国外先进脱硫技术分析
【干货】国内外电厂脱硫废水技术大总结
【干货】国内外电厂脱硫废水技术大总结1、国内外脱硫除尘及废水处理技术发展的严峻形势和应用前景我国是世界上最大的煤炭生产和消费国，煤炭在中国能源结构中的比例高达76.2%，我国排放的SO2 90%均来自于燃煤。
近几年，我国虽然采取了排污收费政策，但每年的SO2排放量仍超过2000万吨，酸雨污染面积迅速扩大，对我国农作物、森林和人体健康等方面造成巨大损害，也成为制约我国经济、社会可持续发展的重要因素，因此，对SO2排放的控制已势在必行。
烟气脱硫是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制二氧化硫污染的主要技术手段。
国外烟气脱硫技术研究始于十九世纪五十年代，目前已有数千套烟气脱硫装置投入运行。
在成功地控制了二氧化硫污染的同时，各发达国家已形成烟气脱硫相关环保产业。
我国自60年代就开始了零星的烟气脱硫研究，80年代后期开始列为重点课题，但由于燃煤这部分烟气流量大，SO2浓度低，技术难度较大，到目前为止，较大机组的国产化脱硫设备仍无较大突破。
目前，通过国外技术的引进、吸收和消化，已在近年来建成了多座具有工业规模、行之有效的脱硫示范装置，为我国脱硫市场的快速发展奠定了基础。
在1998年1月国务院以国函〔1998〕5号文批复的国家环保局制定的《酸雨控制区和二氧化硫污染控制区划分方案》中要求“两控区”内火电厂做到：到2000年达标排放;除以热定电的热电厂外，禁止在大中城市城区及近郊区新建燃煤火电厂;新建、改造燃煤含硫量大于1%的电厂，必须建设脱硫设施;现有燃煤含硫量大于1%的电厂，要在2000年前采取减排措施;在2010年前分期分批建成脱硫设施或采取其他有相应效果的减排二氧化硫措施。
另外，新修订的“大气法”对SO2的排放要求更加严格。
2 国内外脱硫除尘废水处理技术综述锅炉烟气湿法脱硫(石灰石/石膏法)过程产生的废水来源于吸收塔排放水。
为了维持脱硫装置浆液循环系统物质的平衡，防止烟气中可溶部分即氯浓度超过规定值和保证石膏质量，必须从系统中排放一定量的废水，废水主要来自石膏脱水和清洗系统。
国外烧结烟气处理技术的发展趋势
国外烧结烟气处理技术的发展趋势朱久发作为钢铁冶炼的重要工序之一的烧结，其生产过程中所产生的烟气及二恶英污染等问题已引起广泛重视。
国外尤其是日本、欧洲等发达国家对烧结排放烟气中二恶英类物质的含量已有严格的标准限制和控制措施。
本文主要介绍国外烧结烟气脱硫技术和烧结烟气中二恶英减排技术以及几点建议。
1.国外烧结法烟气脱硫技术1.1湿法脱硫工艺日本在70年代最早采用湿法工艺。
这种工艺主要包括石灰石-石膏湿法、硫氨湿法、氧化镁湿法等湿法烟气脱硫工艺，其中石灰石-石膏湿法占大多数。
由于①湿法烟气工艺系统对防腐要求高，系统较复杂；②对烧结烟气波动的调节手段主要为喷淋层的开/关，适应性较差；③不适应烧结烟气的多组分净化要求，加上存在废水排放，处理成本高，因此，在日本，除鹿岛制铁所外，大多数烧结厂已不再采用此湿法烟气脱硫工艺。
近年来，鹿岛制铁所对这种烧结烟气湿法脱硫工艺又进行了进一步的改进。
在原有石灰、石膏法脱硫装置前、电除尘器后增加了活性焦吸附装置，2号、3号两台烧结机共用一座SRG脱硫设备，这样不仅脱除了硫、还脱除了NOx和二恶英，既节省了投资又减少了占地费用，环保效果非常好。
德国蒂森钢铁公司一台年产400万t的烧结机采用日本三菱公司提供的石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术，烟气脱硫系统于1986年建成，由于系统维护工作量大、运行费用高，该套装置于1993年左右停止运行。
1.2活性炭吸附法20世纪80年代末，日本钢铁企业，开始采用从德国引进的活性炭吸附工艺处理烧结烟气。
1987年～2005年，在日本和韩国相继建成5套商业烧结烟气活性炭净化装置。
活性炭吸附工艺，采用活性炭作为吸附剂，可净化SO2、SO3、HCl、HF和二恶英等污染物，在喷氨的辅助下，活性炭工艺具有一定的脱氮能力，但一般不高于50%。
通过解析活性炭中的高浓度SO2，可以制备硫酸。
活性炭吸附工艺系统主要包括：预除尘系统、吸附系统、除尘系统、解吸系统和副产物回收系统。
半干法脱硫技术的应用与分析
半干法脱硫技术的应用与分析发布时间：2022-07-08T00:54:31.280Z 来源：《科学与技术》2022年第3月5期作者：李天治[导读] 在国外，德国LURGI公司开发研制了全新的脱硫技术——半干法脱硫技术李天治南京依涛环保科技有限公司江苏南京 210000摘要：在国外，德国LURGI公司开发研制了全新的脱硫技术——半干法脱硫技术。
该技术工艺主要以循环流化床作为工艺原理基础展开，其中采用到了大量Ca(OH)2作为吸收剂，在吸收剂多次循环后在脱硫塔内延长接触时间，最终达到高效脱硫目的，如此对于吸收剂的利用率提高也有一定帮助。
本文中就介绍了半干法脱硫技术的基本技术应用理论，并加以例证。
关键词：半干法脱硫；吸收剂；技术应用理论；注意事项在烧结生产过程中一定会产生大量的二氧化硫，它占到钢铁生产企业中工业生产总排放量的70%甚至更多。
就生产过程中所排放的废气含氧量而言，其波动范围相对较大，且其中含有相当复杂的污染成分，比如说粉尘、二氧化硫、氮氧化物、重金属、二噁英等等。
这些污染物的共同特征是烧结烟气脱硫特别严重，且无法使用传统燃煤电气过路站的烟气脱硫技术，因此就应该考虑使用当前比较流行的半干法脱硫技术[1]。
一、半干法脱硫技术的相关理论阐述半干法脱硫技术在实践应用过程中会深度分析思考某些集成的布袋除尘器内容，由此构建反应物循环系统。
