柱塞泵常见故障原因分析和预防措施
柱塞泵常见故障的维修方法
柱塞泵常见故障的维修方法概述柱塞泵是一种常用的液压传动装置，运用于各种机器和设备中。
由于长时间的运行和使用，柱塞泵可能会出现各种不同的故障。
在本文中，我们将讨论柱塞泵的常见故障以及如何进行维修。
常见故障及维修方法泵腔磨损柱塞泵的泵腔磨损是一种常见的问题，可能导致泵的性能下降和泵的寿命缩短。
当泵腔磨损之后，需要及时更换泵套或者进行修磨。
通常情况下，对于小型的柱塞泵，更换泵套比较方便，而对于较大型号的柱塞泵，需要进行修磨。
在进行修磨之前，要首先确认磨损的位置和磨损的程度，然后选择合适的修磨设备和修磨方法。
柱塞损坏柱塞的损坏是另一个常见的问题，可能导致泵无法正常工作。
当柱塞损坏之后，需要及时更换。
更换柱塞必须选择与原始柱塞相同的规格，且在安装后进行必要的调节和测试。
为了避免再次损坏柱塞，还需要注意柱塞与泵块的配合质量和油润滑情况。
泵内泄漏泵内泄漏是柱塞泵最为常见的故障之一，可能会导致泵性能下降，甚至无法正常工作。
泵内泄漏的原因有很多，例如密封件老化、损坏或安装不当等。
对于不同的泵内泄漏情况，需要采用不同的维修方法。
例如，对于泵内密封件老化的情况，需要更换密封件；对于安装不当造成的泄漏，需要重新安装并检查。
输液管堵塞输液管堵塞是柱塞泵在操作过程中经常遭遇的问题之一，它可能会导致泵性能降低，或者泵内压力过高甚至破坏泵。
通常情况下，输液管堵塞的原因有很多，例如油管损坏、油渍、异物等。
当输液管堵塞时，应立即停止柱塞泵运行，检查输液管的状况，清洁或更换受损的输液管。
柱塞泵卡涩或不运转当柱塞泵运行中发生卡涩或不运转时，可能是由于动力源的问题，例如电机故障、油泵故障等。
也可能是由于泵本身的问题导致，例如泵腔磨损、柱塞损坏、泄漏等。
当发生这种情况时，要进行全面的检查，找到故障根源并及时修复。
总结柱塞泵是一种高效的液压传动设备，在工业生产中扮演着重要的角色。
然而，柱塞泵在长时间运行中不可避免地会出现一些故障。
本文列举了一些柱塞泵常见的故障及其维修方法，希望能对读者有所帮助。
轴向柱塞泵常见故障及排除方法
轴向柱塞泵常见故障及排除方法以轴向柱塞泵常见故障及排除方法为标题，我们将对轴向柱塞泵常见的故障进行分析，并提供相应的排除方法。
一、泵无压力输出1. 故障现象：轴向柱塞泵启动后，无法输出正常的液压压力。
2. 可能原因及排除方法：a. 油泵进口管路阻塞：检查进口管路，清除阻塞物。
b. 油泵进口过滤器堵塞：清洗或更换过滤器。
c. 油泵内部损坏：检查油泵内部零件，修复或更换受损部件。
d. 油泵转速过低：检查传动系统，确保油泵正常运转。
二、泵输出液压压力低1. 故障现象：轴向柱塞泵输出的液压压力低于正常范围。
2. 可能原因及排除方法：a. 油泵内部泄漏：检查油泵密封件，更换受损的密封件。
b. 油泵进口阻塞：检查并清除进口管路的阻塞物。
c. 油液粘度过高：更换适合的液压油。
d. 油泵转速过低：检查传动系统，确保油泵正常运转。
三、泵输出液压压力波动大1. 故障现象：轴向柱塞泵输出的液压压力波动较大，不稳定。
2. 可能原因及排除方法：a. 油泵进口管路松动：检查并紧固进口管路。
b. 油泵内部泄漏：检查油泵密封件，更换受损的密封件。
