丰田tps精益生产课件(华制国际日本研修课件)
合集下载
丰田精益生产管理课件
日产的成功经验表明，精益生产管理不仅关注生产流程的优化，还注重 市场分析和产品创新，以实现整个企业的持续发展。
丰田精益生产的未来发 展
人工智能和大数据的应用
人工智能
通过机器学习和深度学习技术，优化 生产流程，提高生产效率和产品质量。 例如，预测设备故障、优化生产计划 等。
大数据
利用大数据技术，分析生产过程中的 数据，发现潜在问题，提高生产过程 的透明度和可控性。例如，实时监控 生产数据、预测市场需求等。
通过持续改进，企业可以不断优化生产流程、提高产品质量 和降低成本，并增强竞争优势。
自动化和机器人技术
自动化和机器人技术是实现精益生产的重要手段，可以提 高生产效率、减少人工错误和降低成本。
通过应用自动化和机器人技术，企业可以优化生产线、提 高产品质量和一致性，并增强生产过程的可控性和可预测 性。
丰田精益生产的实施步 骤
建立看板系统
设置看板卡或电子看板，实时显示各工序的生产 情况和需求信息。
调整生产节奏
根据市场需求调整生产节奏，保持与市场需求的 同步。
丰田精益生产的成功案 例
丰田汽车公司的成功经验
丰田汽车公司是精益生产管理的先驱， 通过不断改进生产流程、降低成本和 提高质量，实现了持续的成功。
丰田的成功经验表明，精益生产不仅 适用于大型企业，还可以通过持续改 进和跨部门协作，实现整个供应链的 优化。
丰田的精益生产方式注重减少浪费、 提高生产效率和灵活性，通过准时制 生产、自动化和持续改进等原则，实 现了高效的生产管理。
本田汽车公司的成功经验
本田汽车公司也是精益生产管理的成功实践者，通过采用准时制生产和高度自动化 的生产方式，实现了高质量、低成本和快速响应市场需求的目标。
丰田精益生产的未来发 展
人工智能和大数据的应用
人工智能
通过机器学习和深度学习技术，优化 生产流程，提高生产效率和产品质量。 例如，预测设备故障、优化生产计划 等。
大数据
利用大数据技术，分析生产过程中的 数据，发现潜在问题，提高生产过程 的透明度和可控性。例如，实时监控 生产数据、预测市场需求等。
通过持续改进，企业可以不断优化生产流程、提高产品质量 和降低成本，并增强竞争优势。
自动化和机器人技术
自动化和机器人技术是实现精益生产的重要手段，可以提 高生产效率、减少人工错误和降低成本。
通过应用自动化和机器人技术，企业可以优化生产线、提 高产品质量和一致性，并增强生产过程的可控性和可预测 性。
丰田精益生产的实施步 骤
建立看板系统
设置看板卡或电子看板，实时显示各工序的生产 情况和需求信息。
调整生产节奏
根据市场需求调整生产节奏，保持与市场需求的 同步。
丰田精益生产的成功案 例
丰田汽车公司的成功经验
丰田汽车公司是精益生产管理的先驱， 通过不断改进生产流程、降低成本和 提高质量，实现了持续的成功。
丰田的成功经验表明，精益生产不仅 适用于大型企业，还可以通过持续改 进和跨部门协作，实现整个供应链的 优化。
丰田的精益生产方式注重减少浪费、 提高生产效率和灵活性，通过准时制 生产、自动化和持续改进等原则，实 现了高效的生产管理。
本田汽车公司的成功经验
本田汽车公司也是精益生产管理的成功实践者，通过采用准时制生产和高度自动化 的生产方式，实现了高质量、低成本和快速响应市场需求的目标。
丰田式生产方式(TPS)讲义PPT课件( 65页)
16
認識的含義
• 認識現場作業，不單單是漫不經心地到加工作 業現場走走看看，一知半解。而是要抓住全貌， 並掌握各部分的機能和作用。
• 認識的意思是非常嚴格的，是要積極地接近被 認識的對象，並抓住其本質的意思。
• 如果認為目前的作業方法較好、生產線的工作 效率比較高，廢品率也控制在不會形成問題的 較好的范圍內，因此從整體上來說就合格了。 那麼，進步就將立即停止，自身就把改進的幼 芽摧殘了。
・信息的确定（１个月前）
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每天的生产量
・生产指示 ・指示每天的生产量、生产品种、生产順序
12
（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
例：生產線上裝配所必需的零件，恰好在必要的時刻（不 早不晚），以必要的數量（不多不少），到達生產線的旁 邊。是一種理想的生產體系，能夠消除生產現場中的無效 勞動和浪費、生產不平準化的狀態以及管理不合理的現象， 從而提高效率。
① 提高生产效率性； ② 减少库存。
重點：不單純是做到按時，而是要非常準時，既不提前也 不拖遲，正是在需要的時刻就送到
18
作业的实际状态
实质作业
・部件安装 ・喷涂 ・切削 ・冲压 ・焊接、
不产生附加值的作业
・取部件、工具的行走 ・部件的开箱作业 ・部件的重新更换 ・按键按钮的操作 ・搬运作业
浪费
・等待 ・没有意义的搬运（临时放置） ・换手拿工具、部件 ・制造积压 ・部件的堆积 ・不合格品的修复
認識的含義
• 認識現場作業，不單單是漫不經心地到加工作 業現場走走看看，一知半解。而是要抓住全貌， 並掌握各部分的機能和作用。
