刮研作业指导书
汽车涂装-刮磨腻子岗位作业指导书
4.3.8除了很深的凹坑（钉式撞击、距离很近且需刮腻子的两条焊缝等）之外，其它平面型的刮灰每一次刮涂厚度不超过1mm，若刮涂的厚度超过1mm，应干燥后再刮涂。
4.2.的腻子。
XXXX汽车有限公司
XXXX汽车有限公司
标题
刮磨腻子岗位作业指导书
文件编号
FT-W-JS-025
版本
1.0
制订部门
技术部
制订日期
页次
第2页，共2页
4.2.6修饰腻子层时，刮灰刀与底材呈30度角，用力下压并刮过腻子层，随着刮灰刀的移动，角度逐渐加大，刮灰刀上多余的腻子越来越多，直至呈90度，最后把多余的腻子取下。
4.2.1刮腻子部位为焊接变形处、打磨处、锈迹坑、凹坑等，凡是喷涂面漆后会影响漆膜表面平整度或影响美观的部位都要刮腻子。
4.2.2按原子灰：固化剂=50：1比例将原子灰和固化剂混合均匀，在调配腻子时，根据底材的平整度情况，按少量多次调的方法调配腻子。
4.2.3每位操作员工配两把刮灰刀，一把用于刮腻子，一把用于盛腻子，必要时两把刮灰刀可以互换。
4.2.4刮涂腻子
4.2.4.1在打磨不平整、锈迹等凹坑不深的位置，直接用刮灰刀取腻子，斜45度用力刮在凹坑处，重复刮两三次，直至腻子与底材粘接牢固，腻子层无气泡缩孔等出现，修饰腻子层平整度，修饰腻子层边缘。
4.2.4.2对于比较深的凹坑，先用腻子把坑用腻子填平，并略高于两边底材，然后再用刮刀按45度角压刮腻子，使腻子与底材表面紧密粘合，刮出来的腻子表面略低于凹坑两侧底材，修复腻子层边缘。由于刮涂较厚，会出现气孔，等腻子层干燥后，再重新刮涂一遍，使腻子层表面平整无弊病。
研磨作业指导书
研磨作业指导书一、引言研磨是一种常见的表面加工方法，用于去除材料表面的不均匀性、瑕疵和粗糙度，以获得平滑、光洁的表面。
本指导书旨在提供研磨作业的详细步骤和操作要点，以确保研磨过程的高效性和质量。
二、准备工作1. 确定研磨目标：根据工件的要求和设计规范，确定所需的研磨目标，如去除表面氧化层、平整表面等。
2. 准备工作区域：确保工作区域干净整洁，并保持良好的通风环境。
3. 准备研磨设备和工具：根据工件类型和研磨目标，选择适当的研磨机械和磨料。
确保设备和工具的正常运行和充足供应。
三、操作步骤1. 安全措施：a. 穿戴个人防护装备：戴上安全眼镜、手套和口罩，确保个人安全。
b. 确保设备安全：检查研磨机械的电源和传动部件是否正常，确保设备无异常情况。
c. 防火措施：确保工作区域没有易燃物品，并保持灭火器的可用性。
2. 研磨前准备：a. 清洁工件表面：使用清洁剂或溶剂清洗工件表面，去除油污和杂质。
b. 固定工件：根据工件的形状和尺寸，选择适当的夹具或固定装置，确保工件牢固固定。
3. 研磨操作：a. 选择研磨机械：根据工件的材料和尺寸，选择适当的研磨机械，如手持研磨机、平面研磨机等。
b. 选择磨料：根据研磨目标和工件材料，选择适当的磨料，如砂轮、砂纸、砂布等。
c. 调整研磨参数：根据工件的要求和研磨机械的特性，调整研磨参数，如转速、进给速度、磨料粒度等。
d. 进行研磨：将磨料与工件表面接触，按照预定的路径和方向进行研磨操作。
注意保持稳定的手部动作和均匀的力度，避免过度研磨或局部磨损。
4. 研磨后处理：a. 清洁工件：使用清洁剂或溶剂清洗工件表面，去除研磨产生的粉尘和残留物。
b. 检查研磨效果：使用目视检查、显微镜或测量仪器，检查研磨后的表面质量和粗糙度是否符合要求。
c. 记录研磨参数和结果：记录研磨过程中使用的参数和研磨后的表面质量数据，以便后续分析和追溯。
四、质量控制1. 研磨质量检查：定期进行研磨质量检查，包括表面质量、粗糙度和尺寸等指标的测量和评估。
刮研的操作步骤
刮研的操作步骤刮研的操作步骤如下：1.准备工具：刮刀、支点和百分表等。
2.检查工件：检查工件的表面粗糙度、形位误差和接触精度等。
3.确定刮研点：根据工件表面的情况，确定需要刮研的点。
4.进行刮研：将刮刀放在工件表面上，使刮刀与工件表面形成一定的角度，然后进行刮削。
在刮削时，要控制好刮刀的速度和力度，以保证刮削的效果。
5.检查刮研效果：在刮研完成后，再次检查工件的表面粗糙度、形位误差和接触精度等，以确保刮研的效果符合要求。
6.重复刮研：如果工件的表面质量仍然不符合要求，则需要重复刮研的过程，直到工件的表面质量达到要求为止。
需要注意的是，刮研是一种精细的工艺，需要操作者具备较高的技能水平和对工具、材料的充分了解。
在实际操作中，操作者应根据具体情况灵活调整刮研方法。
铸铁平板也称铸铁平台、平板，是用于工件检验、划线工作的平面基准器具，按GB/T22095-2008标准规定铸铁平板、铸铁平台准确度等级分为0级、1级、2级、3级四个精度等级，一般0级、1级、2级做检验平板、检验平台使用，3级做划线平板、划线平台使用。
泊头市利诺工量具有限公司是铸铁平板刮研厂家，准确度为0级和1级的铸铁平板、铸铁平台工作面采用刮研、铲刮方法加工而成，准确度为2级和3级的铸铁平板的工作面也可以采用机械加工的方法来进行加工。
原始铸铁平板刮研步骤如下：1.将三块铸铁平板单独进行刮研，主要目的是刮研去掉机械加工留下的痕迹。
2.以1号铸铁平板为标准，将2、3号铸铁平板与1号铸铁平板对研后刮研，使它达到密合，然后，将2号平板和3号铸铁平板对研刮研,使它们在配合程度上有进一步改进。
3.以2号铸铁平板为标准，将1、3号铸铁平板与2号铸铁平板刮研，使它们达到密合。
然后将1号铸铁平板和3号铸铁平板刮研,使它们在配合程度上再进一步改进。
4.以3号铸铁平板为标准，将1、2号铸铁平板与3号铸铁平板对研刮削，使它们达到密合。
然后将1号铸铁平板和2号铸铁平板刮研，使它们在配合程度上有更进一步改进。
《金工实训》实训26刮削
实训二十六刮削一、实训内容掌握刮削方法，做到刮削姿势正确，刀迹准确，刮点合理。
二、学习目标1．知识目标掌握刮削工艺要点。
2．技能目标掌握平面刮削的操作要领。
