工艺规程零件说明书

一制定工艺规程的主要依据、确定生产纲领和生产类型、结构工艺性分析1 制定工艺规程的主要依据1〉产品的装配图样和零件图样2〉产品的生产纲领3〉现有的生产条件和资料，它包括毛坯的条件和协作关系，工艺装备及专用设备的制造能力，有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件，技术工人的水平以及各种工艺资料和标准等。

4〉外国内产品的有关工艺资料等。

2. 确定生产纲领、生产类型和生产组织形式（1）生产纲领生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品质量和进度计划，计划期常定为一年，所以生产纲领也称年产量。

某种零件的年产量可用以下公式计算：N=Qn（1+α+β）式中 N——零件的年产量，件/年；Q——产品的年产量，台/年；N——每台产品中该零件的数量，件/台；α——零件的备品率，%；β——零件的平均废品率，%。

模具年产量的大小对于工厂的生产过程和生产组织起决定性的作用。

生产纲领的不同，各工作地的专业化程度、所用工艺方法、机床设备和工艺装备也各不相同。

该零件是组成线圈高骨架注塑模的一个结构零件，一副模具只需要一个此零件即可，所以初步拟订其生产纲领为100件。

（2）生产类型生产类型是企业（或车间，工段，班组，工作地）生产专业化程度的分类。

一般分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型。

根据生产纲领和产品及零件的特征或工作地每月担负的工序数，查文献生产类型和生产纲领的关系，确定该零件的生产类型为单件小批量生产。

（3）生产组织形式生产类型不同，零件和产品的生产组织形式，采用的技术措施和达到的技术经济效果也会不同，因为该零件是单件小批量生产，所以其生产组织形式查文献各种生产类型的工艺特征有其生产组织形式为：零件的互换性：钳工修配，缺乏互换性。

毛坯的制造方法与加工余量：木模手工造型或自由锻造毛坯精度低，加工余量大。

机床设备及其布置形式：通用机床，按机类别采用机群式布置。

工艺装备：大多采用通用夹具，标准附件，通用刀具和万能量具，标准附件，通用刀具和万能量具，靠划线和试切法达到精度要求。

对工人的技术要求：需技术水平较高的工人；工艺文件：有工艺路线卡和关链工序工序卡；成本：较高。

结合上述分析对现有条件作出合理的调整使得该零件的加工更能体现“质优价廉”。

3 零件的结构工艺性分析（1）零件的性能：具有较高的强度，硬度和韧性，适用于小型的塑料模具。

1 零件的用途：承装模具零件，并与它发生直接联系用的零件，在模具打开时带动成型零部件向下移动，确保塑件与成型机构的分离，保证模具的顺利打开和合模。

2 条件：安装在模具的动模座板上，与其他零部件结合使用，适合模具的工作条件。

3 零件在模具中的作用：该零件在模具中与导滑板，凹模滑块和斜销等配合成模具成型机构，起固定和定位作用。

（2）零件的作用该零件为定模固定在注射机的固定工作平台上的模板。

该零件是模具中一个关键性的零件。

（3）材料的选择① 材料定模板是分别与注射机移动工作台和固定工作台面接的模板。

对刚度要求不高，一般可采用Q235或45钢。

②结构形状分析本零件为定模板，该零件从形体上分析其总体结构为六面体，形状简单，外形尺寸为195mm×195mm×35mm。

上表面有两个斜孔，1和Φ10的孔，零件的下表面上有几个凹槽。

并且有四个导套孔。

其余为相对称的各螺钉，可在其它配合零件的加工时保证，因此其结构形状较为简单，属于加工成形。

③零件的工艺分析从零件图可以看出，该零件的构形不太复杂，但是要求精度比较高，单位成批生产工序比较集中，确定加工顺序是应注意的是端面的精度易安排在外圆和内孔的精加工之前，另外由于零件材料的特殊性，对加工精度也有一定的要求。