该系统可以有效脱除二噁英、二氧化硫等等物质，同时深度思考活性炭吸附烟气过程中所产生的其它有毒有害物质，最终的反应物则是干性烧结粉尘混合物，此时应该采用布袋除尘器进行粉尘分离。
在半干法烟气脱硫工艺过程中，也涉及诸多其它化学反应程序内容，例如排灰再循环系统、喷水系统等等都非常重要。
这里首先分析分析变速曳流式反应塔，它在半干法烟气脱硫技术中发挥了重要作用，属于主要部件，因为有包括90%以上的烟气都是在二氧化硫吸收反应中被吸入的，且在塔内就能被快速处理掉。
在这一过程中，要保证脱硫效率与排放浓度达标[1]。
国内外部分烟气脱硫技术综述
脱硫除尘技术综述报告谢晓欣（航大环化学院，南昌 330063）摘要：主要对我国目前工业上使用的部分湿法烟气脱硫技术的应用现状进行了分析比较，也对国内外主流除尘工艺技术现状进行了分析关键词：烟气脱硫； SO2 污染；脱硫技术前言我国是世界上最大的煤炭生产和消费国，煤炭在中国能源结构中的比例高达 75% 以上，我国排放的 SO 2 90%均来自于燃煤。
近几年，我国虽然采取了排污收费政策，但每年的 SO 2 排放量仍超过 2000万 t，酸雨污染面积迅速扩大，对我国农作物、森林和人体健康等方面造成巨大损害，也成为制约我国经济、社会可持续发展的重要因素，因此 SO 2 排放的控制已势在必行。
我国脱硫技术研究较多，但大多停留在小试、中试阶段。
20 世纪 80 年代以来，引进一些国外先进脱硫技术装备。
其中湿法脱硫主要是日本技术，干法脱硫以引进欧美技术为主。
近年来国内开发的改进的新氨法烟气脱硫技术、脉冲电晕放电烟气脱硫技术、活性焦可资源化烟气脱硫技术、超重力技术烟气脱硫技术较有发展前景。
1.部分国内外湿式除尘脱硫工艺简介及分析比较燃烧后脱硫技术即对锅炉烟气进行脱硫，这是我国及世界上目前脱硫的主要方法。
电厂锅炉烟气的脱硫技术由于投资高，工艺复杂，不适合中小型锅炉烟气的治理。
近年来，我国科技人员针对中小型锅炉烟气的脱硫技术进行了研究，以下例举几种湿式除尘法：1.1湿式冲旋脱硫除尘技术基本原理是利用冲激、旋风二级除尘机制，在除尘器内部设置了冲激室和旋风室。
烟气由锅炉进入冲旋室后，自上而下冲激水面，进行初次除尘，润湿烟尘，增大细微尘粒的重量。
然后烟气自下而上，在除尘器上部经由导板组成的通道进入旋风室。
在旋风室内自上而下沿室壁作螺旋运动，利用离心力进行二次除尘，然后由轴线向上经出口排出。
在除尘过程中，烟气中的二氧化硫溶解于水，生成亚硫酸微滴，并与尘粒一起从烟气中分离出来。
主要技术指标:S02去除率80%，烟尘去除率95%，阻力1100Pa。
国外电厂锅炉烟气脱硫技术
国外电厂锅炉烟气脱硫技术【摘要】世界各国日益重视由锅炉燃烧所生成的烟尘、SO2和NOx所造成的环境危害，特别是一些发达的工业化国家，已制定了严格的法律、法规和技术保障措施，控制锅炉燃烧过程中的污染物生成，并采取措施减少其排放量。
主要以湿法脱硫技术使用较广。
美国、德国、日本等工业发达国家的燃煤电厂普遍采用了脱硫措施，对燃煤电厂规定了烟气的SO2排放标准。
本文是笔者根据自己的工作实践，总结分析各脱硫工艺技术方法。
【关键词】国外燃煤电厂;脱硫技术;烟气;SO2近年来，世界各发达国家在烟气脱硫(FGD)方面均取得了很大的进展，研究开发和商业应用的烟气脱硫技术估计超过200种。
目前国际上已实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有：(1)湿法脱硫技术，占85%左右；(2)喷雾干燥脱硫技术，约占8.4%；(3)吸收剂再生脱硫法，约占3.4%；(4)炉内喷射吸收剂/增温活化脱硫法，约占1.9%；(5)海水脱硫技术；(6)电子束脱硫技术；(7)脉冲等离子体脱硫技术；(8)烟气循环流化床脱硫技术等。
以湿法脱硫为主的国家有：日本(约占98%)、美国(约占92%)和德国(约占90%)等。
下面笔者介绍几种国外电厂最常见使用较广泛的脱硫工艺技术方法。
1.湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫工艺绝大多数采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石或石灰为吸收剂的强制氧化湿式脱硫方式是目前使用最广泛的脱硫技术。
石灰石经被磨碎成细粉状与水混合搅拌成吸收浆液。
当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏，同时去除烟气中部分其他污染物，如粉尘、HCI、HF、SO3等。
脱硫后的烟气经除雾器除去携带的细小液滴和浆滴，经加热器加热升温后排入烟囱。
脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。
优点：化学性能稳定；负荷调节性和适应性好；运行灵活，可靠性高；装置利用率高，维护量小。
国内外脱硫技术进展
国内外脱硫技术进展沈春红 夏道宏(石油大学(华东),山东东营,257062) 介绍了国内外脱硫技术最新进展,阐述了各种不同脱硫剂的性能、特点、反应原理和应用现状,并预测了脱硫剂的发展趋势。
关键词: 湿法脱硫 干法脱硫 生物脱硫 高效脱硫剂作 者 简 介夏道宏 教授,1995年获石油大学应用化学专业博士学位。
主要从事有机化学专业的教学和油品精制科研工作,已发表数篇论文。
原油及其馏分油、天然气、炼厂气等原料的加工和使用都需要脱硫。
半个多世纪以来,脱硫剂不断更新,技术不断发展,从而大大促进了炼油工业的发展。
工业上针对不同对象和要求,采用不同的方法进行脱硫。