• 認識的意思是非常嚴格的，是要積極地接近被 認識的對象，並抓住其本質的意思。
• 如果認為目前的作業方法較好、生產線的工作 效率比較高，廢品率也控制在不會形成問題的 較好的范圍內，因此從整體上來說就合格了。 那麼，進步就將立即停止，自身就把改進的幼 芽摧殘了。
・信息的确定（１个月前）
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每天的生产量
・生产指示 ・指示每天的生产量、生产品种、生产順序
12
（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
例：生產線上裝配所必需的零件，恰好在必要的時刻（不 早不晚），以必要的數量（不多不少），到達生產線的旁 邊。是一種理想的生產體系，能夠消除生產現場中的無效 勞動和浪費、生產不平準化的狀態以及管理不合理的現象， 從而提高效率。
① 提高生产效率性； ② 减少库存。
重點：不單純是做到按時，而是要非常準時，既不提前也 不拖遲，正是在需要的時刻就送到
18
作业的实际状态
实质作业
・部件安装 ・喷涂 ・切削 ・冲压 ・焊接、
不产生附加值的作业
・取部件、工具的行走 ・部件的开箱作业 ・部件的重新更换 ・按键按钮的操作 ・搬运作业
浪费
・等待 ・没有意义的搬运（临时放置） ・换手拿工具、部件 ・制造积压 ・部件的堆积 ・不合格品的修复
【2019年整理】丰田TPS精益生产课件华制国际日本研修课件
临时看板 电子看板
（临时出勤时） 工厂间的搬运需要3.4天以上时
物和情报的流程(1)
物和情报一起搬运
少量搬运（多次搬运）
搬运
定时・定量搬运 在决定的时间里、搬运一定的数量
是最理想的，但是不可能实现
定时・不定量搬运 在决定的时间里、搬运生产完的数量
量不定，但是为了方便搬运，被远地搬运所采用。 （固定费用）
１６，８００台
每个班的生产量 基准时间
２４０台
２分
１２０台
４分
６０台
８分
４２０台／班 １．14分
2
2
′
′
４′
８′
2
2
′
′
４′
８′
专用生产线 基准时间 ２′ 基准时间 ４′ 基准时间 ８′
平准化生产（1个生产线～1.14′）
平准化不仅是指生产量的平均化，包括生产量 .生产种类 .时间 .工时 的综合平均化。
１．有继续性和重复性的生产 （不适用于个别订单的生产）
２．生产的单一制品化，均衡化 （周期时间的遵守）
３．工序・品质的安定化
按看板机能的分类和各机能的作用
作业看板
工序内看板（工序内的生产指示） 信号看板（对单一制品生产工序进行指示）
领取看板
工序间领取看板（搬运指示） 外部委托生产部件的领取（部件领取指示）
２）多品种大批量生产（固定生产）
・・・・・・・・・・・・生产的交货周期长
没有改善的需求
４．仓库
１）库存管理是理所应当的义务 ２）凭据和账单等的增加
５．问题点的总结
因为生产情况的原因，容易演变成大批量生产，生产的交货周期变长， 根据长期需求预测来安排生产计划，不能充分对应需求的变动。
TPS丰田生产模式PPT课件
B易 于 暴 露 异 常 的 工 具
时间
800-9:00 9:00-10:00 10:00-11:00 11:00-12:00 13:00-14:00 14:00-15:00 15:00-16:00 16:00-17:00 17:00-18:00
合计
生产管理板
计划
60
实际数量
60
未进行原因
第47页/共48页
——经常为100%最理想
第9页/共48页
7
整体的生产效率比个体的生产效率 更为重要
赛艇
第10页/共48页
轴承厂的实例
B
D
d
内轮生产线（节拍快） 外轮生产线（节拍慢）
第11页/共48页
8 提高效率和强化劳动是不同的概念
提高效率
将动作“改善为有效劳动”（工作）
工
浪
动作
作
费
工
浪
作 动作 费
工
浪
作 动作费
缩短生产周期 简化生产流程
第29页/共48页
（3）按售出情况从事生产的概念较薄弱
a)由于生产的速度比售出的速度快，所以导致 生产过剩，出现停滞现象。
生产节拍
每天平均作业时间 每天所需数量
（例如）
每天平均作业时间 8小时 460分钟
每天所需数量
460件
生 产节 446 分 6 件 拍 00 钟 1分/钟 件
利润
售价
成本
利润
售价
成本
利润
售价
成本
利润
售价
成本
增加利润的方法：
1、提高售价
2、降低成本
需求＞供应
需求≤供应
售价是顾客决定的
丰田精益生产PPT
分销渠道
✓现场决不是狭义意义上的“车间”！ ✓现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 ✓现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 ✓分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人
客户
管理哲学： “执行”→→“实现”的学问
生产运作管理的误区：功利主义
✓ 体系论:ISO体系、精益生产JIT体系、、、 ✓ 工具论：TQM、TPM、6sigma、SPC、、、、
生命进化的法则——适者生存
龙