c. 油泵转速不稳定：检查传动系统，确保油泵转速稳定。
d. 油泵进口阻塞：检查并清除进口管路的阻塞物。
四、泵噪音大1. 故障现象：轴向柱塞泵工作时产生异常噪音。
2. 可能原因及排除方法：a. 油泵进口气体：检查进口管路，确保油泵进口无气体。
b. 油泵内部零件磨损：检查并更换受损的零件。
c. 油泵安装不紧固：检查油泵安装，确保紧固。
d. 油泵进口阻塞：检查并清除进口管路的阻塞物。
五、泵温升过高1. 故障现象：轴向柱塞泵工作时温度升高异常。
2. 可能原因及排除方法：a. 油液粘度过高：更换适合的液压油。
b. 油泵内部泄漏：检查油泵密封件，更换受损的密封件。
c. 油液过滤不良：清洗或更换油液过滤器。
d. 液压系统过载：检查液压系统负载，调整负载合理。
六、泵启动困难1. 故障现象：轴向柱塞泵启动困难，需要较长时间才能正常运转。
柱塞泵的故障诊断与排除讲解
一、常见故障分析及排除
1、液压泵输出流量不足或无流量输出 （1）泵吸入量不足。原因可能是油箱 液压油面过低、油温过高、泵进油管漏气， 过滤器堵塞等所致。 （2）泵斜盘实际倾角太小，使排量变 小，这需要调整手动控制杆或伺服控制系 统（包括各种控制阀），来增大斜盘倾角。 （ 3）压盘损坏。若柱塞泵压盘损坏， 泵不仅无法自吸，而且一旦碎渣进入液压 系统后，也会造成无流量输出。维修时不 但要更换压盘，对系统也应进行细致地碎 渣清理工作等。
（4）泵泄漏量过大。主要原因
是密封不良造成的。例如泵体和配 油盘的支承面有沙眼或裂痕、配油 盘被固体颗粒划伤、伺服控制阀各 元件之间配合间隙过大或密封失效 等。从泵体内流出的液压油中的异 物可以判断损坏或泄漏的部位。故 障的排除方法则视具体情况而定。 如研磨配油盘及缸体配油面、单向 阀锥面，更换有沙眼或裂纹的零件。
4、伺服阀芯端部折断，需要更换阀芯。 5、伺服阀芯与伺服阀套配合间隙为0.005～0.015。
九、液控变量泵的变换速度
液控变量泵的变换速度不够，原因是： 1、控制压力太低，应提高控制压力， 达到3～5MPa 2、控制流量大小，增加控制流量。
十、系统工作反应迟缓
检查原因修正措施： 1、 控制阻尼孔，阻尼孔堵塞或污染可 导致响应迟缓。阻尼孔位置安装错误可 导致PCOR 控制响应迟缓。拆下，检查 及清洗所有阻尼孔。检查阻尼孔安装位 置是否正确； 2、启动设定(比例控制) 控制启动设定 过高，导致马达变量时间错误。检查启 动设定。如有必要，重新调整；
7. 系统压力设定值过低，导致系 统响应迟缓。 测量系统压力，如有 必要调整泵上压力限制器或高压溢 流阀设定； 8. 内泄漏，泄漏过高可导致补油 压力过低，影响控制性能安装回路 冲洗失效堵头，并观察壳体回油流 量。如壳体回油过多，则马达需要 大修。
柱塞泵常见故障原因分析及预防措施
柱塞泵常见故障原因分析及预防措施1、必须做到定时巡回检查，发现曲轴箱温度升高超过上限时立即停机(超过环境温度35CO)。
在检查箱体温度时应与正常运行时的温度作比较，一旦发现温升速度较快，立即采取措施停泵检查。
2、在检查中发现机油颜色变白，应及时清洗曲轴箱更换机油(擦拭曲轴箱内部只能用毛巾而不能用棉纱)。
3、当机油液位下降低于下限时，及时补加机油，并更换漏油的油封。
4、发现机油颜色变混浊及时停泵检查原因，清洗曲轴箱，检查是否烧瓦。
