻璃布应认真进行脱蜡处理。受污染的玻璃布可用丙酮、酒精擦洗后晾干。玻璃布应卷放在干燥、防尘的库房内，严禁有死褶和皱纹。
⑵施工环境相对湿度不宜大于80%，以防层间受潮。施工现场应做好防尘工作。
⑴确保基层质量、强度、含水率和洁净程度符合要求。
⑵在以水泥为基材的基层上采用酸性固化剂配置胶液时，应先做隔离层。
⑶基层阴阳角处应按规定作成小圆角。在阴阳角处或管孔周围部位，应先试铺玻璃布，合适后再刷胶铺贴。这些部位不宜采取连接铺贴法施工。
⑷采用间断法施工时，层间不要被污染。酚醛玻璃钢不得采用多层连接法施工。
⑹用揉挤法铺砌块材时，基层要打坐灰，板块材上则宜分两次打灰，第一次薄而匀地满刮一道，第二次再按结合层厚度要求满打一道，然后进行铺砌，并揉挤严实。这样虽操作略繁，但可保证铺砌牢固。
⑺立面铺砌块材时，砌筑高度要与胶泥的固化速度适应，板材要用靠尺、斜撑等临时支牢。
⑻平面板材铺砌后要保证养护时间和温度，并加强通风，一般在3d内不要上人。遇有空鼓、变形时，应把空鼓或严重变形部位的块材撬下，剔除结合胶泥，将表面清理干净，涂一道环氧打底料，自然固化24h后，再用原胶泥补砌块材。胶泥要打多一些，使立缝略能挤出胶泥，然后刮去。修补后应按固化要求进行养护。
⑸施工中如发现气泡，难予排除时，可用小刀将气泡划破压平，使胶液与玻璃布重新结合；对树脂固化后发现的气泡，可用小刀沿气泡周边划开，除去起壳部分，用木锉或砂布打毛，檫净后再刷胶修补。小气泡可用腻子填平，大气泡则应补玻璃布。
3
胶泥固化慢或不固化、不完全固化。表现为粘手、用棉球蘸溶剂檫拭棉球变色，并挂有胶液物质。

手糊玻璃钢常见缺陷及防止办法

手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法：制品表面发粘2.在玻璃钢制品生产过程中，常常因为制品裸露在湿润空气中，或鼓风机，电电扇等排风设施，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最后层内无含蜡的树脂，惹起制品表面发粘的现象。

3.办理方法：4.防止制品低温或湿润条件下制作。

5.在树脂中加入％白腊，防备空气中氧气的阻聚作用。

6.控制通风方向，防止过堂风，减少交联剂的挥发。

7.依据室内环境温度，控制引起剂，促使剂等用量。

8.或直接用加好白腊树脂使用操作。

:起皱10.玻璃钢制品的起皱，常常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完整凝胶，就上第二层胶衣，以致第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，惹起容涨，产生皱纹。

11.办理方法：12.合适提升工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，13.待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。

合适增添引起剂和促使剂的用量，控制工作室的环境温度，往常在 18 ～20 ℃之间为宜。

:针眼15.制品表面的针眼，主要原由是在凝胶前，吝啬泡进入胶衣层；或模具表面有尘埃；或是在增添阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。

16.办理方法17.成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡：18.在树脂中合适加入消泡剂，如硅油等 :19.控制工作环境条件，四周不宜湿度过高，高温也不宜过低20.催化剂用量不宜过多，防止过早地凝胶而产生气泡。

21.增添资料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥办理22.保持模具表面的洁净。

，光彩度不好24.玻璃钢制品的表面光彩度不好现象，常有的有：局部出现无光斑片，或许所有表面失掉光彩。

25.其主要原由是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。

.办理方法：.模具使用前，要充足抛光办理，上腊或抛光后，模具表面要用洁净的纱布，擦去剩余的敷层；.制品充足固化后，才开始脱模.模具表面要保持干燥胶衣层剥落.因为制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品反面使劲过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶服饰剥落现象。