世
❖庞大的身躯—能量负担
界
❖低下的神经系统—信息反馈迟钝
的 悲
❖不适应多变的自然环境
哀
：
灭亡
当代海洋霸主、陆地霸主的 生存之道？
企 企业的生命同样遵循这个法则———
业
适应市场环境者生存
的
生
要求：完善的管理体制、快速的市场反 应机制、供应链的协同作战
命
三种经营策略
企业使命及其实践
与
X O 机修工
全员预防保全
理解持续改进对理解日本人和西方人在管 理方法上的差异是非常重要的。
日本的持续改进是过程导向思维方式，而 西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持 续改进都是一个企业生存和发展所必需的。
✓不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、 最新生产技术）
✓注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质 变的飞跃
ムラ：不平衡、不均匀
2023/5/10
等待浪费
搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
浪 常
见
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
《丰田精益生产》PPT课件
③在这里重要的是,即使生产了超过销售量的产品、提高了效率,这也是
表面上提高了效率,并不能真正的提高效率,因而不能实现实质性的降低成
本202。1/4/24
8
(2)表面的效率和真正效率
需要量(销售量)100个/日
表面的效率
真正的效率
100个/10人→120个/10人
100个/10人→100个/9人
(图1)表面的效率和真正的效率
业。 一般来说,创造附加价值的动作的比率,在总作业量中所占
比率越高,生产效率就越好。
2021/4/24
5
(2)MUDA的种类
MUDA存在和发生在各个环节。将这些MUDA可以分类为(下图)所示的七 种。
No
MUDA的种类
主要内容
1
生产过剩
过早地、过多地生产。→最坏的MUDA
2
空手等待
等待零部件到来、设备运转中的等待。
①表面上提高效率,是指和产品销路毫无关系,在现有人员的情况下增加产 量、提高效率的做法,它仅仅是计算上的效率提高。
②真正的提高效率,指以需要的是少人员和设备生产可销售数量,从而提高 效率的做法,它可以实现实质性的降低成本。
③用(图1）具体说明一下表面的效率和真正的效率。 假设：需要数量(可销售数量)为100个/1日。
所谓"Just－In－Time",是指为了应付需求变化、提高经营效 率,只在需要的时候、生产和搬运所需数量的、需要的产品这 个体系以及这种思想。
Just－In－Time以“平准化”为前提,并有三个基本原则。
(1)Just-In-Time的基本原则
通过贯彻基本原则①“工
序的流畅化”和②“以需要 数量决定T.T”可以缩短生产 的交货周期,在全工序确保生 产的同期化。
丰田精益生产内部培训资料演示课件(ppt100张)
灵巧的双手
全自动
Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
精益生产系统之产品 生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
• Ongoing efforts to improve Quality, P roductivity, and Re sponsiveness
• Attention to detail • Recognition of em
ployee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
精益 / 同步型
在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：
1。传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润
2。新的方法 利润 =销售价格 – 成本
The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关系
直接员工
产品生命周期成本
C
o
质 间接员工
s
量
LEAN
t 精益的通俗定义
投资 间接质员量工
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • Produce enough volume to meet customers needs • High variety to meet customers wants
精益生产(TPS丰田生产方式)ppt课件
1950年 3月日本全厂罢工, 1950年 4 .11- 6.10 TOYOTA自动车劳动争议
- 因日銀나고야支店的经济条件充足得到的资金
① 把销售公司从TOYOTA自动车工业里分离独立起来.- 销售部门分离
② TOYOTA自动车只生产销售公司能销售出的台数.- 在月1,500台里4吨BM型卡车扩散减少到940 台.