5、使用规定牌号的机油，并对机油进行三过滤。
6、要求运行3000～5000小时进行一次二保，检查轴瓦是否磨损，间隙是否合格。
7、新泵或大修泵要作好磨合工作，连续空载运行不少于24小时，各个压力阶段试运不少于8小时，并按5MPa间距逐步加压。
运行500小时后，清洗曲轴箱更换机油。
8、对于变频泵转速较低时对轴瓦润滑产生的影响，可以设定逆变器的低频率(不低于25HZ)，也可以调整泵的柱塞直径。
9、严格按照操作规程操作，启泵前检查泵有无卡阻，空运5分钟后再逐步加压(冬季空运时间不低于10分钟)。
10.用变频控制的泵站，在启泵、停泵时按照公频启、停泵方式操作。
11、及时更换损坏的阀片。
柱塞泵常造成这类事故的原因很多，但主要原因是由于轴瓦和轴颈之间润滑状况恶化而产生的。
1、机油变质、机油杂质过多、进油孔堵塞、机油过少、机油牌号不对。
(1)当曲轴箱由于某种原因进水，会使机油乳化呈现乳白色，粘度下降。
使机油在轴瓦和轴颈间的附着能力下降，影响润滑油膜的形成，这时容易在轴瓦和轴颈之间形成粘合磨损，导致轴瓦表面粗糙度增大，摩擦力增大，温度升高，后发生烧瓦事故。
(2)机油中的杂质主要是机油中的砂粒、灰尘以及泵内金属磨屑，这些杂质进入轴瓦和轴颈间隙中，使轴瓦嵌油面积减小，并形成磨粒磨损，同时机油中的杂质过多还容易堵塞轴瓦盖上的机油流道，使轴瓦间隙内供油不足产生粘合磨损。
这两种磨损共同作用的的结果使轴瓦温度升高，间隙变小，后导致烧瓦事故。
柱塞泵常见故障的维修方法
柱塞泵常见故障的维修方法柱塞泵是一种常见的液压泵，由于其结构复杂、使用频繁，常会出现一些故障。
下面是柱塞泵常见故障的维修方法，供参考。
1.泄漏问题泄漏是柱塞泵最常见的故障之一、主要有内漏、外漏和背压泄漏等。
解决泄漏问题的方法有以下几种：-内漏：检查柱塞和柱塞套之间的间隙是否过大，如果间隙过大需要更换柱塞或柱塞套。
同时，还需检查柱塞的密封件是否磨损，如有磨损需更换密封件。
-外漏：检查连接口是否松动，如有松动需拧紧连接螺母。
同时，也需要检查密封件是否正常，如有磨损或老化需更换密封件。
-背压泄漏：检查泄漏液体所形成的回路是否存在问题，如有问题需对回路进行修复。
2.噪音问题柱塞泵的工作时常会出现噪音问题，主要有机械响声、振动噪声和冲击声等。
解决噪音问题的方法有以下几种：-机械响声：检查泵体和支撑表面是否松动，如有松动需拧紧和加固。
同时，还需检查齿轮传动是否正常，如有断齿或磨损需更换齿轮。
-振动噪声：检查柱塞是否松动或磨损，如有问题需紧固或更换柱塞。
同时，也需要检查周围的支撑结构是否牢固，如有松动需加固支撑结构。
-冲击声：检查液压系统是否平稳工作，如有问题需检修和调整液压系统，以降低冲击声。
3.震动问题柱塞泵在工作时可能会出现震动问题，主要是由于液压系统的不稳定或泵体的松动所引起的。
解决震动问题的方法有以下几种：-检查液压油的清洁度和粘度是否符合要求，如不符合需更换液压油。
-检查液压系统的背压是否过高，如过高需调整背压。
-检查柱塞泵的支撑结构是否松动，如有松动需加固支撑结构。
4.泵轴异常磨损问题柱塞泵的轴是其中一个关键部件，常会出现磨损问题。
-检查油液的过滤净化程度，如不符合要求需更换过滤器。
