防差错技术-第五节

10
第五节 防错技术实施方法
第六步：监控运行和评估
收集数据并与实施前相比较： 操作工是距生产线最近的人，最适合观察记录工 作。 工业工程师进行实地评测 质量工程师跟踪产品质量的变化。 不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定 时召开会议，将收集数据与实施前相比较，检查 缺陷是否已经消除并没有新的问题产生。
防差错技术(POKA-YOKE)应用
1
第五节 防错技术实施方法
2
第五节 防错技术实施方法
第一步:识别现有和潜在缺陷
用FEMA (潜在失效模式及后果分析) 的方法对过 程进行分析; 找出可能发生错误的地方; SPC数据; 客户投诉; 日常生产问题; 观察.
3
第五节 防错技术实施方法
第二步: 缺陷分析
14
第五节 防错技术实施方法
防错技术推广(3)
制定培训方案，对员工进行防错理论和应 用的培训和教育。首先要根据防错的一般 理论和方法，结合自己的生产工艺条件和 已有的防错案例编写适合的防错培训教材。
15
第五节 防错技术实施方法
防错技术推广(4)
所有的操作工人、工程人员和管理人员都 要经过防错概念和应用方面的培训。培训 的目的是,通过个人和团队的实践,将防错 与日常工作相联系。
9
第五节 防错技术实施方法
第五步：实施方案
在实施中要注意： 检查方案实施过程中是否满足周期时间的要求, 生产成本是否增加,有没有新的问题出现等。 根据顾客的反馈来决定缺陷是否已经消除。 用“恶心的试验”来验证防误措施。 “恶心的试验”就是故意制造一些错误以试验 防错措施是否有效，可以缩短调试时间，对所采 取的措施及时得到反馈。
找出缺陷发生的源头，用“QC7七工具”和“5Why” 方法找出根本原因: 涉及到生产中的哪些要素? 失误属于何种类型? 失误会造成什么缺陷? 找出失误和缺陷之间的联系。
4
第五节 防错技术实施方法
5 Why
案例：设备停机
第一个为什么：为什么停机了？ （ 机器过载，保险烧了） 第二个为什么：为什么会过载？ （轴承润滑不够） 第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油） 第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损） 第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中） 第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过 滤器） ……
17
第五节 防错技术实施方法
防错技术发展方向
更多通用、方便、廉价的防错装置的出现； 防错技术更广泛的应用，不仅仅局限于生产制造 和安全，例如在人们的日常生活中会用到越来越 多的具有防错功能的产品； 成熟的防错工具和规范的出现； 随着科技产品的成本不断降低，传感器、视觉识 别等部件或系统在防错装置中被更多地采用。
11
第五节 防错技术实施方法
第七步：标准化和推广
对防错过程进行评审,，前面的过程和结果进行 总结、归档并补充数据库，探讨方案能否复制、 推广于其它类似设备和生产厂。 特别要强调的是改进工作的标准化，它包括： 为新的系统/装置建立文档、图纸； 更新现有文档，清理无用的文档； 重新评估现有的工作程序（包括操作、维护、检 查等）并进行必要的修定； 对相关人员进行培训；
16
第五节 防错技术实施方法
防错技术推广(5)
通过示范项目引入防错体系。首先在各个生产线 上实施示范项目。目的是通过层次化的方式引入 防错的原则。下一个阶段就是对示范项目进行正 式评审,对其中的方法和效果进行总结和评估,然 后再进行全面实施。实施的长期目标是将防错过 程融入到日常工作中，培养整个企业的防错意识， 形成“零缺陷”文化。
5
第五节wk.baidu.com防错技术实施方法
第三步：提出防错方案
“脑力风暴”是一种可以激发小组成员产生大量的 有创意点子的方法。 “Brain Storm”原则: 发掘集体智慧 追求数量 严禁批评 ……
6
第五节 防错技术实施方法
第四步：评估选择可行方案
对方案进行成本/ 效益分析，评审行动方案，选 择最优方案，在此基础上提出实施计划。 投资 收益 回报周期 后期维护成本 实施时间 风险 然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置， 制定责任及时间表，分配所需的资源。
12
第五节 防错技术实施方法
防错技术推广(1) 首先,需要成立一个由高层管理人员组成的 指挥小组,显示管理高层对项目的支持和承 诺,并保证能够取得所需的资源。
13
第五节 防错技术实施方法
防错技术推广(2) 其次,需要成立一个质量实施小组,由质量 人员和生产线上的各小组长组成,负责制定 防错装置的实际引入计划和具体实施步骤, 并将防错与“零缺陷”的战略目标相结合。
7
第五节 防错技术实施方法
第四步：评估选择可行方案
防错装置的选择标准 可靠 耐用 易维护 杜绝重犯 不影响操作 设计精巧 易用好使 便宜(500元以下)
8
第五节 防错技术实施方法
第五步：实施方案
尽可能快地实施防错方案。不要苛求防错方案可 以100%的解决问题，如果有50%的有效性就值得 尝试。 在实施中要注意： 得到所有相关人员的承诺。鼓励大家说出自己的 疑问，澄清相关问题，不要盲从。一旦取得共识， 大家就要全力以赴，达成目标。 自始至终使用相同的人员、零件、设备和程序， 以便减少差异，方便查找故障原因，尽量使方案 能够完全消除缺陷；
18