精选课件
23
1. TOYOTA的成本MIND
Ⅱ. 得出利益的生产方式
销售额 = 成本 ＋ 利益 : 只有成本主义的话是不能生存下去的.
利益 = 销售值 – 成本 : 这思考方式是基本. 一定,客户决定
为了挣钱(为了扩大利益) 只有节减成本的方法.
为了这个有必要彻底排除浪费
以下3种方法中哪方法最有现实性?
Ⅰ. TPS的概要
文书化的技能 • 确保跟继承一样的方针的连续性 • 仅TOYOTA所有的经营思想的连续性,强调给营业员的构造 • 公式规则体制的,得意的保存方法
精选课件
11
Ⅰ. TPS的概要
TOYOTA Soichiro的遗传子
减少
TOYOTA Eiji的遗传子
减少
TOYOTA 退三的遗传子
改定•制定 统治
1938年在擧母工厂的准公式上TOYOTA喜一郞强调 “JUST IN TIME”
生产方式是 “每日需要的 在需要时 只制作需要的那么量”
投入TOYOTA式的流水作业
精选课件
6
Ⅰ. TPS的概要
什么是TPS (Toyota Production System)
- TOYOTA的生产SYSTEM是,把生产能力效率性的活动的生产SYSTEM. - TOYOTA生产SYSTEM是将人力和设备等的生产能力,按需要的量维持也把效率极大化的把
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
以彻底排除浪费 来降低成本的推进方法
TOYOTA WAY 之一
长期视点・目标的持续
＜ 长期目标和同族公司 ＞
生産台数 GM ３,５９４ ５,３９４ ６,４２４ ５,６０６ ６,９９９ ４,５６５ ８,１３３ ７,９４３ ８,９２６
龟兔赛跑
（千台） トヨタ １,６０９ ２,３３６ ３,２９３ ３,６６６ ４,０２９ ３,５０８ ５,９５４ ７,３３８ ８,０３６
物
不良品 ·返工的浪 费 加工的浪 费 库存的浪 费 动作的浪 费
人
空手等待的浪 费
“生产过剩浪费”
３．对效率的理解
效率 用来评价生产率的尺度
一定时间内1个人生产了几个产品？
效率 = 生产实绩（合格品） × 100 人均定时生产总数
第一代社长 丰田 喜一郎
（1927年成立 1926年 准时化）
１９７０年 １９７５年 １９８０年 １９８５年 １９９０年 １９９５年 ２０００年 ２００５年 ２００６年
第四代社长 丰田 英二
第五代社长 丰田 章一郎
第十一代社长 丰田 章男
２００７年
９,３４９
８,５３４
引自）国际汽车工业联合会（ＯＩＣＡ）
“所有不能增加附加价值的要素”
动作－劳动＝浪费
对于作业没有必要的动作 ・空手等待 ・不良品的返工 等
浪 费
实质作业=浪费+ 真正产生价值的作业(Vw) (浪费:眼睛看不见的浪费、 系统的浪费等) *Vw:一般占2~5%
价
值 的 作 付 随
业
（２）浪费的种类
7 种 浪费
生 产过剩的浪 费 搬运的浪 费
TOYOTA WAY 之二
主 义 一．自我承担主义 结 果 自主自力（在世界中开设工场）
二．无派阀主义
三．允许失败的精神 四．开发中的主查制度 五．现地・现物主义
金太郎糖（有速度的行动）
挑战精神 有魅力的商品，迅速地 工场最伟大
工场活性化的动机培养管理
社会的背景
制造高品质的产品 ・ ・ ・ ・ 用心做工作
确保利润才能保障企业的生存发展和员工的生活
（２）如何增加利润？