-检查柱塞和轴套之间的配合间隙是否过大，如过大需更换柱塞或轴套。
-检查润滑油品和方式是否正确，如不正确需更换合适的润滑油品和调整润滑方式。
维修柱塞泵常见故障需要具备一定的技术和专业知识，如果无法自行维修或遇到复杂故障，建议寻求专业维修人员的帮助。
柱塞泵故障及排除方法
柱塞泵故障及排除方法1. 引言1.1 柱塞泵的作用柱塞泵是一种常见的液压传动元件，主要用于向系统提供压力油液，实现各种液压机械设备的动力传递和控制。
柱塞泵通过柱塞在泵体内部的往复运动，实现对液体的吸入和排出，从而产生压力，推动液压缸或执行元件做功。
柱塞泵具有结构简单、运转平稳、压力可调、效率高等优点，被广泛应用于工程机械、农业机械、造船、航空航天等领域。
柱塞泵的作用主要体现在以下几个方面：1. 提供动力输送：柱塞泵提供的高压液体能够驱动液压缸、液压马达等执行元件，实现机械设备的运动和工作。
2. 控制流量方向：柱塞泵的设计使得液体可以沿着指定的路径流动，实现液压系统的流量控制和方向控制。
3. 调节压力：通过调整柱塞泵的工作压力，可以实现对液压系统的压力调节，满足不同工况下的需要。
柱塞泵在液压系统中扮演着至关重要的角色，其稳定的工作状态直接影响着整个液压系统的性能和工作效率。
及时排除柱塞泵故障，保证其正常运行，对于维持整个液压系统的正常工作至关重要。
1.2 柱塞泵的故障对工作的影响柱塞泵是工业生产中常用的泵之一，其主要作用是通过柱塞的往复运动来实现液体的压送。
柱塞泵在长时间运行过程中也会出现各种故障，这些故障会严重影响其正常工作。
1. 降低生产效率：柱塞泵故障会导致液体输送不畅，造成生产线停工或者生产效率低下，从而影响整个生产进度。
2. 浪费资源：柱塞泵故障可能导致液体泄漏或者泵体损坏，造成资源浪费，增加生产成本。
3. 影响产品质量：柱塞泵在工作过程中出现故障会导致液体压送不均匀，影响产品质量稳定性，甚至使产品无法达到标准要求。
4. 增加维修成本：柱塞泵故障需要及时排除，否则会导致更严重的故障，增加维修成本和停机时间。
及时排除柱塞泵的故障对于保证生产的正常运行和产品质量至关重要。
只有通过科学的维护保养和故障排除方法，可以确保柱塞泵长期稳定地工作，提高生产效率和产品质量。
2. 正文2.1 常见的柱塞泵故障1. 泄漏：柱塞泵在工作过程中出现泄漏是比较常见的故障。
柱塞泵的维修方法
柱塞泵的维修方法
柱塞泵是一种常见的液压传动装置，广泛应用于工业生产中。
在使用过程中，由于各种原因可能会导致柱塞泵出现故障，需要及时进行维修。
下面将介绍柱塞泵的常见故障及相应的维修方法。
1. 泄漏故障。
柱塞泵泄漏是常见的故障现象，可能是由于密封件损坏、密封面磨损或安装不当等原因导致。
解决方法包括更换密封件、修复密封面、调整安装位置等。
2. 压力不稳定。
柱塞泵在工作时，如果出现压力不稳定的情况，可能是由于进油口或排油口堵塞、油液粘度不合适、柱塞磨损等原因引起。
解决方法包括清洗进油口和排油口、更换合适的油液、更换磨损的柱塞等。
3. 噪音过大。
柱塞泵在工作时出现异常噪音，可能是由于柱塞与缸体摩擦、
柱塞与齿轮摩擦、泵体内部异物等原因引起。
解决方法包括更换磨
损的零部件、清洁泵体内部、排除异物等。
4. 温升过高。
柱塞泵在工作时温升过高，可能是由于摩擦热损耗过大、油液