随着原油质量变劣和环保法规日益严格,工业上对脱硫技术要求越来越高。
30年代起主要应用液体脱硫剂乙醇胺(M EA )、二乙醇胺(DEA ),随后固体脱硫剂应运而生。
50～70年代,国外开发了细菌脱硫和生物脱硫技术,至今仍在日新月异的发展。
80年代,国外开始使用N -甲基二乙醇胺(MDEA )和一系列复合型脱硫剂,从而使脱硫理论研究和技术应用得到进一步完善。
目前,许多炼厂纷纷推出以节能,增效为主体的新型高效脱硫剂,使脱硫技术发展达到了前所未有的水平。
1 湿法脱硫技术进展湿法脱硫处理量大,操作连续,投资和操作费用低,因此工业上主要采用湿法脱硫来处理含H 2S 的气体,是最早出现的脱硫技术,目前仍有广泛应用。
一般采用溶剂进行物理或化学吸收,富硫溶液再经解吸放出H 2S ,使溶剂再生。
其中醇胺类液体脱硫剂是工业上应用最成功的方法。
目前大量使用的湿法脱硫剂有乙醇胺(MEA ),二乙醇胺(DEA ),二甘醇胺,二异丙醇胺(DIPA ),三乙醇胺,N -甲基二乙醇胺(M DEA )等。
1.1 MEAM EA 是较早开发出的脱硫剂,它使用广泛,络合反应能力强,易于解吸和再生。
因而一经发现就在工业上得到广泛应用。
乙醇胺脱去气体中的H 2S 、CO 2是同时进行的。
温度较低时,它吸收H 2S 、CO 2生成胺的硫化物和碳酸盐;当温度升高时,胺的硫化物和碳酸盐发生分解,逸出原来的H 2S 、CO 2,故乙醇胺可以重复使用。
国内外脱硫技术的发展状况及需要研究的问题
甲醇洗“、ＮＨＤ”， 也是同时脱硫又脱碳的先进工 艺。 １ 湿法脱硫技术的发展现状 １．１ 湿式氧化法脱硫
湿 式 氧 化 法 脱 硫 是 将 被 溶 液 吸 收 的 Ｈ２Ｓ， 在 液相中氧化成元素硫并分离出去的工艺。它具有 如下特点； 可将 Ｈ２Ｓ 直接转化为元素硫无二次污 染； 既可在常压下操作， 又可在加压下操作， 脱硫 剂可以再生循环使用， 运行成本低。目前国内外 湿法脱硫的方法主要有：
Ｈ２Ｓ， 从而大大降低了溶液再生能耗， 显示出明显 的竞争力。为了满足不同的需求， ＢＡＳＦ 公司开发 出系列溶剂 ａＭＤＥＡ－ １ 至 ａＭＤＥＡ－ ６。这些溶剂通 过加入不同的活化剂和添加剂 （ 包括抗氧剂、缓 蚀 剂 等 ） 改 变 原 ＭＤＥＡ 性 能 。 ａＭＤＥＡ－ １、 ａＭＤＥＡ－ ２ 是 无 选 择 性 全 部 脱 除 ＣＯ２ 和 Ｈ２Ｓ。 ａＭＤＥＡ－ ３、ａＭＤＥＡ－ ４ 对 Ｈ２Ｓ 有选择性， 并能富集 贫 气 中 的 Ｈ２Ｓ， 以 满 足 克 劳 斯 装 置 的 要 求 。 ａＭＤＥＡ－ ５、ａＭＤＥＡ－ ６ 对 Ｈ２Ｓ 和 有 机 硫 具 有 高 选 择性。
煤 气 、炼 厂 气 和 天 然 气 中 硫 化 物 和 氰 化 物 的 存在， 会造成设备和管道的腐蚀； 会引起化学反 应催化剂的中毒失活， 直接影响最终产品的收率 和质量。当其作为民用燃料时， 产生的排放废气 中的硫化物， 污染环境， 危害人的健康。因而无论 是用于工业合成气， 或是作燃料气， 都必须按不 同的要求， 采用适当的工艺方法， 将硫化物脱除 至要求的技术指标， 同时还可回收硫磺。
（ １） 蒽醌二磺酸钠法（ＡＤＡ） 近年来， 这种方法的主要改进在脱硫气体的 预处理、硫回收、废液处理等方面。该法以钒作为 脱 硫 的 基 本 催 化 剂 ， 并 用 蒽 醌 ２．７－ 二 磺 酸 钠 （ＡＤＡ）作 为 还 原 态 钒 的 再 生 载 氧 体 ， 用 碳 酸 盐 作 为吸收介质。目前这种方法， 需要进一步改进的 地方有： ①悬浮液的硫颗粒小， 回收困难， 易造成 过滤器堵塞； ②有副产物， 使化学药剂耗量大； ③ 脱有机硫和氰化氢的效率差； ④有害废液处理困 难， 可能造成二次污染； ⑤有细菌积累； ⑥腐蚀较 严重。 针对这些问题， 主要改进有： 加入一种有机 氮化物以防止溶液中盐类的生成， 有的在溶液中 加入硫氰酸盐、羟酸（ 通常是柠檬酸） 和芳香族磺 酸盐螯合剂， 以避免副产物盐类的生成， 抑制微 生物生长。有的在溶液中加入酒石酸钾钠， 阻止 钒酸盐的沉淀生成。也有的加了少量三氯化铁及 乙二胺四乙酸， 使螯合剂起稳定溶液的作用。这 种方法即所谓的改良 ＡＤＡ 法。 （ ２） 栲胶法（ ＴＶ 法） 栲胶法是我国特有的脱硫技术， 是目前国内 使用较多的脱硫方法之一。该法主要有碱性栲胶 脱 硫（ 以 橡 椀 栲 胶 和 偏 钒 酸 钠 作 催 化 剂） 和 氨 法
国外硫磺回收和尾气处理技术进展综述(三)
国外硫磺回收和尾气处理技术进展综述（三）国外硫磺回收和尾气处理技术进展综述3、super Claus硫回收工艺超级克劳斯（super Claus硫回收工艺是由荷兰comprimo公司与VEG气体研究院和utrech大学合作开发的一种在最后一级转化段使用新型选择性氧化催化剂来改进克劳斯工艺的硫回收技术。
超级克劳斯硫回收技术有两种，一种称之为Sune claus—99即超级克劳斯一99；另一种，称之为Sune claus—99．5即超级克劳斯一99.5，具有以下几方面优点；（1）尾气毋需任何处理，总硫转化率即可达到99％（V）或99.5％(V）以上水平。
（2）适用于新建装置。
也适用于现有的克劳斯装置改造，还能和富氧氧化硫回收工艺结合使用。
（3）过程气连续气相催化，中间不需要进行冷凝脱水，无“三废”处理问题。
（4）投资少，公用工程和操作费用低。
（6）对于未来的排放标准；能以最少的投入取得最好的效果。
为了便于比较，图14列出了三种不同的装置工艺流程。
图中A为普通克劳斯装置，由一个高温段及二个或三个转化段构成。