①提高销售额 → × （由市场价格决定） 【② 利润 】＝（销售额－成本 台数 增加销售量 → ）× × （竞争激烈，实施困难 ） ② ③降低成本 → ○ （由生产方式决定）
（销售价）
利润 成本
利润 成本
利润 成本
（3）利用生产方式来改变成本
①
最终结果
改 善 后
１号机
２号机
３号机
４号机
②
③
④ ①
②
③ ④ ③ ② ①
１号机
２号机
④ ⑤ ⑥
４号机 ３号机
① 效果 ＝作业者 1/2 库 存 1/4 1/４ ０
2．对浪费的理解
（１）浪费的定义 “使成本上升的诸要素” 对人而言
增加附加价值的作业 实 ・部件的组装 ・部件的焊接 质 等 业 作 虽然不产生附加价值，但 以现有的作业条件又不得 不做的工作 ・去取部件 ・拆掉部件的包装 等 没 有 附 加 业 人的动作 作
１． 目的
（１） 降低成本 （2） 确立市场优先型生产体制。
减少工时 缩短交货周期 提高生产率
彻底排除 7种浪Βιβλιοθήκη 减少库存减少库存 提高质量
顾客至上 主义
Ⅱ．TPS的基本想法
１．降低成本比成本主义更重要
（１）企业的目的（企业活动）
谋求与社会的和谐,一边尽社会使命,一边追求利润。
‘ 确保利润是主要目的之一’
企业的烦恼
・ 跳槽率增加 ⇒ 技术传承困难 ・ 挑战精神减少 ⇒ 缺乏活力 ・ 团队精神的弱化 ⇒ 降低质量
→ 交流不足 → 管理者不足
21世纪类型
・ 人材的多样化 （直接雇用 ・ 间接雇用） ・ 人材的多国籍化 ・ 生产人员职业观的多样化 → 归属意识的分散 ・ 人生价值观的多样化
・ 成就感 ⇔ 任务的明确化和上司的沟通 ・ 尊 严 ⇒ 上舞台､受表彰的制度的完善
因 为生 产过 剩造成的 库存。 这种 浪费 掩盖了空等、 动作浪 费 。既 产生加工和 搬运的浪 费、也造成了搬运 车、搬运箱等的2次浪 费。是最 严重的浪 费。 不能提高生 产 的附加价 值 ，本 质上是一 种浪 费 。 现在即使被 认为 有必要的 搬运之中，最小限度以外的 暂时 存放，重新 摆放，零星取出，移 动等行 为 。 把返工工序， 调 整工序作 为 正 规工序，是因 为对 浪费 的理解比 较 淡薄， 导 致改善无法 进 行。 和制品的机能，加工品的精度毫不相干的不必要的加工。 在 现有的生 产 、搬运系 统上 发生的浪 费（原材料，材料，工序 间库 存，成 品） 生 产活 动 中，不能 创 造附加价 值 的人的行 动 和机械的运 转 。 进 行 标准作 业时， 该进行下一程序却 进 行不了的状 态。工作量少的 时候、 机械 传动 速度慢、 对 作 业进度 进行干 涉 的情况，就会 发生空等的浪 费。
游
人 人材 材 活 性 化
伙伴意识的提高 角色意识的強化 意识的无意识化 ＝专家 制度化
意
行
Ｏ．Ｊ．Ｔ 传承 DNA ＤＮＡ传承
制
公司内各项制度 公司内各项 制度
以彻底排除浪费 来降低成本的推进方法
Ⅰ．丰田生产方式的目标
〝以彻底排除浪费来降低成本〟
・在必要的时候,把必要的产品,按必要的量生产
・更好的产品,以更优惠的价格
20世纪类型
终身雇用制度（对公司的忠诚） 技能传承 通过劳动组合、福利制度所产生的伙伴意识 拥有家庭的使命感 － 房子・车・对孩子的教育 －
因世代不同而产生的人生价值观 的变化与多样性
・ 谋求更大的自由 ・更加注重收入以外的生存价值 ・更加注重地位以外的个人幸福感 ・比家庭更注重自己，比公司更注重家庭 ・ 饥饿精神的欠缺