污染、冷却系统故障等原因引起。
解决方法包括更换磨损的零部件、更换清洁的油液、检修冷却系统等。
5. 泵体震动。
柱塞泵在工作时出现异常震动，可能是由于柱塞与缸体配合间
隙过大、柱塞弹簧损坏、泵体安装不稳等原因引起。
解决方法包括
调整柱塞与缸体配合间隙、更换损坏的弹簧、重新安装泵体等。
综上所述，柱塞泵在使用过程中可能会出现多种故障，但只要
掌握了相应的维修方法，就能及时解决问题，保证柱塞泵的正常运行。
在进行维修时，需要注意安全操作，确保维修过程顺利进行。
希望以上内容对您有所帮助，谢谢阅读！。
TPH400柱塞泵常见故障
TPH400柱塞泵常见故障盘根更换盘根时出现情况；1.尺寸不正确的盘根解决方法检查柱塞尺寸选择合适尺寸的盘根。
2.柱塞偏磨拉坏盘根解决方法拆卸盘根并对照图纸重新安装。
启动运转后盘根快速变热；1.液力端没有装满或者柱塞并未对正盘根，一些变形导致柱塞偏磨金属环。
解决方法；取下并更换新盘根，确定泵头体内部充满液体，确认凡尔工作正常，慢速启动柱塞泵，并使之自调节为工作正常。
2.盘根润滑不充足解决方法；检查盘根润滑油罐是否有足够的油，检查每个高压单向阀出口是否出油，大的柱塞较小柱塞需要更多的润滑油。
3.排出凡尔损坏或者密封不好，这使得盘根长期处于高压力作用，润滑油难以充分到达柱塞表面，泵作业时均可能发生。
解决方法；更换凡尔4.盘根太宽松，导致液力端高压液体进入盘跟。
解决方法；检查盘根是否按照图纸装配，并重新安装。
5.柱塞表面非常粗糙解决方法；卸下柱塞并且检查表面沟槽，低于4或者5RMS将导致油膜无法形成而发热，高于16RMS将引发过多的盘根摩擦而发热。
如果出现明显划痕沟槽，则需更换新柱塞。
6.泵头体未被充满而产生气穴。
解决方法；确认泵运转在正常的增压系统内，同时，高粘度的工作介质或者高速泵送液体也会导致温升。
7.泵送的液体进入盘根，并且摩擦盘根。
解决方法；更换高性能盘跟，增加盘根润滑系统的增压阀压力。
盘根使用寿命极短；1.盘根润滑流量不够解决方法；拆卸损坏的盘根，然后试验盘根润滑油是否流动顺畅。
推存流量20滴/分钟或者更高。
2.更换泵送液体来源时，造成吸入管低压或者液体不充足，造成泵内空穴。
解决方法；作业中更换泵送来源时必须快速。
3.盘根润滑油被污染，柱塞表面点蚀，解决方法；更换润滑油更换柱塞。
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柱塞泵常见故障原因分析及预防措施发布者：szguanyu 发布时间：2008-10-31 13:01:26 阅读：54次柱塞泵常见故障原因分析及预防措施通过认真分析故障发生的原因，采取相应的预防措施，可以避免故障的发生。
对于延长机泵设备的使用寿命，降低设备维修费用，确保注水任务的完成，具有十分重要的意义。
下面我们对几种常见故障的征兆进行描述，并对原因进行分析，对防止发生故障的措施进行探讨，以期达到最大限度的发挥机泵设备的效能，提高经济效益的目的。
一、烧轴瓦、曲轴研伤故障（一）故障现象这类故障出现时一般表现为曲轴箱温度升高，电机电流升高，机油颜色变黑等。
在检查过程中一旦发现这种情况应及时停泵检查，并采取相应的措施。
如果检查处理不及时，就会发生烧瓦、抱轴事故，导致曲轴研伤，严重时甚至曲轴报废。