1〉各加工面的表面粗糙度不小于0.8um。

2〉加工零件时要避免零件被损伤。

3〉从零件的构形技术要求和材料几方面看，在制定工艺路线时首先要解决的问题是定位基准的选择和对精度的影响问题。

作为定位基准的表面本身精度的高低直接影响定位精度和被加工部位的加工精度，在该零件的加工过程中，要多次使用上下平面φ10H7孔作为定位基准面，所以在前期加工时首先加工出这个面，并保证端面平整和表面粗糙度的要求。

（4）该零件的保证孔A：Φ15，Φ18H7孔表面粗糙度要求不低于0.8um，首先采用粗加工，加工出大致外形，再精加工成符合要求的尺寸，即采用粗加工——精加工，不再单独安排半精加工，以降低加工成本。

Φ15与端面成17°的角度，并与大平面的垂直度0.008。

因此在加工时应选用同一定位基准保证它们的相对位置精度。

（5）精度为了满足塑件尺寸精度和表面粗造度的要求，根据塑件精度MT5级确定模具制造精度为IT6～IT7级。

（6）零件的技术要求分析零件的技术要求包括被加工表面的尺寸精度、几何形状精度、各表面之间的相互位置精度、表面质量、零件材料、热处理及其他要求。

通过分析，应明确有关技术要求的作用，判断其可行性和合理性。

综合上述结果，才能合理的选择模具的加工方法和工艺路线。

二 确定毛坯的类型及其制造加工方法1. 毛坯类型的确定毛坯的形状和特征，在很大程度上决定着模具制造过程中工序的多少，机械加工的难易程度，材料的大小及模具的质量与寿命。

毛坯类型有铸件，锻件，压制，冲压，焊接，型材和板材等。

分析：锻造后，工件的力学性能比铸件好，使零件材料内部组织细密，碳化物分布和流线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命。

铸造能够生产形状复杂的毛坯，适应性广，能节省金属材料和机械加工的工作量且成本较低，但铸造生产存在着工序复杂，铸件的力学性能低于锻件，劳动条件较差。

冲压的生产效率高，易于实现机械与自动化生产，制品的尺寸精确，互换性好，节约金属，操作方便，但是模具制造复杂成本较高，适用于大量生产。

焊接可节省材料与工时，减轻结构的质量，焊接接头的致密性好，可以制造密封容器，以及双金属结构件，生产效率高，便于机械化，自动化生产，但由于焊接的过程是局部加热与冷却的过程，容易产生焊接应力，变形及焊接缺陷，有些金属的焊接要求比较复杂的工艺措施才能保证焊接质量。

经分析并结合该零件工艺分析可确定其毛坯为锻件。

2 毛坯尺寸的确定毛坯尺寸通常是根据模具零件的尺寸加适当的加工余量确定的。

首先模具零件毛坯应考虑为模具加工提供方便，应尽可能根据所需要的尺寸确定毛坯，以免浪费加工工时，提高模具制造成本。

查文献可知最小加工余量，毛坯尺寸如下图所示：毛坯图三 拟定工艺路线1 确定工艺路线原则制定工艺路线的依据：应使零件的各尺寸精度，位置精度，表面粗糙度和各向技术要求能得到保证，在一定生产条件下以最快的速度，最少的工作量和最低的成本，安全可靠的加工出符合零件的工作拟定工艺路线一般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则：①当加工质量要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。

②在数控机床上加工零件以及某些运输，装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗，精加工，对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除加紧变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工，以利于保证重型零件的加工质量，对于精度要求高的重型零件，仍需划分加工阶段，并适时进行时效处理消除内应力。