高温段包括H2S燃烧炉和废热锅炉，约有1/3的H2S干1200℃左右温度下与空气在燃烧炉内反应生成SO2，其余未反应的H2S同SO2进行克劳斯反应生成元素硫。
在高温段约有 6 5～70％（V）的H2S转化生成硫，未反应的硫化物借助于催化剂，在温度较低的转化段继续完成克劳斯反应。
鉴于克劳斯反应是一种平衡过程，受到热力学及化学反应条件的限制，装置硫转化率还取决于克劳斯反应所需H2S占对SO2分子比调节的精确程序。
因此为了使装置实现高效能运行，必须控制H2S和SO2的比率尽量地接近于2:1。
此外，随着H2S和SO2反应生成元素硫，过程气中水含量不断增加，而水含量又是随着H2S转化率提高而相应增加的，生成水妨碍了平衡向生成硫方向进行，从而影响总硫回收率。
如上所述，克劳斯工艺本身的局限性防碍了转化率的提高。
超级克劳斯过程克服了普通克劳斯的缺点．新工艺是以H2S过量运转代替按照传统方式H2S和SO2分子比为2:1的苛刻比例调节．虽然按H2S氧化反应所需空气总量一样，但在超级克劳斯法中，空气被分成两股，大部分通人燃烧炉，其余送到装有新催化剂的第三转化器．这种作法可以得到所希望的的空气对酸性气配比调节的灵活性。
国内外烟气脱硫技术综述
第26卷第4期电站系统工程V ol.26 No.4 2010年7月Power System Engineering 1 文章编号：1005-006X(2010)04-0001-02国内外烟气脱硫技术综述Summary of Domestic and Abroad FGD Technology嫩江县海信热电有限责任公司张秀云 郑继成近年来，世界各发达国家在烟气脱硫（FGD）方面均取得了很大的进展，美国、德国、日本等发达工业国家计划在2000年前完成200610 MW的FGD处理容量。
目前国际上已实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有：①湿法脱硫技术，占85%左右，其中石灰石石膏法约占36.7%；②雾干燥脱硫技术，约占8.4%；③吸收剂再生脱硫法，约占3.4%；④炉内喷射吸收剂/增温活化脱硫法，约占1.9%；⑤海水脱硫技术；⑥电子束脱硫技术；⑦脉冲等离子体脱硫技术；⑧烟气循环流化床脱硫技术。
1 主要烟气脱硫技术1.1 湿法脱硫技术湿法脱硫工艺应用最多，占脱硫总装机容量85%。
而其中占主导地位的石灰石-石膏法是目前技术上最成熟、实用业绩最多、运行状况最稳定的脱硫工艺，已有近30年的运行经验，其脱硫效率在90%以上，副产品石膏可回收利用，也可抛弃处置。
20世纪70年代末，石灰石-石膏法FGD技术在美国、德国和英国基本过关，开始大规模推向市场，到80年代中期，这些国家的FGD市场渐趋饱和。
各供应商在完成项目的过程中不断积累经验，形成了各自的特点，但从总体上看，还是大同小异，共性大于个性。
值得一提是德国的SHU 公司（全称黑尔环境工程公司）的工艺，在吸收剂石灰石浆液中加入少量甲酸（HCOOH即蚁酸），效果很好；脱硫反应中间生成物不是难溶的CaSO3而是易溶的Ca(HSO3)2，避免了一般石灰石/石灰-石膏法操作不当时出现CaSO3结垢和堵塞现象；石灰石的溶解度增加80～1000倍，可使液气比减少25%～75%。
国内外烟气脱硫技术发展现状及各种技术利弊讲义(PPT 53张)
旋转喷雾法：
雾化器是核心设备，分喷嘴型和旋转离心雾化器两种，目前 国内商需依赖进口。喷嘴雾化器的优点是可平行安装，切换 方便，各喷嘴可独立运行，可以在线维护；缺点是要求表面 耐磨性高。旋转离心雾化器由旋转盘或雾化轮使浆液分碎， 所产生的液滴大小与浆液流量关系不大，因而具有较好的调 节能力；缺点是结构复杂，维修困难。
国内外烟气脱硫技术发展现状
石灰石石膏法
浆液槽
石灰石料仓 吸收塔 氧化槽 洁净烟气
气气换热器
石膏增稠器
除尘器
烟气
石膏脱水机 石膏
• 优点是脱硫效率高，可达95%以上，钙利用率高在93% 以上，系统可靠性达 99% ，自动化程度高，技术成熟 度和可靠性高。 • 缺点是投资大，一般要占到电厂总投资的10-15%；吸 收塔和管道需要防腐处理；脱硫产品石膏产生量大， 目前开发利用率低，大都直接堆放或填埋；占地面积 大；脱硫动力消耗较大，占总发电量的1.5-2%。
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国内外烟气脱硫技术发展现状
烟囱
挡板
晋 北 烟 煤 含 硫 量 0.63% 。 实际混合煤种含硫量为 0.75%；
气 -气 热 交 换 器 增压风机
• 烟气量110万Nm3/h； 入口 烟气温度104-145℃； 曝气风机
海水升压泵
ESP 烟 气
引风机
吸 收 塔
混合器
• 海 水 流 量 设 计 值 ?2m3/S ； 凝 汽 器 出口海 水 温度 为 2740℃, 海水盐度为2.3%； • 设计系统脱硫率90%； • 排放海水的pH6.5；
国内外烟气脱硫技术发展现状
进口： 烟气量93,300 Nm3/hr； SO2浓度1050 ppm； 烟气温度66 ℃
国内外外常用脱硫工艺及脱硫溶剂
国内外外常用脱硫工艺及脱硫溶剂发表日期:2008-5-5 14:11:52（1）新萨菲诺(New Sulfinol)法。
众所周知，以二异丙醇胺（DIPA）、环丁砜和水组成的萨菲诺溶液为基础的脱硫工艺是20世纪60年代发展起来的，目前在世界范围内己建设了150套以上的工业装置。
壳牌石油公司报导了以甲基二乙醇胺（MDEA）代替DIPA的新萨菲诺溶液。
选择性脱硫的方法也是基于H2S、CO2与溶液的反应速度不同，亦即取决于动力学控制因素，然而在新萨菲诺溶液中，CO2的吸收也显示出是由平衡控制的。
