精益生产五大原则 ppt课件

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制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的：
1、没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生 产速度，而只尽其所能，在本流程生产过多的产 品。
2、让作业员有生产伸缩的充分空间。 3、让每一流程或生产线有提高自己的生产力的利益。 4、因为有不合格品而想提高直行率(直行率值指产
品不用重修的比率)。 5、因为有多余的产能，所以容许机器生产多于所需
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精益生产的此种做法能从库存量下降和资金周 转速度加快中一下子节省巨量资金。从下图传统 生产方式和精益生产方式中产品生产过程中资金 占用对比情况可得出此结论。
精益生产方式是一个革命性的成就。因为，一
旦有了在客户需要的时候就能设计、排产和制造
出用户真正需要的产品的能力，就意味着企业可
以抛开销售预测，直接按用户告诉企业的实际要
多余的库存品又积满灰尘，是没有附加
价值的，其质量随着时间而腐化。更糟的
是，会因遭逢火灾或其他灾难而化为灰烬。
如果没有存货的浪费，就可以避免许多浪
费。存货是由生产过多所造成的。如果说
制造过多是罪恶的话，那么存货就要视为
被击毙的个人。
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不幸的是，我们都知道管理人员若没 有“足够的库存”，夜晚就难以入眠。存 货有时被比作为隐藏问题的水库。当库存 的水位高涨时，管理者就感受不到问题的 严重性，像质量的问题、机器故障、及员 工缺勤，也因此而失去了改善的机会。
在一旁监视这种高速度的机器，一看到不
正常的情况时，立即停止机器。为了拥有
一部高速度的机器，就必须指定专人为其
服务。像这样的设计，至少应装设有不合
格品一旦产生时，就能立即停止下来的机
构。
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供应商经常抱怨与顾客交易时，有太多 的文书及设计变更的工作。就广义而言，此 两种问题也是浪费。减少官僚作风、作业流 线化、剔除不必要的流程及加速决策制订时 间，是可以剔除文书作业的浪费。过多的设 计变更，产生重修的浪费。如果人员第一次 就把工作做对—假如他们对顾客、供应商及 自己的现场有较佳的了解，就可以消除设计 变更的浪费。改善可以有效地实用于工程项 目上，就如同在现场的工作改善一样。
精益生产五大基本原则 和七大浪费
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精益生产方式是继单件生产方式和大量生 产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全 新生产方式。这种生产方式与传统的生产 方式相比，具有非常卓越的模式，是具有 几千年历史的工业生产方式的巨大变革。 同时精益生产的思想又被广泛的应用于传 统制造业之外的行业，如服务业、物流运 输业、饮食业等，并且推行十分成功。
存货水位降低时，有助于发掘需要关 注的地方，以及迫使要去面对处理的问题。 此即是及时生产体系所追求的目标：当存 货的水位持续下降至“一个流”的生产线 时，“改善”就成为每日必行的活动。
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福特将轿车总装生产转变为连续流动 生产，使福特的T型车的总装工作量减少了 90％，同样，将产品从接到订单到发货中 的活动按照流水线的原理设计也将大大提 高效率，保证按期向顾客交货。
精益生产方式的价值流动原则要求企业 重新定义职能、部门和企业的作用，使他 们能对创造价值做出积极的贡献；说明价 值流上每一点的员工的真正需要，因此， 使价值流动起来才真正符合员工的利益。 这不仅要求为每种产品建立精益企业，还 应该重新思考传统的企业、职能、职业， 重新考虑精益战略的发展。
前GE总裁杰克·韦尔奇先生在他的自传中曾经写道， GE公司曾经开发出一种电灯泡，这种电灯泡虽然寿 命较一般的电灯泡长很多，但是价格是市场上一般 灯泡的几倍，最终没能获得较好的市场表现。
产品价值的其他构成部分中的辅助功能，虽然也是
产品价值的一部分，但一般不会成为顾客购买产品
的真正动机之所在，如装饰，对于整个产品来言仅
仅是起到锦上添花的作用，“买椟还珠”只是个例。
正确认识产品价值的各组成部分，可以对顾客的产
品开发、成本控制等起到ppt课重件 大的作用。
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2、产品的价值是生产者创造的 产品的价值是由顾客定义的，但是由生产者创
造的。来自欧洲，尤其是德国的大多数企业的高 层管理者通常持有此种想法，认为产品的价值是 生产者创造的，生产者的劳动是产品价值形成的 原因，也是生产者之存在的理由，所以他们热衷 于提高他们产品的性能和生产工艺的水平，然后 向他们的顾客去介绍和推销自己的产品，虽然他 们的产品功能在用户看来并不实用。生产者创造 了产品的价值，但并不是定义了产品的价值，德 国企业的这种想法是供小于求、以产定销时代的 缩影。
得企业在满足用户的要求方面总是力不从
心。
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三、价值流
价值流为精益生产中最精彩的部分。经过第二 步的价值流分析，对于保留下来的创造价值的活 动和一型浪费活动应策划使其流动起来。