・ 竞争心 ⇒ 按层划分的团队所形成的竞争体制 ・ ・ ・ ・ 公平性 关于努力程度与成果的评价比例 迅速性 组织优先 ・ 可接受性 ・ 持续性
※动机培养管理与人材培养的关系 关于工场（团队协作）的人材活性化
学 知识・技能的提高 公司内教育 ・自我钻研 公司内教育 ・自我钻研 公司内娱乐活动 公司内非正式的活动 公司内目标 管理 公司内目标管理
１）成本的构成
・各企业、单价并没有大的差别
・根据生产方式的不同而产生的成本
其它
（成本） ・材料费 ・购入部件 ・其它 ・劳务费 （工资） ・能源费
材料费
能源费 购入零部件费 劳务费 劳务费
２）生产方式可以减少人和库存
零部件流程 改 善 前
①
１号机 ２号机 ３号机 ４号机
② ③
② ③
② ③
② ③
①
①
TOYOTA WAY 之一
长期视点・目标的持续
＜ 长期目标和同族公司 ＞
生産台数 GM ３,５９４ ５,３９４ ６,４２４ ５,６０６ ６,９９９ ４,５６５ ８,１３３ ７,９４３ ８,９２６
龟兔赛跑
（千台） トヨタ １,６０９ ２,３３６ ３,２９３ ３,６６６ ４,０２９ ３,５０８ ５,９５４ ７,３３８ ８,０３６
物
不良品 ·返工的浪 费 加工的浪 费 库存的浪 费 动作的浪 费
人
空手等待的浪 费
“生产过剩浪费”
３．对效率的理解
效率 用来评价生产率的尺度
一定时间内1个人生产了几个产品？
效率 = 生产实绩（合格品） × 100 人均定时生产总数
第一代社长 丰田 喜一郎
（1927年成立 1926年 准时化）
１９７０年 １９７５年 １９８０年 １９８５年 １９９０年 １９９５年 ２０００年 ２００５年 ２００６年
第四代社长 丰田 英二
第五代社长 丰田 章一郎
第十一代社长 丰田 章男
２００７年
９,３４９
８,５３４
引自）国际汽车工业联合会（ＯＩＣＡ）
“所有不能增加附加价值的要素”
动作－劳动＝浪费
对于作业没有必要的动作 ・空手等待 ・不良品的返工 等
浪 费
实质作业=浪费+ 真正产生价值的作业(Vw) (浪费:眼睛看不见的浪费、 系统的浪费等) *Vw:一般占2~5%
价
值 的 作 付 随
业
（２）浪费的种类
7 种 浪费
生 产过剩的浪 费 搬运的浪 费
TOYOTA WAY 之二
主 义 一．自我承担主义 结 果 自主自力（在世界中开设工场）
二．无派阀主义
三．允许失败的精神 四．开发中的主查制度 五．现地・现物主义
金太郎糖（有速度的行动）
挑战精神 有魅力的商品，迅速地 工场最伟大
工场活性化的动机培养管理
社会的背景
制造高品质的产品 ・ ・ ・ ・ 用心做工作
确保利润才能保障企业的生存发展和员工的生活
（２）如何增加利润？
①提高销售额 → × （由市场价格决定） 【② 利润 】＝（销售额－成本 台数 增加销售量 → ）× × （竞争激烈，实施困难 ） ② ③降低成本 → ○ （由生产方式决定）
（销售价）
利润 成本
利润 成本
利润 成本
（3）利用生产方式来改变成本
①
最终结果
改 善 后
１号机
２号机
３号机
４号机
②
③
④ ①
②
③ ④ ③ ② ①
１号机
２号机
④ ⑤ ⑥
４号机 ３号机
① 效果 ＝作业者 1/2 库 存 1/4 1/４ ０
2．对浪费的理解
（１）浪费的定义 “使成本上升的诸要素” 对人而言
增加附加价值的作业 实 ・部件的组装 ・部件的焊接 质 等 业 作 虽然不产生附加价值，但 以现有的作业条件又不得 不做的工作 ・去取部件 ・拆掉部件的包装 等 没 有 附 加 业 人的动作 作