这意味着此溶液能较容易地在吸收塔内，把脱除全部酸"性气的模式改为选择性地脱除H2S的模式。
新萨菲诺溶液除以上优点外，由于叔胺不会和CO2反应生成唑烷酮或其它的环状降解物，溶剂的补充量较少。
也不需要溶液复活装置。
新萨菲诺溶液的再生可以藉简单的加热闪蒸来完成，这样可以进一步降低热量消耗。
（2）塞列芬宁(S)法。
MDEA或其它叔胺的选择性是基于动力学的控制因素，因而在工业上是依靠控制气液接触时间来达到选吸的目的。
此法主要采用由叔胺和有机溶剂组成的溶液，其水含量很少。
（3）Optisol法。
这是美国燃烧公司开发的一种的新方法。
脱硫溶液也是由胺、有机溶剂和水组成，水含量占溶液的25-30%。
据称此法的关键是一种专利的有机溶剂，它是该公司一项十年开发研究的成果。
Optisol溶液按其对有机硫化物脱除效果的不同，分为I型、II型、III型三种，其中以III型对有机硫化物的脱除效率最佳。
和传统的萨菲诺溶液相比，Optisol溶液至少有两个方向改进，一是在几乎全部脱除H2S的同时，能基本上脱除有机硫化物，而部分地脱除CO2；二是溶液的酸性气负荷高于萨菲诺溶液。
（4）空间位阻胺溶剂。
MDEA溶剂在工业上推广的同时，国外一直在探索选吸性比它更好的新型胺类，其中较成功的一类即所谓的空间位阻胺，它们是指胺基(-NH2)上的一个或两个氢原子被体积较大的烷基或其它的基团取代后形成的胺类。
1.国内外脱硫技术最近发展动态
(4) NID干法烟气脱硫技术
NID干法烟气脱硫技术是ALSTOM公司在其120套半干法脱 硫装置的基础上创造性开发的新一代的烟气干法脱硫技术， 它借鉴了半干法技术的脱硫原理，又克服了此种技术使用制 浆系统而产生的弊端。因此具有投资低、设备紧凑的特点， 适用于300MW及以下机组。 主要采用干的石灰(CaO)或熟石灰Ca(OH)2及含有一定碱 性的飞灰作为吸收剂，CaO在一个专利设计的消化器中加水 消化成Ca(OH)2,然后与除尘器及机械预除尘器除下的大量的 循环灰相混合进入增湿器，在此加水增湿使混合灰的水分从 2%增加到5%，然后含钙循环灰以流化风为动力借助烟道负 压的引力导向进入反应器。反应后的烟气携带大量的干燥固 体颗粒进入二级电除尘器，经过反应、干燥的循环灰被除尘 器从烟气中分离出来，由输送设备再输送给混合器，同时也 向混合器加入消化过的石灰，经过增湿及混合搅拌进行再次 循环，循环倍率达到130。洁净后的烟气在露点温度15℃以 25 上，无须再热，经过引风机排入烟囱。
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一、国内外脱硫技术发展动态
1.“十一五”重点环保工程项目 2. 煤炭消耗与SO2、NOx排放情况 3.“十一五” 能源消费---燃煤 4. 烟气脱硫技术分类 5. 主要脱硫工艺
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1.“十一五”重点环保工程项目
（1）危险废物处理 （2）城市污水处理 （3）城市垃圾处理 （4）燃煤电厂脱硫 （5）生态功能保护区建设 （6）自然保护区建设 （7）核安全及辐射 （8）环境监管能力建设 （9）农村小康工程
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(3) 喷雾干燥法(半干法)脱硫工艺
该工艺以石灰作为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水 制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的 雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收 剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应 生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸 收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之 降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的 颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集 下来。脱硫的烟气经除尘器除尘后排放。 喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程简单、 系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。 该工艺在美国及西欧一些国家应用较多，在 300MW以上机组上有一定的应用业绩。
国内外主流烟气脱硫技术现状及发展趋势
(O H) 2 进而与烟气中的二氧化硫反应 ,为第二次吸 收阶段 。
目前 ,该工艺在德国 、法国 、奥地利 、芬兰等国已
有工业运行装置 ,美国 、加拿大等国亦正在研究 。为
了克服喷射吸收剂后 ,烟尘比电阻升高 ,影响除尘效
果及脱硫效率不够高的弊端 ,芬兰 IVO 公司开发了
炉内喷钙加尾部增湿活化工艺 ,即在锅炉尾部烟道
上安装活化反应器 ,将烟气增湿 ,延长滞留时间 ,使
剩余的吸收剂和 SO2 发生反应 。它适用于中 、低硫 煤锅炉 ,当 Ca/ S = 2. 5 时 ,脱硫效率可达 80 %。该