（二）原因分析造成这类事故的原因很多，但主要原因是由于轴瓦和轴颈之间润滑状况恶化而产生的。
1、机油变质、机油杂质过多、进油孔堵塞、机油过少、机油牌号不对。
（1）当曲轴箱由于某种原因进水，会使机油乳化呈现乳白色，粘度下降。
使机油在轴瓦和轴颈间的附着能力下降，影响润滑油膜的形成，这时容易在轴瓦和轴颈之间形成粘合磨损，导致轴瓦表面粗糙度增大，摩擦力增大，温度升高，最后发生烧瓦事故。
（2）机油中的杂质主要是机油中的砂粒、灰尘以及泵内金属磨屑，这些杂质进入轴瓦和轴颈间隙中，使轴瓦嵌油面积减小，并形成磨粒磨损，同时机油中的杂质过多还容易堵塞轴瓦盖上的机油流道，使轴瓦间隙内供油不足产生粘合磨损。
这两种磨损共同作用的的结果使轴瓦温度升高，间隙变小，最后导致烧瓦事故。
（3）由于柱塞泵采用的是飞溅式润滑，当机油液位低于规定的下限时，曲轴及连杆的带油能力下降，造成轴瓦和轴颈间的供油不足，不能形成足够的润滑油膜，进而产生粘合磨损，如果不及时补加机油，就会出现轴瓦和轴颈干磨，发生烧瓦甚至抱轴事故。
（4）柱塞泵要求使用规定牌号的机油（CC15W/40），如果机油牌号不对，粘度过大流动困难，机油不能顺利进入轴瓦和轴颈间隙内，就会造成供油不足。
如果选用粘度低的机油，使机油在轴瓦间隙内附着能力下降，油膜承载能力下降，这些因素都容易造成粘合磨损，继而出现烧瓦事故。
2、变频调速系统的影响用变频调速系统控制的注水泵，是根据系统压力的设定自动调节泵的频率和转速，有时由于频率低，电机转速低。
此时曲轴连杆带油能力下降，机油不能连续进入轴瓦内，不能在轴瓦间隙中形成稳定的油膜，因此，当泵速过低时，易形成粘合磨损。
3、启泵前未盘泵和空载运行、启泵后马上升压甚至带压启泵长时间停运的泵曲轴箱内机油温度低，粘度大、流动性差，如果启泵前未经盘泵和空载运转，启泵后马上升压或带压启泵，此时没有足够的机油进入轴瓦间隙内，就会产生短时间的粘合磨损。
如果长期使用这种方法操作，就会使轴瓦、轴颈摩擦面积增大，润滑状况进一步恶化，从而产生烧瓦事故。
4、液力端阀片损坏，连杆在返回的行程受高压水推动，造成轴瓦和轴颈的冲击、交变载荷次数增多，引起轴瓦温度升高。
（三）预防措施要避免这类事故发生，就必须做到以下几点1、必须做到定时巡回检查，发现曲轴箱温度升高超过上限时立即停机（超过环境温度35CO）。
在检查箱体温度时应和正常运行时的温度作比较，一旦发现温升速度较快，立即采取措施停泵检查。
2、在检查中发现机油颜色变白，应及时清洗曲轴箱更换机油（擦拭曲轴箱内部只能用毛巾而不能用棉纱）。
3、当机油液位下降低于下限时，及时补加机油，并更换漏油的油封。
4、发现机油颜色变混浊及时停泵检查原因，清洗曲轴箱，检查是否烧瓦。
5、使用规定牌号的机油，并对机油进行三过滤。
6、要求运行3000～5000小时进行一次二保，检查轴瓦是否磨损，间隙是否合格。
7、新泵或大修泵要作好磨合工作，连续空载运行不少于24小时，各个压力阶段试运不少于8小时，并按5MPa间距逐步加压。
运行500小时后，清洗曲轴箱更换机油。
8、对于变频泵转速较低时对轴瓦润滑产生的影响，可以设定逆变器的最低频率（不低于25HZ），也可以调整泵的柱塞直径。
9、严格按照操作规程操作，启泵前盘泵检查有无卡阻，空运5分钟后再逐步加压（冬季空运时间不低于10分钟）。