三、刮研实训操作1．刮研实例如图6-64所示，三块平板对刮对研。
图6-64 三块平板对刮对研2．刮研步骤1)刮研的步骤图6-64为原始平板循环刮研法（1）一次循环以1（即1号平板，下略）为过渡基准，1与2互研互刮，使之互相贴合，再将3与1互研，单刮3与1贴合，然后2与3互研互刮至贴合。
此时平面度误差有所减小。
（2）二次循环在上一次2与3互研互刮至贴合的基础上，按顺序以2为过渡基准，1与2互研再单刮1，然后3与1互研互刮至全部贴合。
平面度误差进一步减小。
（3）三次循环在上一次循环的基础上，以3为过渡基准，2与3互研再单刮2，然后1与2互研互刮至完全贴合，则1与2的平面度更进一步减小。
以后则重复以1为过渡基准，按上述三个顺序依次循环进行刮削，平板平面的平面度误差逐渐减小，循环的次数愈多，则平板愈精密。
2)刮研的方法刮削过程中两块平板之间的刮研有以下两种方法。
（1）直向研点刮削法研点时，平板在长度方向作直线移动，它经常在一次循环中使用。
（2）横向研点刮削法研点时，平板在宽度方向上作直线运动，它往往在二次循环中使用。
通过正研显点刮削后，显点虽然能符合要求，但有的显点不能反映平面的真实情况，容易给人以错觉。
这就是三块平板在相同的位置上出现扭曲，称同向扭曲，即三块平板都是一对角高，而另一对角低。
如果采取其中任意两块平板互研，则平板的高处(+)正好与平板的低处(-)重合，经刮削后，其显点虽能分布得较好，但扭曲依然存在，而且越刮削，扭曲现象越严重。
所以，此时正研刮削的方法已不能继续提高平板的精度。
四、评分标准【注意事项】1．平板对刮时，两块平板相互移动的距离不得超过平板的1／3，以防止平板滑落，发生事故。
2．每研点刮削1次应改变刮削方向。
3．落刀、提刀应防止振痕。
研磨作业指导书
研磨作业指导书一、引言研磨是一种常见的表面处理方法，用于去除材料表面的不均匀性、瑕疵和粗糙度，以获得光滑、平整和精确的表面。
本指导书旨在提供研磨作业的详细步骤和注意事项，以确保作业的质量和安全性。
二、作业准备1. 确定研磨目标：根据工件的要求和材料特性，明确需要达到的研磨目标，如去除表面瑕疵、改善平整度等。
2. 选择合适的研磨工具：根据工件材料和研磨目标，选择适合的研磨工具，如砂轮、砂带、砂纸等。
3. 准备研磨设备：检查研磨设备的工作状态，确保设备正常运转，并准备好所需的研磨液、研磨油等辅助工具和材料。
三、研磨作业步骤1. 清洁工件表面：使用清洁剂和软布清洁工件表面，确保表面无杂质和油脂。
2. 确定研磨起点：根据工件的形状和要求，确定研磨的起点，并标记在工件表面。
3. 研磨粗糙磨削：使用粗砂轮或砂带进行粗糙磨削，按照预定的路径和速度进行研磨，确保研磨均匀。
4. 研磨中间磨削：使用中等粒度的砂轮或砂带进行中间磨削，逐步去除粗糙度，提高表面平整度。
5. 研磨细磨削：使用细砂轮或砂带进行细磨削，进一步提高表面平整度和光洁度。
6. 研磨抛光：使用抛光布或抛光液对研磨后的表面进行抛光，提高光洁度和光亮度。
7. 清洁工件表面：使用清洁剂和软布清洁工件表面，去除研磨过程中产生的残留物。
8. 检查研磨结果：使用显微镜、光学仪器等检查工件表面的研磨结果，确保达到预期的研磨目标。
四、注意事项1. 安全操作：佩戴适当的个人防护装备，如护目镜、手套和防护服，以防止研磨过程中的伤害。
2. 研磨液控制：根据研磨工具和工件材料的要求，选择适当的研磨液，并控制研磨液的使用量和浓度。
3. 研磨路径：根据工件的形状和要求，确定研磨的路径和方向，保持一致性和均匀性。
4. 研磨力度：根据工件材料和研磨目标，控制研磨力度，避免过度研磨或不足研磨。
5. 研磨速度：根据工件材料和研磨目标，控制研磨速度，避免过快或过慢导致的效果不佳。
6. 研磨液清洗：及时清洗研磨液，避免残留物对工件表面造成损害。
研磨作业指导书
研磨作业指导书一、引言研磨是一种常见的表面处理工艺，用于去除材料表面的粗糙度、划痕、氧化层等不良状况，使其达到所需的光滑度和精度。
本指导书旨在提供研磨作业的详细步骤和注意事项，匡助操作人员正确进行研磨工作，确保工作质量和安全。
二、准备工作1. 确定研磨目标：根据工件要求和规范确定所需的研磨目标，包括表面粗糙度、平整度、光洁度等。
2. 准备研磨设备和工具：根据工件材料和尺寸选择合适的研磨设备和工具，如砂轮、砂纸、研磨机等。
3. 检查安全设施：确保研磨设备的安全设施完好，如防护罩、紧急停机按钮等。
三、研磨步骤1. 清洁工件表面：使用清洁剂或者溶剂清洗工件表面，去除表面的污垢和油脂，以确保研磨效果。
2. 确定研磨方法：根据工件材料和要求选择合适的研磨方法，如手动研磨、机械研磨等。
3. 确定研磨顺序：根据工件形状和研磨目标确定研磨的顺序，普通从粗研磨到精研磨。
4. 调整研磨设备：根据研磨目标和工件要求，调整研磨设备的参数，如转速、进给速度等。
5. 开始研磨：按照研磨顺序逐步进行研磨，注意保持研磨的稳定和均匀，避免过度研磨或者不足研磨。
6. 检查研磨效果：定期检查研磨效果，使用测量工具如表面粗糙度仪、平整度仪等进行检测，确保达到要求。
7. 研磨液处理：根据研磨液的使用情况进行处理，如更换、过滤等，保持研磨液的清洁度和稳定性。
8. 清洁和保养设备：研磨结束后，及时清洁和保养研磨设备，延长设备的使用寿命。
四、注意事项1. 安全第一：在进行研磨作业时，必须穿戴个人防护装备，如安全眼镜、手套、防尘口罩等，确保操作人员的安全。
2. 研磨液使用：根据工件材料和要求选择合适的研磨液，并按照使用说明正确使用，避免对人体和环境造成伤害。
3. 研磨速度控制：根据工件材料和研磨目标，控制研磨速度，避免过快或者过慢造成不良影响。
4. 研磨压力控制：控制研磨时施加的压力，避免过大或者过小导致研磨效果不佳或者工件损坏。
5. 研磨方向：根据工件形状和要求，确定研磨的方向，避免交叉研磨和划伤工件表面。
研磨作业指导书