图 1 海水脱硫工艺流程图
洗涤后的海水经处理后排放 。此工艺是近几年
工艺的反应机理为 :
才发展起来的新技术 。在我国 ,深圳西部电厂的一
国内外主流烟气脱硫技术现状及发展趋势 张彦锋 沈天临 任国柱 徐军营
国内外主流烟气脱硫技术现状及发展趋势
张彦锋1 沈天临2 任国柱1 徐军营1
(1. 桑德环保集团有限公司 北京 101102) (2. 中国科学院化工冶金所 北京 100080)
摘 要 二氧化硫是酸雨形成的主要原因之一 ,而烟气是大气中二氧化硫的重要来源 。如何经济有效的去除烟气中的二氧化硫目前 在国内外都是研究热点 。本文就目前国际上流行的六种烟气脱硫工艺 ,从原理 、设计 、运行管理等方面作了介绍 ,并比较了其占地 、脱硫效 率 、基建和运行费用等技术和经济指标 ,以期对烟气脱硫技术研发和工程设计提供参考 。
第一阶段反应 (炉内喷钙) :
台 300MW 机组海水脱硫工艺 ,得到了国家环保总
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国内外烟气脱硫技术发展现状及各种技术对比
2.国内脱硫技术发展现状
中国能源消费量大 ，且以煤 为×1主0。6t，19已97超年过我欧国美的国SO家2排，放位已居达世到界2第3.一7 。 削临减 的和 严控 峻制 挑战SO。2排放，是中国能源和环保部面
我国在70年代就开始在电厂进 行烟气脱硫的研究工作，先后进行了亚钠循 环法（W-L法）、含碘活性炭吸咐法、石灰石 -石膏法等半工业性试验或现场中间试验研究 工作。
2.国内脱硫技术发展现状
2.2.4旋转喷雾半干法烟气脱硫实例
我国于1984年在四川内江白马电厂建成了 第一套旋转喷雾半干法烟气脱硫小型试验装置，处理气量 为3400m3N/hr。于1990年1月在白马电厂建成了一套中型 试验装置，处理气量70000m3N/hr，进口SO2浓度3000ppm 。经连续运行考核，Ca/S为1.4时，脱硫率可达到80%以上 。
体导致的酸沉降成为举世瞩目的区域性环 境问题；最近，人们开始关注由SO2等气态 污染物在大气中形成的二次微细粒子，它 不仅影响人类健康、大气能见度，甚至导 致全球气候变化。控制SO2的排放已成为世 界各国的共同行动。
1.烟气脱硫技术发展背景及分类
1.2烟气脱硫技术发分类：
（1）按脱硫剂是否循环分为：抛弃法和再生法。 （2）按浆液状态分为：湿法、湿干法和干法脱硫。
2.国内脱硫技术发展现状
2.4炉内喷钙尾部增湿脱硫
2.4.1炉内喷钙尾部增湿脱硫原理
炉内喷钙加尾部增湿活化工艺（简称LIFAC 工艺）是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了 增湿段，以提高脱硫效率。
该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由 气力喷入炉膛850-1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化 钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫 酸钙。由于反应在气固两相之间进行，收到传质过程的影 响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化 反应内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成 C氧a化(O硫H)。2进当而C与a/烟S为气2中.5的及二以氧上化时硫，反系应统，脱进硫而率再可次达脱到除65二%80%。
国外主要钢铁烧结烟气脱硫技术
４ １ 吸附夹 杂物 的能 力 。
到 了 １０ 。解决 了因价 格 高 ， 货 周期 长 ， ０％ 进
保护渣使用过程中出现问题不能及时解决等
问题 。稳定 了生产 ， 降低 了间接事 故成本。 国产化 后低碳 钢 的漏钢次 数较全 部用进 口低
碳钢保护渣的漏钢 次数降低 了 ５ ％。同时 ０
日 本水岛制铁所的第四烧结厂采用石灰
・
２ｌ ・
保 护渣对 铸坯 内部质 量 的影 响 主要表 现
或优于进口保护渣 ， 已经完全替代进口产品 ， 并且 降低 了粘 结 、 渣等漏 钢事故 的发生 。 卷
参 考文 献
１ 韩 秀丽 ， 杨慧平 ， 刘丽娜 ． 低碳｛ 连铸保护渣 固态渣膜显 ｌ 哼 微结构分析 ；ｏ ８ ｏ ） ２ ｏ （２
极大的降低了直接生产成本 ， ２０ 仅 ０９年降低
生 产成本 １８万 元 。 ３
５ 结论
通 过对 低碳 钢 保 护渣 的研 究 ， 以提 高 铸
ｔ 产低 碳 保 护 渣 ３ ｔ
１４ ．９
Ｉ４ ．５
１４ ．
１４ ．７
丝 ： 墨 旦
旦 ：
： 旦 ！
：
：：
从 上表 数 据 可知 ， 国产 低碳 钢 保 护 渣 和 进 口低 碳钢 保 护 渣 吸附 夹 杂 物量 基 本 持 平 。 另外 因吸附 夹杂物 的量 和钢水 纯净 度有很 大 关 系 ， 以上表 实 验所 得 数 据 可能 存 在 较 大 所
的误 差 。 ４ ２ 对 铸坯 内部质 量 的影响 ．
坯质量 、 降低生产事故为目的， 结合生产实际 并 能在 生产 中直接 应用 为 目标 ， 目前 为止 ， 到
玛苏莱氨法烟气脱硫技术介绍
第二部分 氨法烟气脱硫工艺
氨/硫酸铵系统
7
Marsulex公司硫酸铵工艺
8
新的市场因素推动氨法脱硫工艺发展
排放标准交易机制引发了新的竞争
• 美国1990年“洁净空气修正案”建立了排放标准交易机制 • 在缺少地方和特别法规的调节的情况下，SO2排污费变成了在市场可以交易的一种有