１． 目的
（１） 降低成本 （2） 确立市场优先型生产体制。
减少工时 缩短交货周期 提高生产率
彻底排除 7种浪Βιβλιοθήκη 减少库存减少库存 提高质量
顾客至上 主义
Ⅱ．TPS的基本想法
１．降低成本比成本主义更重要
（１）企业的目的（企业活动）
谋求与社会的和谐,一边尽社会使命,一边追求利润。
‘ 确保利润是主要目的之一’
企业的烦恼
・ 跳槽率增加 ⇒ 技术传承困难 ・ 挑战精神减少 ⇒ 缺乏活力 ・ 团队精神的弱化 ⇒ 降低质量
→ 交流不足 → 管理者不足
21世纪类型
・ 人材的多样化 （直接雇用 ・ 间接雇用） ・ 人材的多国籍化 ・ 生产人员职业观的多样化 → 归属意识的分散 ・ 人生价值观的多样化
・ 成就感 ⇔ 任务的明确化和上司的沟通 ・ 尊 严 ⇒ 上舞台､受表彰的制度的完善
因 为生 产过 剩造成的 库存。 这种 浪费 掩盖了空等、 动作浪 费 。既 产生加工和 搬运的浪 费、也造成了搬运 车、搬运箱等的2次浪 费。是最 严重的浪 费。 不能提高生 产 的附加价 值 ，本 质上是一 种浪 费 。 现在即使被 认为 有必要的 搬运之中，最小限度以外的 暂时 存放，重新 摆放，零星取出，移 动等行 为 。 把返工工序， 调 整工序作 为 正 规工序，是因 为对 浪费 的理解比 较 淡薄， 导 致改善无法 进 行。 和制品的机能，加工品的精度毫不相干的不必要的加工。 在 现有的生 产 、搬运系 统上 发生的浪 费（原材料，材料，工序 间库 存，成 品） 生 产活 动 中，不能 创 造附加价 值 的人的行 动 和机械的运 转 。 进 行 标准作 业时， 该进行下一程序却 进 行不了的状 态。工作量少的 时候、 机械 传动 速度慢、 对 作 业进度 进行干 涉 的情况，就会 发生空等的浪 费。
游
人 人材 材 活 性 化
伙伴意识的提高 角色意识的強化 意识的无意识化 ＝专家 制度化
意
行
Ｏ．Ｊ．Ｔ 传承 DNA ＤＮＡ传承
制
公司内各项制度 公司内各项 制度
以彻底排除浪费 来降低成本的推进方法
Ⅰ．丰田生产方式的目标
〝以彻底排除浪费来降低成本〟
・在必要的时候,把必要的产品,按必要的量生产
・更好的产品,以更优惠的价格
20世纪类型
终身雇用制度（对公司的忠诚） 技能传承 通过劳动组合、福利制度所产生的伙伴意识 拥有家庭的使命感 － 房子・车・对孩子的教育 －
因世代不同而产生的人生价值观 的变化与多样性
・ 谋求更大的自由 ・更加注重收入以外的生存价值 ・更加注重地位以外的个人幸福感 ・比家庭更注重自己，比公司更注重家庭 ・ 饥饿精神的欠缺
・ 竞争心 ⇒ 按层划分的团队所形成的竞争体制 ・ ・ ・ ・ 公平性 关于努力程度与成果的评价比例 迅速性 组织优先 ・ 可接受性 ・ 持续性
※动机培养管理与人材培养的关系 关于工场（团队协作）的人材活性化
学 知识・技能的提高 公司内教育 ・自我钻研 公司内教育 ・自我钻研 公司内娱乐活动 公司内非正式的活动 公司内目标 管理 公司内目标管理
１）成本的构成
・各企业、单价并没有大的差别
・根据生产方式的不同而产生的成本
其它
（成本） ・材料费 ・购入部件 ・其它 ・劳务费 （工资） ・能源费
材料费
能源费 购入零部件费 劳务费 劳务费
２）生产方式可以减少人和库存
零部件流程 改 善 前
①
１号机 ２号机 ３号机 ４号机
② ③
② ③
② ③
② ③
①
①