研磨作业指导书一、引言研磨是一种常见的表面处理方法，用于去除材料表面的不均匀和粗糙度，以获得光滑、平整的表面。
本指导书旨在提供研磨作业的详细步骤和要求，以确保作业的质量和安全。
二、作业准备1. 确定研磨的材料和目标表面，了解其特性和要求。
2. 准备所需的研磨工具和材料，如砂轮、砂纸、研磨机等。
3. 检查研磨工具和设备的状况，确保其安全可靠。
4. 确定研磨作业的环境条件，如温度、湿度等。
三、研磨步骤1. 确保操作者佩戴个人防护设备，如护目镜、手套等。
2. 根据材料的特性和要求，选择合适的研磨工具和研磨介质。
3. 将研磨工具固定在研磨机上，并根据需要进行调整和校准。
4. 调整研磨机的转速和进给速度，以控制研磨的效果和速度。
5. 将待研磨的材料放置在研磨机的工作台上，并固定好。
6. 开始研磨作业，根据需要进行多次研磨，每次研磨的时间和力度要均匀和适当。
7. 定期检查研磨工具和研磨介质的状况，如磨损、堵塞等，及时更换或清理。
8. 在研磨过程中保持工作环境的整洁和清理，防止杂质和灰尘的污染。
9. 完成研磨后，检查研磨表面的质量和光洁度，如有需要，进行修整和抛光。
四、作业要求1. 研磨作业必须按照相关标准和规范进行，确保作业的质量和安全。
2. 操作者必须熟悉研磨工具和设备的使用方法和注意事项。
3. 研磨作业必须在适当的环境条件下进行，如温度、湿度等。
4. 研磨工具和研磨介质必须符合要求，如硬度、颗粒度等。
5. 研磨过程中必须保持工作环境的整洁和清理，防止杂质和灰尘的污染。
6. 研磨作业必须定期检查和维护研磨工具和设备，确保其安全可靠。
7. 研磨作业必须定期检查和评估研磨表面的质量和光洁度，如有需要，进行修整和抛光。
五、安全注意事项1. 在研磨作业中必须佩戴个人防护设备，如护目镜、手套等。
2. 操作者必须熟悉研磨工具和设备的使用方法和注意事项。
3. 研磨作业必须在合适的环境条件下进行，如通风良好的地方。
4. 研磨工具和研磨介质必须符合要求，如无损坏、无异物等。
刮研作业指导书
一、的：降低工件表面粗糙度，提高表面接触精度，提升工件几何精度、配合精度、配合刚度、润滑性能、机械效率和使用寿命。
二、使用的工具及辅助材料：刮刀、刮研平台或刮研平尺、砂轮机、油石和红丹粉。
三、刮研作业流程1、刮研前的准备性工作1）、准备合适的刮刀、研磨平台或研磨平尺、油石、适量的红丹粉和机油。
2）、刮刀修磨刮刀一般分为平面刮刀、三角刮刀和蛇头刮刀。
根据我们公司刮研作业特点，刮研的对象基本上为零部件的平面刮削，所使用的刮刀为平面刮刀。
平面刮刀刀头的几何角度按照粗刮、细刮、精刮的要求而有所不同。
粗刮刮刀的顶端角度为90 -92.5 ,刀刃平直；细刮刮刀的为95左右，刀刃稍带圆弧；精刮刮刀的为97.5 左右，刀刃带圆弧。
三种刮刀的顶端角度，如图二所示。
刮韧性材料的刮刀，得磨成正前角，但这种刮刀只使用于粗刮。
刮刀平面应平整光滑，刀口无缺陷。
刮刀的时常修磨，刮刀修磨一般分为粗磨、热处理、细磨和精磨。
粗磨：粗磨时将刮刀的两个平面分别贴在砂轮侧面上进行磨削。
开始时应先接触砂轮边缘，再慢慢平放在侧面上，并不断地前后移动进行刃磨，使两边都达到平整，在刮刀全宽上用肉眼看不出有明显的厚薄差别。
然后粗磨端面，把刮刀的顶端放在砂轮缘上平稳地左右移动刃磨，要求端面与刀身中心线垂直，以一定的倾斜角与砂轮接触，再逐步按图示箭头方向转动至水平位置。
参照图四。
如直接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削，甚至会发生事故。
热处理：将粗磨后的刮刀，放在炉火中缓慢加热到780-800 （呈樱红色）加热长度为25mm左右，取出后迅速放入冷水中（或10%的盐水中）冷却，浸入深度约为8-10mm。
刮刀接触水面时作缓缓平移和间断地上下移动，这样可不使淬硬部分产生明显界限。
当刮刀露出水面部分为白色时，迅速把整个刮刀浸入水中冷却，直到刮刀全部冷却后取出即成。
热处理后刮刀切削部分硬度应在HRC60以上，用于粗刮、精刮及刮花刮刀。
淬火时可用油冷却，这样刀头不易产生裂纹，金属内部金相组织也交细，容易刃磨，切削部分硬度接近HRC60细磨：热处理后的刮刀要在细砂轮上细磨，基本达到刮刀的形状和几何角度要求，刮刀刃磨时必须经常蘸水，避免刃口部分退火。
研磨作业指导书
研磨作业指导书一、引言研磨是一种常见的表面处理工艺，用于去除材料表面的不平整、氧化层、污染物等，并使其获得光滑、平整的表面。
本指导书旨在提供研磨作业的详细步骤和要求，以确保作业的安全性和质量。
二、研磨前准备1. 安全措施在进行研磨作业前，必须确保所有操作人员已经接受相关的安全培训，并且了解和遵守相关的安全规定。
操作人员应佩戴适当的个人防护设备，如护目镜、手套和防护服等。
2. 设备检查在开始研磨作业前，必须对所使用的研磨设备进行检查。
确保设备处于正常工作状态，刀具锋利并紧固良好，电源接线牢固可靠。
3. 工作区域准备清理工作区域，确保没有杂物和障碍物。
将研磨设备放置在稳固的平台上，并确保周围没有易燃物品。
三、研磨作业步骤1. 表面清洁使用清洁剂或溶剂将待研磨的表面彻底清洁，以去除油污、尘埃和其他污染物。
使用干净的布或纸巾擦拭表面，确保表面干燥。
2. 研磨材料选择根据待研磨材料的硬度和要求选择合适的研磨材料。
常见的研磨材料包括砂纸、砂轮、研磨片等。
根据需要选择合适的研磨材料规格。
3. 研磨方式选择根据待研磨材料的形状和尺寸选择合适的研磨方式。
常见的研磨方式包括手工研磨、机械研磨和化学研磨等。
根据需要选择合适的研磨方式。
4. 研磨操作根据选定的研磨方式，进行相应的研磨操作。
手工研磨时，使用手持研磨工具，将研磨材料均匀地施加在待研磨表面上，按照一定的方向和力度进行研磨。
机械研磨时，将待研磨材料固定在研磨设备上，通过设备的旋转或振动实现研磨。
化学研磨时，将待研磨材料浸泡在相应的化学溶液中，通过溶液中的化学反应实现研磨。