该零件的表面质量要求较高，且需多次装夹，所以其工艺路线需划分加工阶段完成。

（1）制定工艺规程时应注意的问题1）技术的先进性2）经济上的合理性3）使用上的安全性由于该零件生产纲领确定了单件生产，因此采用工序集中原则使，用普通机床配以专用夹具，可降低生产成本，以获得好的经济效益加工顺序由以下原则确定：先粗加工，后精加工，先加工基准面，后加工其他面，先加工主要面，后加工次要面，后加工孔，并且应遵基准重合原则，基准统一原则，自为基准原则，互为基准原则。

粗基准的选择如图示：2 表面加工方法的选择当模具零件的表面加工精度要求较高时，可根据不同工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素。

首先确定被加工表面的最终加工方法，然后再选定最终加工方法，然后再选定最终加工方法之前的一系列准备工序的加工方法和顺序，以便通过逐次加工达到设计要求。

选择加工方法时常常根据经验或查表法来确定，在根据实际情况或通过工艺是试验进行修改。

依据各表面加工要求、各加工要求和各个加工方法能达到的经济精度，查文献孔的加工方法和平面加工方法确定各表面的加工方法。

3 拟定工艺路线①当加工质量要求不高，工件的刚性足够，毛坯质量高，加工余量小时可以不划分加工阶段。

②在数控机床上加工零件以及某些运输，装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗，精加工，对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除夹紧变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工，以利于保证重型零件的加工质量，对于精度要求高的重型零件，仍需划分加工序段，并适时进行时效处理消除内应力。

该零件的表面质量要求较高，且需多次装夹，所以其工艺路线需划分加工阶段完成。

4 工艺阶段的划分工艺路线按工序性质一般分为粗加工阶段，半精加工阶段和精加工阶段。

对于那些加工精度和表面质量要求特别高的表面在工艺过程中还应安排光整加工阶段。

具体的工艺阶段划分祥见该零件的工艺规程卡片中各工序的介绍。

5 工序的划分根据所选定的表面加工方法和各加工阶段中表面的加工要求，可以将同一阶段中各表面的加工组合成不同的工序，在划分工序时可以采用工序集中或分散的原则。

由于模具加工精度要求高，且多属于单件或小批量生产，为了简化生产组织工作，则多采用组织集中划分工序。

6 加工顺序的安排（1）切削加工的安排模具零件的被加工表面切削加工应遵循①先粗后精；②先基准后其他；③先主要后次要；④先平面后内孔；⑤内外交叉，具体祥见加工工艺规程路线表卡片。

（2）辅助工序的安排为了保证该零件质量和及时去除废品，防止工时浪费，并使责任分明，则必须在该零件重要工序加工前后和零件加工结束安排检验工序。

综合上述分析：该零件机械加工的顺序是：加工精基准面——粗加工主要面——精加工主要面——光整加工主要面。

（3）表面加工方法的选择加工内容如下所示：1）：零件的外轮廓表面： 粗车——半精车——磨削。

2）：4个Φ15的孔，反扩Φ24深7惚平：钻——扩——粗铰——精铰3）：2个Φ32H7斜孔。

1个Φ8通孔：钻——粗铰——精铰；4）：8个Φ10孔：钻5）：4个M12螺纹孔，钻深20：钻——攻螺纹孔；工艺路线方案设计：工序 工序内容00 下料 Φ203mm ×203 mm05 锻造 200mm ×200 mm×44mm10 热处理 退火15 铣六面 尺寸至195.4mm×195.4mm×35.2mm20 磨平面 磨上下和两则各面，保证各面相互垂直25 钳工划线 划出各孔位置线30 钻孔 钻8×Φ10，Φ8孔，攻4×M12螺纹钻2×Φ24孔保证位置精度0.02 mm35 铣 铣导套台阶保证粗糙度小于0.840 钳工 倒角C245 热处理 淬硬40～45HRC50 磨平面 磨上下平面及侧面到尺寸55 钳工精修 全面到达设计要求60 检验 检验是否合格65 油封 油封零件70 入库 零件入库工艺路线方案的分析方案有以下优点：工序内容简单，工序连接紧密，有利于组织流水线生产。