价商品 • 二十世纪九十年代该SO2排污值达到相对较低的水平，大约为每吨63美元 • 这种低成本的“达标”形成了对脱硫技术要求大幅提升 • 需要建立一个新的方法，使之能与较低价的排污值形成竞争
美国玛苏莱电力集团公司
氨法烟气脱硫技术
美国善美工程公司 (Zamax Company.Inc)
2019·3·北京
135 East 62nd Street New York, NY 10021 USA Tel: 1 212 826-0090 Fax: 1 212 371-4532 Cell:1 917 334-6188
95-98+% -7
混浊度
NH3中<4% NH3中0%
压降WC
< 11
7 –8
纯度%
99
99.5
湿度wt%
< 1.0
< 0.1
硬度%
<5
1 –2
粒度
240 – 290 240 - 260
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MLX公司硫酸铵工艺流程图
17
Dakota气化公司，北大草原燃煤气生产公司，350兆瓦
氨法脱硫电站 实例之一
硫酸铵工艺和碳酸钙/石膏工艺在离心前的操作是相似的， 因此，在试剂的选择方面，这一相似行为为脱硫工艺提供了操 作弹性。
14
氨法脱硫工艺设计基础
脱硫技术现状和发展趋势
一、国内脱硫技术现状1 重选脱硫技术重力脱硫法是目前广泛采用的一种脱硫方法，在常用的重力脱硫设备中，较为新型的设备是圆筒形无压给料三产品旋流器。
采用摇床选煤，适用于分选煤和矸石密度相差较大或含黄铁矿较多的6mm以下的煤[2，7]，适用于分选低灰精煤和脱硫。
摇床的脱硫效果较好，美国[11]，澳大利亚和俄罗斯目前仍有用摇床分选细粒级煤。
在美国，摇床选煤量占选煤量的10%左右[11]，但单位面积处理能力低，占地面积大，在国内选煤厂特别是老厂，技术改造受到限制。
国内大多数选煤厂采用跳台工艺，由于跳汰机分选精度较低，特别是降灰效果不理想，有些选煤厂用跳汰机甚至选不出合格精煤[14]，虽然跳汰选也有较好的脱硫效果，也限制了跳汰机的优势。
如南桐选煤厂采用传统的跳汰-摇床-浮选分选工艺，当洗选易选煤时，脱硫降灰效果较好，但随着煤质可选性的下降和用户质量要求的提高，已经无法满足脱硫降灰的要求。
水介质旋流器处理量极小，仅适合处理粗煤泥部分，在大型选煤厂中无法代替主洗设备。
重介质旋流器选煤技术，采用一种密度的悬浮液，使用一套介质系统，可实现60~0.5mm 级原煤的混合入洗[9，15]，强化和简化了脱介和介质回收工艺。
分选系统由两段重介质旋流器和小直径煤泥旋流器组成，采用一套低密度悬浮液实现了三个系统的分选。
主选系统只有一种低密度循环悬浮液，主再洗重介旋流器的特殊组配，构成+0.5mm级原煤的有效分选，-0.5mm级粉煤由小直径煤泥重介旋流器实施强化分选。
该工艺的核心分选设备是3NMX1200/850型无压三产品重介质旋流器，它由圆筒形旋流器作为一级和由圆筒-圆锥旋流器作为二级旋流器串联而成。
该技术的成功使用，使中国重介质选煤工艺、设备及其自动化控制技术水平上了一个新的台阶，对推动中国洁净煤技术产业化和选煤厂向优质、高效方向发展提供了重要的技术支撑作用。
有压圆筒圆锥型煤泥重介质旋流器组的研究开发成功和投产虽然在工业生产中实现煤泥的重介质分选，有效分选下限达到0.045mm[17，18]，利用重介质的分级和浓缩特性解决煤泥随主旋流器精煤合格介质分选进入煤泥重介质旋流器分选，降低浮选机的入浮量。
当今世界脱硫技术的简介
国内外柴油氧化脱硫技术进展标准日益严格，要求生产对环境友好的清洁柴油，而我国现行柴油质量指标与国外发达国家指标相比，主要差距是硫含量高。
柴油中硫在高温燃烧时生成硫的氧化物，不但腐蚀汽车发动机的零部件，而且也会将颗粒污染物(PM)、NO 排放到大气中形成酸雨，破坏本来就很脆弱的生态环境。
同时柴油中所含的硫直接影响到柴油车尾气中颗粒的组成，这种颗粒物主要是碳、可溶性有机物和硫酸盐。
柴油硫含量越多，生成的硫酸盐就越多，同时也会引起人体呼吸系统疾病,严重可致癌。
因此车辆必须使用清洁柴油柴油中的硫含量降低已经成为国内外热点问题之一目前，我国柴油的质量远远落后于世界发达国家和地区的水平。
当然加氢技术是改善柴油质量最有效的手段之一，但加氢技术的设备投资大，操作费用高，导致柴油成本大幅度上升，因此氧化脱硫技术逐渐受到更多研究者的重视，并得到很大发展，尤其是一些没有氢气资源或氢气紧张的中小型炼油企业，都可考虑非加氢技术来解决柴油硫含量高的问题。
本文将阐述国内外氧化脱硫的技术进展情况。
1 国外发达国家硫含量降低时间进度随着我国加入WTO 和2008 年的奥运会的日益临，我国柴油必然向国外先进标准看齐。
国家技术监督局于2000年10 月27日发布柴油国家标准GB252-000，并于2002年1月1日起实施。
从2003年1月日起北京、上海、广州的车用柴油质量已达到世界燃油规范Ⅱ类标准，从2006年1月1日起上述城市将执行世界燃油规范Ⅲ类标准柴油，而其它城市向世界燃油规范Ⅱ类标准靠拢。
图1 是国外发达国家柴油降[1]低硫含量的时间进度曲线，从曲线中不难看到，随着清洁柴油的升级换代，硫含量是逐渐下降的。
其中以德国最为超前，德国在2003年硫含量就达到10μ/g的超清洁柴油指标。
而我国不但要与世界经济接轨，而且柴油标准也要和世界接轨，才能够推动低硫清洁柴油的生产，进而达到世界级的柴油标准要求因此降低柴油的硫含量势在必行。