传统的观点认为应该将各种活动按类型分组而 利于管理，比如在生产现场将所有的车床布置在 一起，将所有的刨床布置在一起，从事相同工作 的人形成一个班组，如车床班、刨床组。这种观 点在传统的职能制组织结构下表现为分工明确的 几个部门：财务部、设计部、采购部、检验部等。
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价值流分析
以单个产品为例，进行价值流的分析，我 们可以分为三步：
一、了解当前工艺流程是怎么运作的；
二、设计一个精益价值流；
三、制定未来状态的实施计划。
企业内进行价值流分析，在实施未来状态
的计划时通常需要企业的许多部门的协作，
甚至需要供方的配合，一起联的最
后。
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四、顾客拉动
从“部门”和“批量”转化到“生产团 队”和“流动”，可见的效果是：
从概念投产、销售到送货以及原材料到用 户所需的时间大大的减少了，可能提高几 倍甚至几十倍。引进了流动以后，需要几 年才能设计出来的产品，在几个月内就可 以完成；需要若干天才能办完的订货手续， 几小时就可以办完。而且精益系统现在可 以使正在生产的所有产品进行任意组合， 所以变了的需求可以及时得到满足。
求生产就行了，在电脑制造业中，DELL公司就是
典型的此种模式。这就是说，企业可以让用户从
企业那里按照需求拉动产品，而不是把用户不想
要的产品硬推给用户。
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五、尽善尽美
当企业精确的定义产品的价值，识别出 整个价值路，并且使创造产品价值的活动 连续流动起来，并且让顾客从企业的拉动 价值开始时，奇迹就出现了。具体表现为， 当企业为真正满足用户的要求并且全心全 力的为之努力，付出时间、资金、场地、 成本和错误时，尽善尽美的原则就不是那 么虚无缥缈了。
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不合格品干扰了生产活动，也耗费昂
贵的重修费用。不合格品通常被丢掉，是
资源及设备的最大浪费。在今日大量生产
的环境中，一部出差错的高速度性能自动
机器在问题被发现之前，就已吐出了巨量
的不合格品了。不合格品有时也可能伤害
了昂贵的机器设备。因此必须指派人员站
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识别是否增值的活动
活动可以分为又可分为三种类型：
第一种：明确的创造价值的活动；
第二类：不创造价值但是在现阶段不可避 免的活动，通常称之为一型浪费；
第三种：不创造价值，可立即去除的活动， 通常称之为二型浪费。
如果按照是否增值的角度来考察企业的产
品过程，我们不难发现，原来我们习以为
常的方式存在着太多的浪费，这些浪费使
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一、精确的确定产品的价值
• 产品的价值通常由功效和价格等组成。功 效又可分为功能和质量，功能可进一步细 分为主要功能和辅助功能。产品的价值构 成如下图所示：
产 品 价 值
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1、产品的价值是由顾客定义 产品的价值构成中，如果产品的价格过高，超过
顾客的承受能力，尽管产品的功效能够满足顾客的 要求，但是这样的产品经常会被顾客舍弃。
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过量生产产生的浪费，是生产线督导人 员的心理作用造成的，他担心机器会出故 障、不合格品会产生，以及员工会缺席， 而被迫生产比需要数更多的产品，以策安 全。此种形式的浪费，是由于提早生产造 成的，尤其是对昂贵的机器，为了有效地 运用而生产超过需要的数量。
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然而，在及时生产体系里，提早生产被 视为比延后生产更不好。生产过多产生巨 大的浪费：提早耗用原材料、浪费人力及 设施、增加了机器负荷、增加利息负担及 额外的空间以储存多余的存货，及增加搬 运和管理成本。在所有的浪费中，制造过 多是最严重的浪费，它带给人们一个安心 的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现 场中可供改善的线索。要把制造过多当做 犯罪看待。
之量。 6、因为引进了昂贵的机器设备—为折旧费的分摊，
而提高稼动率，生产过多的产品。
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有时不适当的科技或设计，会衍生加工 工作本身的浪费。机器加工作行程过长或 过份加工、冲床没有生产力的冲击时，以 及去毛边的动作，都是加工浪费的例子， 这都可以避免的。在每一道加工步骤时， 我们将价值加入被加工的工作物或信息， 然后送至下一个流程。在此，加工是指在 调制一个工作物或一条信息。
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以上是精益生 产方式的五大基本 原则，此五项原则 是环环相扣的关系， 即后一原则必须依 存于前一原则；企 业没有全面深入掌 握此五项原则，对 精益生产方式的追 求和推行只能是形 式上的貌合，至于 精神，早已经离开 了。
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采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输