10．用变频控制的泵站，在启泵、停泵时按照公频启、停泵方式操作。
11、及时更换损坏的阀片。
二、十字头磨损、滑道拉伤（一）故障现象这类故障和烧瓦、曲轴研伤故障征兆基本相同，在烧瓦的同时往往也伴有十字头磨损、滑道拉伤和连杆销轴、铜套的磨损现象发生。
此类故障往往是相互作用相互影响的。
这类故障发生后，如果处理不及时，往往造成十字头滑道和十字头的严重损伤。
（二）原因分析导致这类事故的原因主要有以下几个方面：1、由于十字头和滑道的润滑状况恶化而产生的，他的形成机理和烧瓦、曲轴研伤的形成机理相同。
2、由于轴瓦研伤后会产生大量的金属磨屑，这些磨屑进入到十字头和滑道间隙内产生磨粒磨损，从而导致十字头磨损和滑道拉伤。
3、由于铜套或销轴松动，在十字头内产生轴向窜动，并和十字头滑道直接接触产生磨擦，从而导致拉缸事故。
4、因曲轴轴向窜动量过大，造成十字头和滑道偏磨，导致拉缸事故。
5、由于连杆弯曲导致十字头和滑道偏磨，造成拉缸事故.（这种故障一般在大修试运时出现）（三）预防措施要避免这类事故的发生，除了采取防止烧瓦的措施以外，还应注意以下几点：1、检查曲轴的窜动量，如发现窜量过大，（）及时修理。
2、定期清洗曲轴箱，检查有无铜屑，并过滤机油。
3、铜套和销轴松动后发生轴向窜动一般不容易检查，这就要求在泵装配时一定按规定的过盈量装配，铜套的装配采用冷装配工艺。
4、控制大修质量，不能安装弯曲变形的连杆。
5、由于箱体温度过高在短时间内可造成大的事故（75oC），所以在泵上安装温度超限自动保护装置，可以有效地避免事故的发生。
三、皮带容易烧（一）故障现象这类故障一般表现为皮带打滑，有刺耳的摩擦声，泵转数降低，皮带弹跳，并且有焦糊味。
发现这种情况应及时停泵，调整皮带松紧度并调整四点一线合格，如处理不及时将导致烧皮带。
（二）原因分析这种故障产生的原因一般有以下几点：1、两个皮带轮槽不对正，四点一线误差太大，运行时皮带弹跳，皮带和轮槽偏磨，接触面积减少使皮带磨损速度加快。
2、皮带过松，使皮带打滑，导致烧皮带。
3、更换新皮带后，皮带拉长未及时调整松紧度，致使皮带打滑而烧皮带。
4、皮带型号不对，皮带宽度和电机轮槽不符，造成皮带不能完全嵌入槽内，接触面减小，导致烧皮带。
5、皮带粘有油污，降低摩擦系数，产生打滑现象，导致烧皮带。
6、皮带轮轮槽磨损造成皮带和轮槽接触面减小，皮带打滑，导致烧皮带。
（三）预防措施1、选用规定型号质量优质的皮带，如果发现皮带因过松而打滑立即停泵调整。
2、调整皮带时要求两轮对正，误差不能超过2mm。
3、发现皮带轮和皮带之间有油污，应将油污擦掉。
4、四点一线调整不合格时，应调整电机皮带轮轴套的位置，达到两轮对正。
5、更换磨损的皮带轮。
四、泵整机振动超限（一）故障现象发生这种故障一般表现为整机振动，噪音增大，流程焊口部位经常刺漏，压力表指针摆动过大，管线颤动。
一旦发现震动过大应及时处理，避免发生其他事故。
（二）原因分析造成整机振动超限的原因主要有：1、曲轴轴向窜动量过大。
2、十字头挺杆和柱塞杆连接卡子松动。
3、轴瓦连接螺丝松动。
4、电机轴弯曲，电机转子动不平衡。
5、电机或泵滚动轴承损坏。
6、泵基础固定螺丝松动。
7、填料总成压盖松动退出，和连接卡子发生撞击。