5. 研磨过程控制在研磨过程中，根据需要控制研磨的时间、力度和速度等参数。
研磨时间过长可能导致材料过度磨损，研磨时间过短可能无法达到预期的效果。
根据实际情况，调整研磨参数以获得最佳的研磨效果。
6. 研磨后处理在完成研磨作业后，将研磨过程中产生的废料清理干净，确保工作区域整洁。
根据需要，对研磨后的表面进行清洁、抛光或其他处理，以达到预期的表面质量。
加工中心作业指导书初装-刮花-组件
加工中心作业指导书初装-刮花-组件08.10(总15页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--作业名称X、Y、Z线轨安装及精度测量适用范围: 线轨加工中心V系列作业顺序图示作业说明注意事项品质要求工(量)具1.底座.鞍座.立柱线轨面清洁1.先将鞍座、底座、立柱吊放至指定作业区域2.再把线轨安装螺纹孔用去渍油清洗干净,用风枪吹净孔内的铁屑.如图1所示.3.利用油石来回均匀打磨线轨固定面,除去多余的毛刺. 如图2所示.4.再利用干净的擦拭纸或抹布擦拭干净线轨固定面1.用油石除去多余毛刺.2.吹孔内铁屑一定要用抹布遮盖,以防止铁屑飞出伤及眼睛无铁削、毛刺、油污。
油石.风枪.2.底座.鞍座.立柱线轨装配1.将所有固定螺丝用去渍水清洗并用风枪吹干净.2.将线轨固定面及基准面擦拭干净.3.装上固定螺丝先不作固定,先用扭力扳手将侧面压块锁紧,将线轨基准边迫压再用扭力扳手锁紧线轨固定螺丝.螺丝扭力规格见附表二4.螺丝分两次锁紧,首次用标准扭力值的一半1.注意表面清洁干净,2.螺丝固定方式必须由中间向两端锁紧3.保证螺丝在线轨的中间螺丝扭力必须参照规格扭力表扭力扳手.内六角扳手.风枪3. 底座.鞍座.立柱线轨精度测量1.将千分表磁性座吸至线轨滑块上,再将花岗石调整治具放于线轨旁,再将花岗石放上量测,推动吸有千分表的滑块,调整花岗石直规高低,前后为0,读取千分表中间之最大差即为此线轨之真直度(水平方向,垂直方向).2.以同样方式测量另一根线轨,量取千分表变化之最大差即为两线轨之平行度(水平方向,垂直方向).3.精度于标准范围内时再将固定螺丝个别由中向两侧拆起,点上螺丝固定剂后再用扭力扳手锁紧如图3所示.4.盖上C8线轨沉窝螺孔盖.如图4所示.1.直规放置时要注意放稳.2.直规放置时尽可能放置两线轨中间.3.盖线轨滑轨盖时要注意不可高出线轨表面,否则会撞坏滑块.1.上下真直度:1000.（X不可中凸） 2.左右真直度:1000. 3.两轨的平行度上下方向:.两轨的平行度左右方向:1000作业名称底座,鞍座,工作台连接适用范围: 线轨加工中心V系列24311.水平调整1、清洁干净工作台面，将两个水平仪分别平行于X轴和Y轴放置于工作台中间，2、调整基础螺丝使水平仪气泡在视窗中间，并将此作为基准水平位置，移动X与Y轴记录水平仪在九个不同位置与基准水平位置之差值。
轴瓦刮研方案
轴瓦刮研方案春江水泥回转窑轴瓦、球面瓦刮研方案我单位承接的春江水泥二期工程Ф4.5×66m回转窑安装，此项施工将要进入托轮轴瓦、球面瓦的刮研，因在回转窑的安装过程中，瓦的刮研是非常重要的一环，它直接影响设备安装的质量喝设备的正常运转，现特对对此项施工进编写施工方案，此方案用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。
一、施工准备进入正式施工前，施工计划要完善，人员配备要齐整，各种工器具要齐全，机械要到位，并且做好各项安全防护措施，以防施工期间影响施工计划的顺利完成，造成不必要的损失。
1、设备到位后，与甲方、监理、设备厂家共同验收。
要求外观无明显变形、损伤。
数量、规格符合图纸要求。
2、采用25吨吊车将托轮组分拆，分拆后的设备用塑料布覆盖好。
3、检查轴瓦，如没有发现瑕疵，开始对轴瓦进行研磨，达到要求后，通知甲方及监理验收。
4、验收通过后，进行合装。
三、施工要求1、托轮组到现场要进行全面的清理工作，特别要将轴承底座内部的铸造型砂彻底清理干净，包括加工中存留的铁屑、毛刺，先用扁铲、锉刀，刮刀等工具清理，再用清理液（煤油、汽油或柴油）仔细清洗。
最后用面粉和成面团粘干净，完成后密封。
2、设备底座划线与组装：在设备钢底座下面要划出十字中心线，在钢底座上面要划出纵横中心线，托轮组中心线，托轮轴瓦座纵横位置线，打上样冲标记。
3、轴瓦与轴颈的配合检查与刮研a、轴瓦与轴瓦的接触角控制度为300-350。
接触点不应小于1-2点/cm2.b、轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为2‰D-3‰D。
D为轴的直径，用卷尺检查。
油楔的形状应平稳变化，由大及小形成曲面三角形，要避免出现油楔过大或过小，以及油楔形状不规则。
c、检查轴瓦瓦背与球面瓦接触点不应小于3点/2.5×2.5cm2。
d、检查球面瓦与轴承底座球面接触点，不应小于1点/2.5×2.5cm2，接触包角不大于60°，轴向接触包角为1/3球面座的宽度。
钳工的基本操作之刮研
钳工的基本操作之刮研钳工的基本操作之刮研錾削、刮削与研磨一、錾削用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。
錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。
錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。
这种方法目前应用较少。
1. 錾子(1)切削部分的几何角度錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成，其长度约170mm左右，直径18～24mm。
錾子的切削部分包括两个表面(前刀面和后刀面)和一条切削刃(锋口)。
切削部分要求较高硬度(大于工件材料的硬度)，且前刀面和后刀面之间形成一定楔角β。
楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择。
楔角大，切削部分强度大，但切削阻力大。
在保证足够强度下，尽量取小的楔角，一般取楔角β=60°。
(2)錾子的种类及用途根据加工需要，主要有三种：扁錾它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。
狭錾它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。
油槽錾它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。
2. 錾削操作起錾时，錾子尽可能向右斜45°左右。
从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右，轻打錾子，可较容易切入材料。
起錾后按正常方法錾削。
当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。
因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。
二、刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。
刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。
刮削是精加工的一种方法。
通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。
所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。
但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。
研磨作业指导书
研磨作业指导书一、任务背景研磨是一种常见的表面加工工艺，用于改善工件的表面质量和精度。
研磨作业是一项需要高度技术和经验的工作，需要操作人员具备一定的知识和技能。
本指导书旨在为研磨作业提供详细的指导，确保操作人员能够正确、安全地进行研磨作业。
二、操作准备1. 确保操作人员已经接受过相关的培训，了解研磨作业的基本原理和操作流程。
2. 确保操作人员已经戴上适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩、耳塞、手套等。
3. 检查研磨设备的工作状态，确保设备正常运行，无任何异常情况。
4. 准备研磨所需的研磨工具和磨料，确保其质量和数量符合要求。
5. 清理研磨现场，确保工作区域整洁、干净，以防止杂物对操作的干扰。
三、操作步骤1. 确定研磨的目标和要求，了解需要研磨的工件的材料、尺寸和表面粗糙度要求。
2. 根据工件的要求选择合适的研磨工具和磨料，确保其能够满足工件的加工要求。
3. 将工件固定在研磨设备上，确保工件稳定且位置正确。
4. 根据研磨工具的类型和工件的要求，调整研磨设备的参数，如转速、进给速度等。
5. 开始研磨操作，根据工件的形状和要求选择合适的研磨方式，如平面研磨、圆柱研磨等。
6. 在研磨过程中，要保持研磨工具和磨料的良好状态，及时更换磨料，以保证研磨效果。
7. 定期检查工件的研磨质量，确保其满足要求，如表面光洁度、尺寸精度等。
8. 研磨完成后，及时清理研磨设备和工作区域，将废料和杂物进行分类处理。
四、注意事项1. 在进行研磨作业前，要对研磨设备进行检查和维护，确保其正常运行，避免发生意外事故。
2. 操作人员在进行研磨作业时，要戴上适当的个人防护装备，保护自己的安全。
3. 在研磨过程中，要注意操作规范，遵循操作规程，确保操作的准确性和安全性。
4. 在研磨过程中，要随时关注研磨工具和磨料的磨损情况，及时更换，以保证研磨效果。
5. 在研磨作业结束后，要及时清理研磨设备和工作区域，保持整洁，以便下次使用。
研磨作业指导书
研磨作业指导书一、引言研磨是一种常见的表面处理工艺，用于去除材料表面的污垢、氧化物、划痕等缺陷，使其达到平滑、光洁的状态。
本指导书旨在提供一份详细的研磨作业指导，以确保操作人员在进行研磨作业时能够安全、高效地完成任务。
二、作业准备1. 确定研磨目标：在开始研磨作业前，明确需要达到的研磨目标，如去除划痕、提高表面光洁度等。
2. 准备研磨设备：根据研磨目标选择合适的研磨设备，如砂轮、磨料片等，并确保设备完好无损。
3. 检查安全设施：确保作业区域内的安全设施完好，并佩戴个人防护装备，如护目镜、手套等。
4. 清洁作业区域：将作业区域清洁干净，移除可能影响研磨作业的杂物。
三、研磨作业步骤1. 确定研磨顺序：根据研磨目标，确定研磨的顺序。
通常情况下，应先使用粗砂轮进行粗磨，然后逐渐使用细砂轮进行细磨。
2. 固定工件：将待研磨的工件固定在研磨设备上，确保其牢固稳定，避免在研磨过程中产生意外。
3. 研磨前准备：根据研磨设备的要求，调整研磨设备的参数，如转速、进给速度等。
检查研磨设备是否正常运转。
4. 粗磨：使用粗砂轮进行粗磨，按照事先确定的研磨顺序，对工件表面进行研磨。
在研磨过程中，保持适当的研磨压力和速度，确保研磨效果。
5. 清洗工件：在完成粗磨后，使用清洁剂和刷子清洗工件表面，去除研磨过程中产生的砂粒和污垢。
6. 细磨：使用细砂轮进行细磨，按照事先确定的研磨顺序，对工件表面进行细磨。
同样，保持适当的研磨压力和速度，确保研磨效果。
7. 再次清洗工件：在完成细磨后，再次使用清洁剂和刷子清洗工件表面，确保表面干净无杂质。
8. 检查研磨效果：使用目视或显微镜等工具检查研磨后的工件表面，确保达到预期的研磨效果。
9. 完成研磨作业：如果研磨效果符合要求，即可结束研磨作业。
否则，根据需要进行进一步的研磨。
四、安全注意事项1. 佩戴个人防护装备：在进行研磨作业时，必须佩戴护目镜、手套等个人防护装备，以防止研磨过程中产生的碎片或粉尘对眼睛、手部等造成伤害。