2 氧化脱硫反应机理[2]柴油馏分中的含硫化合物可以分为两类：一类是脂肪族硫化物，如硫醇、硫化物、二硫化物等；另一类是沸点较高、相对分子量较大的噻吩类硫化物，如噻吩、苯并噻吩(BT)、带一个β位烷基的二苯并噻吩、带两个非β位烷基的二苯并噻吩等。
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国外环保企业脱硫技术一览
1、康世富科技环保有限公司的康世富可再生胺脱硫技术
主营由原联合碳化物公司(现属陶氏化学公司)研发的“康世富可再生胺脱硫”技术，此外，公司还拥有世界领先的脱硫脱硝脱汞一体化技术及二氧化碳捕获等专利技术。
可再生胺液脱硫技术不同目前通用的石灰石-石膏脱硫法，而使用液胺选择吸收烟气中的二氧化硫，然后利用废热将二氧化硫从液胺中分离出来，副产品为高价值的液态二氧化硫或硫酸，液胺再生后又可循环再使用7至10年。
这项技术具有无二次污染、脱硫率高、占地少、节水节能、副价值高的特点，目前已在美国、加拿大、欧洲得到了很好地推广，产生了可观的生态效益。
2、ABB公司(阿西布朗勃法瑞)的烟气脱硫技术
ABB集团(阿西布朗勃法瑞)于1988年由瑞典ASEA公司和瑞士BBCBrownBoveri公司合并而成，是一个业务遍及全球的电气工程集团，ABB是电力和自动化技术领域的全球领先公司，致力于为工业和电力行业客户提供解决方案，以帮助客户提高业绩，同时降低对环境的不良影响。
3、丹麦Flsmiljo公司的酸性烟气净化系统
该公司主要从事环境保护方面的设备生产，在烟道气体净化设备的开发、设计和提供方面在世界上处领先地位;同时还生产全套的垃圾焚烧设备和生物能、石油发电设备。
4、德国鲁奇·能捷斯·比晓夫公司(LLB)烟气净化技术
我国福建龙净环保股份有限公司有引进LLB全套烟气净化技术。
5、日本三菱重工的烟气脱硫技术
三菱重工自1964年完成第一套石灰膏发电站锅炉烟气脱硫设备以来，于80年代初又相继研制和开发了一系列的锅炉烟气脱硫方法，并取得了成功的运行经验。
他们研制的脱硫设备其最主要的特点就是首先要求有较高的可靠性和稳定性，其次是工艺流程简单，易操作，效率高以及运行费用低等。
因此日本三菱重工的脱硫设备在世界上享有很高的信誉，三菱重工向欧美和中国提供的烟气脱硫设备主要以石灰膏法，简易石灰膏法，氢氧化镁法，半干法以及混合法为主，我国的华能珞璜电厂一期工程2×360MW 机组配套引进日本三菱重工的湿法石灰石-石膏法脱硫技术，脱硫效率达95%以上。
6、日立公司的烟气脱硫技术
日立公司从1962年前后开始开发石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术，迄今经过了三个发展阶段：早期多孔板吸收塔阶段，改进喷雾塔阶段，除尘、吸收和氧化三合一阶段，还开发了简易型高速平流塔技术。
7、日本川崎重工的烟气脱硫技术
川崎重工业株式会社，是日本的重工业公司，并以重工业为主要业务，与JFE钢铁(原川崎制铁)及川崎汽船有历史渊源。
主要制造航空宇宙、铁路车辆、建设重机、电自行车、船舶、机械设备等。
川崎重工的前身在明治时代为一间造船厂，至大正时代的第一次世界大战期间已有蓬勃的造船业，经历昭和时代的二战、战后的日本经济急剧增长以至日本近代史及工业史，川崎仍为日本企业中的老字号之一。
8、芬兰伊沃(IVO)能源工程公司
该公司研制出LIFHAC烟气脱硫工艺。
9、韩国汉城夏普重工业株式会社
韩国汉城夏普重工业株式会社，是韩国一家研究和生产烟气处理成套设备的高新技企业，在烟气处理方面拥有八十二项专利，汉城夏普(株)的主要技术是以湿式为基础的各种FGD工艺，如氧化镁法、石灰石-石膏法、海水法、钠碱法等，汉城夏普(株)的FGD装置一体化的工艺为目前世界上技术和应用的领先者，生产的烟气处理设备的脱硫效率能达到99%以上，脱硫塔能够捕获和处理0.01um以下的微粒有害气体，设备紧凑、投资额少、运行效率高、运转费用低，是一种非常适合中国的资源结构和环保现状的FGD技术。
该公司在华有合资企业——中外合资上海和普环保设备科技有限公司。
10、康菲石油
康菲石油是一家全球著名的国际一体化能源公司，主要从事石油、天然气勘探、生产、加工和营销，以及化工和塑料产品的生产和销售。
康菲石油是全美最大的能源公司之一，《财富》500强最新排名第5位。
康菲石油以拥有深水勘探与生产技术、油藏管理和开发、三维地震技术、高等级石油焦炭改进技术和脱硫技术闻名于世。
11、德国WULFF公司的循环流化床脱硫技术
这种技术除了具有干法脱硫技术的一些优点之外，还可以在较低的钙/硫比下达到与湿法脱硫技术相近的脱硫效率。
12、德国的Lurgi公司
该公司正在进行循环流化床烟气脱硫系统新工艺的工业示范试验工作。
此工艺主要是由一台直立的循环流化床燃烧器，石灰、水和烟气在其中均匀地配合，加快化学反应的传热和传质过程，对于含SO2450～900mL/L的烟气，脱硫效率可达93%～97%，而且缩短了脱硫设备的高度和占地面积，降低了材料的耐腐蚀要求，从而大大降低了设备造价和运行维修费用。
13、日本荏原公司
该公司在成都第一热电厂完成了电子束脱硫工业示范工程。
太原一热和黄岛电厂脱硫项目是日本政府绿色援助计划“赠款试验项目”，分别采用巴威--日立的简易湿法和旋转喷雾半干法脱硫工艺。
14、美国ResearchTriangleInstitute(RTI)
该公司公布，已研制成功一种脱硫新技术。
该技术的应用，可使炼油厂炼制出满足EPA的二级(Tierz)低硫汽油要求的产品。
15、美国NalcoFuelTech公司
它是以发电锅炉，工业锅炉以及焚烧炉废气的脱氮技术著称，科研势力雄厚，该公司成功发展拥有以废气脱溜为主的并同时脱硫脱氮的SOxOUT技术。