8、泵供液不足造成打空泵。
9、吸入稳定器胶囊损坏，吸液阀进液不平稳。
10、阀片固定螺丝松动退出，阀片及弹簧座撞击泵头。
11、管线悬空未固定，造成管线抖动，引起泵体振动过大。
（三）预防措施1、在巡回检查过程中注意观察柱塞连接卡子、总成压盖是否松动，电机固定螺丝、泵基础固定螺丝是否松动，有问题及时整改。
2、检查流程及喂水泵，防止泵抽空。
3、检查曲轴串量和轴瓦连接螺丝。
4、更换稳定器胶囊，启泵前放净气体。
5、发现泵头温度升高及时检查阀片。
6、电机或泵轴承温度升高，噪音增大，及时检查更换。
7、固定进出口管线，砸紧垫铁。
五、曲轴油封和挡油头油封漏油（一）故障现象这类故障表现为曲轴油封和挡油头油封部位的漏油，长期漏油不仅造成机油的浪费，而且严重时如发现不及时会造成箱体缺油，产生抱瓦拉缸事故。
（二）原因分析1、油封装配不当或倾斜，弹簧脱落。
2、油封损坏，唇口磨损。
3、油封压盖退扣松动。
4、十字头挺杆外表面拉伤或砸伤。
5、曲轴油封部位轴颈表面损伤，油封磨损。
6、油封盒密封圈损坏、回油孔堵塞或回油孔安装位置错误。
（三）预防措施1、检查油封是否完好，如损坏及时更换，并按正确的方法装配。
2、发现挡油头油封压盖松动及时紧固。
3、及时更换外表面损伤的十字头挺杆。
4、轴颈表面损伤的，用锉挫平。
5、更换油封盒密封圈，调整回油孔位置在下部。
六、柱塞密封填料刺漏严重（一）原因分析1、密封填料磨损或数量不够。
2、填料总成压盖松。
3、铜压盖和导向环磨损过大超过1mm。
4、填料总成内弹簧断。
5、柱塞杆表面拉伤或有腐蚀孔洞。
6、十字头挺杆和柱塞不同心，造成偏磨铜压盖、导向环，并且柱塞杆和填料之间有间隙。
7、填料总成密封垫刺坏。
（二）预防措施1、及时更换磨损的填料、柱塞杆、弹簧、铜压盖、导向环。
2、检查填料压盖的松紧程度，发现松动及时紧固。
3、紧固填料总成法兰螺丝时要对角紧固，并且按分次、交叉、对称的方法，使每条螺丝紧固力矩基本相同，达到柱塞杆凸台和十字头挺杆孔自由嵌合。
4、更换填料总成密封垫。
七、泵头刺裂（一）故障现象1、这类故障产生后会出现泵效下降，压力降低，听泵头内有刺水的声音。
2、泵头刺裂严重时泵头阀座部位有温度升高的现象。
3、更换阀座、阀片泵效没有改变，用手摸有明显刺出的沟槽。
（二）原因分析1、泵头制造缺陷，阀座孔部位有裂纹、砂眼等。
2、由于阀座孔表面锈蚀，导致阀座孔和阀座之间有缝隙，高压水从缝隙中进入低压区，因而使阀座孔内表面受到冲刷，时间长了就会刺成沟槽。
3、密封圈失效导致高压水直接冲刷阀孔内壁，造成泵头刺裂。
（三）预防措施1、提高泵头制造质量，减少裂纹、砂眼等内部缺陷。
2、更换阀座时检查阀座质量，要求表面光滑。
凡是质量不合格的不能装入。
3、安装前对阀座孔除锈并涂油。
4、及时更换失效的密封圈。
八、泵效下降（一）故障现象泵容积效率下降可用下列几种方法判断：1、听泵头内的声音判断，此时泵头内有“刺刺”的刺水声。
2、摸泵头阀座部位，有温度升高的现象。
3、观察进出口压力表的波动情况，如进口压力表波动较大，说明进液阀片不严。
如出口压力表波动较大，说明排液阀片不严。
4、在注水井未调整配注系统管网无漏失的情况下，干线压力下降。
5、通过单泵出口管线上流量计读数判断，排量下降。