车体刮腻子、打磨作业指导书
目次
1.开工准备 ........................................................2 2.刮一、二道腻子 ..................................................3 3.修补打磨 ........................................................4 4.打磨 ............................................................5 5.完工清理 ........................................................6
高架车灰
1：100，充分搅拌均匀，必须在
刀、托灰板
5 分钟内用完。
图1
及原子灰。
车体刮腻子、打磨作业指导书
序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
2.1 刮第一道腻子，与基材层找 平。【图 2】
2.1.1 底漆、面漆腻子一定 要在干燥的物面上施工。
2.1.2 灰刀与墙面夹角不得
超过 30 度。 2.1.3 填刮腻子时，不可往
作业指导书
车体刮腻子、打磨作业
车体刮腻子、打磨检查岗位作业要领
作业流程
作业要点
重要质量标准
第一步：工前准备 第二步：刮一、二道
腻子 第三步：修补打磨
第四步：打磨
第五步：完工清理
作业者防护用品穿戴整 齐、工具准备齐全
按照作业要点刮第一、 二道腻子
按照检修标准做好修补
操作人员需持证上岗 并，并配齐劳动防护 用品
序号 作业项目 工具及材料
作业程序及标准
研磨作业指导书
研磨作业指导书一、引言研磨是一种常见的表面加工工艺，用于去除材料表面的不平整、氧化层、划痕等缺陷，以获得平滑、光洁的表面。
本文将详细介绍研磨作业的步骤、工具和注意事项，以匡助操作人员正确进行研磨作业。
二、步骤1. 准备工作在进行研磨作业之前，需要做好以下准备工作：- 确定需要研磨的材料和表面。
- 选择适当的研磨工具和磨料。
- 检查研磨设备的状态，确保其正常工作。
2. 清洁表面在开始研磨之前，应先清洁待处理的表面。
可以使用清洁剂和软布擦拭表面，以去除灰尘、油脂等污染物。
3. 粗磨粗磨是研磨作业的第一步，用于去除材料表面的粗糙度和划痕。
具体步骤如下：- 将磨料涂抹在研磨工具上，确保磨料均匀分布。
- 以适当的压力和速度将研磨工具沿表面进行来回磨擦。
- 检查磨擦后的表面，确保达到预期的粗糙度要求。
4. 中磨中磨是对粗磨后的表面进行进一步加工，以提高表面的光洁度。
具体步骤如下：- 更换细一些的磨料，以减小磨料颗粒的尺寸。
- 以适当的压力和速度将研磨工具沿表面进行来回磨擦。
- 定期检查磨擦后的表面，确保达到预期的光洁度要求。
5. 细磨细磨是对中磨后的表面进行最后的加工，以获得更高的光洁度。
具体步骤如下：- 使用更细的磨料，以进一步减小磨料颗粒的尺寸。
- 以适当的压力和速度将研磨工具沿表面进行来回磨擦。
- 定期检查磨擦后的表面，确保达到预期的光洁度要求。
6. 清洁和检查在完成研磨作业后，需要进行清洁和检查工作：- 使用清洁剂和软布清洁研磨工具和设备。
- 检查研磨后的表面，确保达到预期的要求。
- 如有需要，可以进行进一步的抛光或者涂层等后续处理。
三、工具和磨料1. 工具常用的研磨工具包括手持式砂轮机、砂纸、砂布、研磨片等。
选择适当的工具要考虑材料的硬度、形状和大小等因素。
2. 磨料磨料的选择要根据研磨的目的和要求来确定。
常见的磨料包括砂轮、砂纸、砂布、研磨片等。
不同材料和表面需要使用不同颗粒度的磨料。
四、注意事项在进行研磨作业时，需要注意以下事项：1. 安全操作- 操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如手套、护目镜等。
汽车刮刷面积校核作业指导书(含案例)
刮刷面积作业指导书一、相关标准GB 11565-1994 轿车风窗玻璃刮水器刮刷面积二、A、B区制作1.1、A区域是下述从V点（即指V1和V2点，见GB11562-1994中3.5.1所述）向前延伸的4个面与风窗玻璃外表面相交的交线所封闭的面积。
1.1.1、通过V1和V2点且在X轴的左侧与X轴成13°角的铅垂平面，按以下步骤完成。
1.1.2、通过V1点，与X轴成3°仰角且与Y轴平行的平面，同1.1.1的步骤。
1.1.3、通过V2点，与X轴成1°俯角且与Y轴平行的平面，同1.1.1的步骤。
1.1.4、通过V1和V2点，向X轴右侧与X轴成20°角的铅垂平面。
，同1.1.1的步骤。
1.1.5、按以下步骤作1.1.1完成的平面与前风挡玻璃的交线。
1.1.6、在作出其他几个面与前风挡玻璃的交线。
1.1.7、用剪切的命令依次剪切以上线段，所得区域即为A区。
1.1.8、用剪切的命令以A区边界线剪切前风挡玻璃面记得A区的面。
1.2、B区域是指由下述4个平面所围成的风窗外表面的面积，且距风窗玻璃透明部分面积边缘向内至少25mm，以较小面积为准。
1)通过V1点, 与X轴成7°仰角且与Y轴平行的平面。
2)通过V2点，与X轴成5°俯角且与Y轴平行的平面。
3)通过V1与V2点，在X轴左侧与X轴成17°角的铅垂平面。
4)以汽车纵向中心平面为基准，且与3）所述平面对称的平面。
1.2.1、按上述1.1.1-1.1.6完成1.2.2、再按以下方法作出黑边向里偏移25mm的边界。
1.2.3、再按1.1.7剪切以上两步完成的线段1.2.4、用剪切的命令以B区边界线剪切前风挡玻璃面记得B区的面。
二、刮刷面积2.1、由CAE提供雨刮的刮刷轨迹，将此轨迹投影到前风挡玻璃上2.2、投影区域既是风窗刮刷面积。
三、A、B区可刮刷面积制作3.1、将A区的边界线与风窗刮刷面的边界线向剪切得到的即为A区可刮刷面积。
什么是刮研作业操作规程
什么是刮研作业操作规程刮研作业操作规程是一种针对刮研作业的操作流程和安全规范的文件，旨在确保刮研作业的顺利进行并最大限度地保障工作人员的安全。
下面是一个大致包含1200字的刮研作业操作规程的示例：一、目的和适用范围刮研作业操作规程的目的是为了确保刮研作业的安全和有效进行，适用于所有进行刮研作业的工作人员。
二、安全要求1. 所有参与刮研作业的工作人员必须接受相关的安全培训，并具备必要的技能和知识。
2. 在刮研作业区域，应设置明显的安全警示标识，并做好现场安全隐患的排查和处理。
3. 刮研作业区域应保持清洁，避免杂物堆放和其他危险因素。
4. 刮研设备应定期检查、维护，确保其安全性能和正常工作状态。
5. 工作人员在进行刮研作业前，应检查个人防护装备的完好性，并正确佩戴。
三、操作流程1. 工作人员进行刮研作业前，应先进行安全交底和操作计划的编制。
2. 确保刮研设备的正常运转和安全状态后，进入刮研作业区域。
3. 根据刮研作业的需要，准备好所需的工具和材料。
4. 开始刮研作业前，应将工作区域内的杂物清理干净，并在需要的地方设置保护带或保护板。
5. 根据需要进行刮研作业，注意确保自己和他人的安全。
6. 刮研作业完成后，对工作区域进行彻底的清理，将废弃物进行分类和妥善处置。
7. 检查刮研设备的运行情况，确保其正常工作。
四、安全措施1. 在刮研作业过程中，严禁使用损坏或没有通过安全检查的设备。
2. 刮研作业时，必须正确佩戴个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套和防滑鞋等。
3. 刮研时，应注意刀片的方向和角度，避免造成误伤。
4. 在进行刮研作业时，应确保电源和机械设备的安全，并遵守相关的操作规程。
5. 在刮研作业区域内，严禁吸烟、使用明火和进行其他可能导致火灾的行为。
6. 刮研作业完成后，应及时清理工作区域内的残余物和废弃物，保持工作环境的整洁。
五、事故应急处理1. 如发生刮研作业过程中的火灾、意外伤害或其他紧急情况，应立即停止作业，并采取相应的紧急处理措施。
刮研方法与技巧
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刮削姿势
掌握其动作要领、特点及应用。如挺刮法力大，用于 粗刮；手刮法灵活，用于细刮、精刮
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平面刮削的步骤
粗刮 细刮 精刮 刮花
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粗刮
粗刮时的运刀方向（可分为四个方向，如图）。
第一遍粗刮时，刮削方向与刨刀纹呈45°，第二遍刮削时呈垂直方向进行。在
9、刃磨时的安全知识和文明生产要 求
（1）刮刀毛坯锻打后应先磨去棱角 及边口毛剌。
（2）刃磨刮刀端面时，力的作用方 向应通过砂轮轴线，应站在砂轮侧面 或斜侧面刃磨。
（3）刃磨时施加压力不能太大，刮 刀应缓慢接近砂轮，避免刮刀颤抖过 大造成事故，而且也易使刃口退火， 造成刀具硬度降低，刮不进。
2、刮刀的两侧面用砂轮侧面磨平，达到与刀身 中心线基本平行。
3、刮刀的顶端在砂轮轮缘上左右磨平，并与刀 身中心线垂直（图b），顶面应与刮刀两平面成 90度角。磨时，以一定倾斜度与砂轮接触（图c ），再逐步按图示箭头方向转动至水平。如直接 按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削，甚 至会出事故。
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八、刮削前的准备工作
1、修磨刮刀 为使刮削工作顺利进行和减轻劳动强度，刮刀应锋利。
2、刮削场地的选择 刮削场地的光线要适当，光线太强会反光，点子不易看清，光线太弱， 也看不清，要附加灯光。如果工件精度要求高，还须有坚硬的地面，以 保证刮削后工件不变形。
3、工件表面的清理 铸件比率彻底清砂、去浇口；工件上锐边必须倒去，以防划伤手，要刮削 的表面必须搽静油污。
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刮削时显示剂的使用方法： 显示剂使用得是否正确与刮削质量有很大关系。红丹粉与机油调和时， 油不能加的太多，只要能润开就行。 粗刮时，红丹粉可调得稍薄些，便于涂布，这样显示出的研点较大， 便于刮削； 精刮时，可调得稍厚些，应薄而均匀，这样显示出的研点细小，便于 提高刮削精度。 刮削时红丹粉可以涂在工件表面上，也可以涂在标准平板上。涂在工 件表面，显示后呈红底黑点，不闪光，看得比较清楚。涂在标准平板上， 工件只在高处着色，显示清楚，同时铁屑不易粘在刀口上，刮削方便， 且可减少涂布次数。但是随着刮削工作的进行，点子逐渐增多，尤其是 精刮时，显示点子就模糊，此时应将红丹粉涂在工件表面。
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一、目的：降低工件表面粗糙度，提高表面接触精度，提升工件几何精度、配合精
度、配合刚度、润滑性能、机械效率和使用寿命。
二、使用的工具及辅助材料：刮刀、刮研平台或刮研平尺、砂轮机、油石和红丹粉。
三、刮研作业流程
1、刮研前的准备性工作
1）、准备合适的刮刀、研磨平台或研磨平尺、油石、适量的红丹粉和机油。
2）、刮刀修磨
刮刀一般分为平面刮刀、三角刮刀和蛇头刮刀。
根据我们公司刮研作业特点，刮研的对象基本上为零部件的平面刮削，所使用的刮刀为平面刮刀。
平面刮刀刀头的几何角度按照粗刮、细刮、精刮的要求而有所不同。
粗刮刮刀的顶端角度为90°—92.5°，刀刃平直；细刮刮刀的为95°左右，刀刃稍带圆弧；精刮刮刀的为97.5°左右，刀刃带圆弧。
三种刮刀的顶端角度，如图二所示。
刮韧性材料的刮刀，得磨成正前角，但这种刮刀只使用于粗刮。
刮刀平面应平整光滑，刀口无缺陷。
刮刀的时常修磨，刮刀修磨一般分为粗磨、热处理、细磨和精磨。
粗磨：粗磨时将刮刀的两个平面分别贴在砂轮侧面上进行磨削。
开始时应先接触砂轮边缘，再慢慢平放在侧面上，并不断地前后移动进行刃磨，使两边都达到平整，在刮刀全宽上用肉眼看不出有明显的厚薄差别。
然后粗磨端面，把刮刀的顶端放在砂轮缘上平稳地左右移动刃磨，要求端面与刀身中心线垂直，以一定的倾斜角与砂轮接触，再逐步按图示箭头方向转动至水平位置。
参照图四。
如直接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削，甚至会发生事故。
热处理：将粗磨后的刮刀，放在炉火中缓慢加热到780-800°（呈樱红色）加热长度为25mm左右，取出后迅速放入冷水中（或10%的盐水中）冷却，浸入深度约
为8-10mm。
刮刀接触水面时作缓缓平移和间断地上下移动，这样可不使淬硬部分产生明显界限。
当刮刀露出水面部分为白色时，迅速把整个刮刀浸入水中冷却，直到刮刀全部冷却后取出即成。
热处理后刮刀切削部分硬度应在HRC60以上，用于粗刮、精刮及刮花刮刀。
淬火时可用油冷却，这样刀头不易产生裂纹，金属内部金相组织也交细，容易刃磨，切削部分硬度接近HRC60。
细磨：热处理后的刮刀要在细砂轮上细磨，基本达到刮刀的形状和几何角度要求，刮刀刃磨时必须经常蘸水，避免刃口部分退火。
精磨：刮刀精磨须在油石上进行，操作时在油石上加适量机油，先磨两平面，如图四a，直至平面平整，表面粗糙度Ra＜0.2um，然后精磨端面，如图四b。
刃磨时左手扶住手柄，右手紧握刀身，使刮刀直立油石上，略带前倾（前倾角度根据刮刀β角的不同而定）地向前推移，拉回时刀身略提起，以免磨损刃口，如此反复，直到切削部分形状和角度符合要求，且刃口锋利为止。
初学时可将刮刀提起，如图四c，此法速度虽慢，但容易掌握，待熟练后再采用前述方法修磨。
2、刮研原理
刮研，即平面刮削，再研磨显示，又平面刮削，再研磨显示，如此往复，交替循环下去，使工件的表面粗糙度值和形位误差逐步降低，接触精度、几何精度在刮研中逐步提高，直到达到规定要求为止。
3、刮研操作方法
1）、用适量的机油和与之相配的红丹粉搅拌均匀后均匀的涂在被刮工件表面上，然后用平尺或刮研平台压紧被刮面并前后移动平尺或刮研平台，这时，被刮平面上将会出现大小不一、数量不等的黑点和亮点。
2）、将平面刮刀刀柄顶住人体胯骨部位，双手握住刀具，使平面刮刀与被刮表面形
成一定的切削角度并对刀头施加压力，使平面刮刀刀刃吃紧平面。
胯骨和腰部给刀柄以推力，使刀刃切入金属表面并使刀刃在深入向前中切去研磨出的黑点。
然后将双手压力立即转换成提升力，把刀头快速提起离开工件表面，这样便完成了挖掘式的刀迹成形切削过程，并刮去一层极薄的金属，如图三所示。
3）、刀迹成形与受力分析
刮研有三种方法，即直推法、直推加扭转法、左右扭转法。
直推法产生长方块、三角块，表面呈现微波型，表面质量较差，适合粗刮。
直推加扭转法产生反“6”块、正“6”块型，表面呈细微波形，表面质量光滑，适宜细刮。
左右扭转法产生正鳞块、反鳞块、燕翼块、燕身块等。
表面呈细曲纹波形，表面质量光亮光滑，宜精刮或刮花。
刮削是合力作用的结果，操作熟练程度和感觉决定了刮削质量的优劣！4）、黑点规律
研具和工件经过研磨以后，工件凸起部分的表面显示的全是黑点，黑点分亮点、浓黑点、淡黑点。
这些黑点在刮研中是一种变量。
经过连续不断地研磨和刮研，黑点由稀少逐渐变得稠密，由不均匀分布变为均匀分布。
黑点的演变过程，也是工件表面光洁度、表面接触精度和表面几何精度逐步提高的过程。
对研磨显示出来的黑点要区别对待，对于浓黑点刮削的刀迹大小应按粗、细、精三个阶段规定的大小刮削。
其刀迹方向应同方向排列，逐渐刮削至黑点全数刮完。
必须指出，每轮刮削，刀迹必须交错，否则将影响工件表面的光洁度。
在刮削中对黑点按亮、浓、淡的不同而在用力上有所不同。
对亮点、大浓黑点用力要大，对大多数浓黑点用力要适中，对淡黑点则保留不刮，待下轮显示后变黑时再刮。
对于分布在工件平面边缘、角落的亮点，因隐蔽而且稀少，不易察觉，极易漏刮。
漏刮的这些点在研磨时往往顶起研磨平板，妨碍黑点正常显示，会形成黑点越来又少的现象。
5）、刮研三阶段
刮研一般经历粗刮、细刮和精刮三个阶段。
粗刮的目的是解决形位公差问题，粗刮刀迹要宽大，要大刀阔斧的进行。
对每个待刮的点只刮一次不刮第二次。
刀迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。
经过反复循环不断刮研，黑点由稀少变得稠密，由不均匀分布至均匀分布。
当任意刮方（25mm×25mm）达到4-6个点时，表面粗糙度达到Ra2.5-Ra3.2时即告粗刮阶段结束。
细刮在粗刮的基础上进行。
细刮的目的是解决表面质量问题，即接触精度、几何精度（平面度达到0.01毫米/500平方毫米），表面粗糙度达到Ra1.6-Ra3.2，同时还得兼顾形位公差。
细刮的刀迹宽为6-8mm，长为10-12mm，刀法建议用直推加扭转法，正“6”块和反“6”块刀迹较好。
当任意刮方达到10-20个点时，细刮阶段宣告结束。
继续下去是精刮，精刮的目的是进一步提高刮研表面质量，兼顾核定形位公差。
精刮要磨好平面刮刀，刃口要锋利，落刀要稳要轻，要避免刀角划伤工件表面。
精刮刀迹宽5-7mm。
甚至更窄更短，视刮削平面大小而变化。
刀法建议采用左扭转法或右扭转法，刮削时用力宜小。
当黑点增加到每任意方20-25个点时，即精刮阶段结束！其平面度应在0.01毫米/500平方毫米，其表面粗糙度应为Ra0.8-Ra1.6
附件：刮研图解
1、图一：刮刀的种类
图1.1 图1.2 2、平面刮刀的规格尺寸
3、图二：平面刮刀刀头形状
a b c d
4、图三：刀迹图形和刮刀受力图解
5、图四：平面刮刀修磨示意图
6、刮研平
7、红丹粉
8、油石。