搪瓷制品爆瓷现象是哪些原因
搪瓷产品质量问题根本原因分析
搪瓷产品质量问题根本原因分析搪瓷产品在日常生活中被广泛应用，例如搪瓷锅、搪瓷浴缸等。
然而，一些消费者在使用搪瓷产品时可能会遇到质量问题，如脱落、开裂等。
本文将对搪瓷产品质量问题的根本原因进行分析，以期提供对此类问题的更好理解。
首先，搪瓷产品质量问题的根本原因之一是制造过程中的不当操作和技术流程。
搪瓷产品的制造过程涉及多个环节，包括原料准备、釉料喷涂、烘焙等。
如果制造过程中操作不当或者技术流程存在缺陷，可能导致产品质量问题的出现。
例如，在釉料喷涂环节，如果操作不精细或者喷涂均匀度不够，可能导致搪瓷产品表面出现斑点或者厚薄不均的现象。
同时，如果烘焙温度不恰当，可能会引起产品融合不良或者开裂等问题。
因此，在搪瓷产品制造过程中，必须保证操作规范、流程科学，以减少质量问题的发生。
其次，搪瓷产品质量问题的根本原因还与原料的质量有关。
搪瓷产品的质量受制于原料的质量。
如果原料的配比不合理或者存在质量问题，可能会对最终产品的质量产生影响。
例如，如果原料中的杂质含量过高，可能会导致产品表面出现瑕疵或者不均匀的问题。
此外，原料中的矿石种类、釉料配方等也会直接影响搪瓷产品的质量。
因此，在搪瓷产品制造过程中，必须选择高质量的原料，并严格按照配方比例进行配制，以确保产品的质量稳定性。
此外，搪瓷产品质量问题的根本原因还与制造设备和环境条件有关。
制造设备的性能和质量直接影响到搪瓷产品的制造过程和质量稳定性。
如果设备老化、损坏或者不稳定，可能会导致产品制造过程中的误差增加或者不可控因素的出现。
同时，制造环境条件，如温度、湿度等也会对产品的制造和质量产生影响。
搪瓷产品制造过程需要在恰当的环境条件下进行，以确保产品的制造质量。
最后，搪瓷产品质量问题的根本原因还与设计和工艺的合理性有关。
搪瓷产品在设计和工艺上的合理性直接影响到产品的结构和质量。
如果产品的设计不合理，例如壁厚不均匀、缺乏韧性等，可能会导致产品易碎或者易磨损。
同时，不合理的工艺流程也可能导致产品质量问题的出现。
搪玻璃有关问题
搪玻璃设备爆瓷损坏分析搪玻璃设备制造、结构的特殊性决定了搪玻璃设备极易爆瓷损坏，任何微小的爆瓷损坏轻者停产检修、更换设备，重者还可能为企业带来不可估量的损失。
常见的搪玻璃设备爆瓷损坏的类型有很多，主要是由搪玻璃设备的内在缺陷和安装使用时人为因素造成的。
下面分别加以论述：一. 搪玻璃设备的内在缺陷搪玻璃设备制造企业在设备制造过程中存在诸多问题，导致设备质量低劣。
具体体现在以下几个方面：1. 搪玻璃设备制造企业生产条件、技术落后在胎体选材、瓷釉质量以及搪烧技术、搪烧工艺、检测手段这一系列设备制造过程中，国内与国外相比有较大的差距。
国外的可控温烧成、低温长烧以及严格的质量管理、检测手段保证了国外的搪玻璃设备能连续使用几年、十几年，而国内除去几个大厂外，大多数企业的产品只能望“洋”兴叹。
2. 不执行新标准为了使设备制造企业生产的设备更加符合搪玻璃设备制造工艺要求、有利于提高设备的内在质量、延长设备的使用寿命、提高设备运行的可靠性，国家相关部门制定了最新的2003标。
2003标是参照德国DIN 标准修订，其规定的搅拌容器的结构形式可达到国际先进水平，是目前国际上最先进的结构。
但是，搪玻璃行业大部分企业由于各种原因生产的搪玻璃搅拌容器的结构还是79标，有少数企业甚至还在生产69标的产品，这就使得69标、79标搪玻璃设备在结构上就存在许多缺陷。
3.降低选材标准1）低级钢材替代专用钢材。
生产搪玻璃设备所用的钢材应该用低碳专用钢，钢板、焊条含碳、硫、锰、硅的含量（见表1）不能超标。
许多厂家为了降低成本都使用A3钢，但用其制造的设备在搪瓷层和钢板间会有许多的气泡，搪玻璃设备受到冷热冲击或震动就极易爆瓷。
嘉峪关某厂的碳酸锶生产釜,在夹套通蒸汽加热、放料后加料前空罐时就爆瓷,碎裂下来的搪瓷片靠基材的一面布满蜂窝状的气孔。
后经酒泉钢铁公司化验鉴定,购自某搪瓷厂的设备基体钢材的化验成份（见表2）硫元素含量高达规定值上限的2.49倍。
搪瓷制品质量问题根本原因分析
搪瓷制品质量问题根本原因分析搪瓷制品在生活中广泛应用，拥有许多优良的特性，如耐热、耐腐蚀等。
然而，近年来消费者对搪瓷制品的质量问题有所关注，出现了一些质量不达标的情况，给人们的生活带来了一定的困扰。
本文将分析搪瓷制品质量问题的根本原因，旨在探索改进和解决这些问题的方法。
一、制造过程中的技术问题搪瓷制品的质量问题与制造过程中的技术问题密切相关。
首先，搪瓷层的附着性不足是导致质量问题的一大原因。
制造搪瓷制品时，搪瓷釉料要与金属基材完全结合，如果搪瓷层附着性不强，易造成剥落或起泡等问题。
其次，搪瓷层的均匀性也影响着制品的质量。
制造过程中，如果搪瓷釉料不均匀地覆盖在基材上，易造成色差或者局部薄度不足。
这些技术问题的存在直接影响了搪瓷制品的质量稳定性和使用寿命。
二、原材料选择和质量控制不足搪瓷制品的质量问题还与原材料选择和质量控制不足有关。
首先，搪瓷器皿的制作以瓷质为主，而瓷质的选材和质量对最终产品的质量有着决定性影响。
一些制造商为了降低成本，可能会选用次品瓷质作为原材料，导致搪瓷制品的质量下降。
其次，搪瓷釉料的质量也是制品质量的关键因素。
如果制造商选择的搪瓷釉料中含有有害物质或者掺杂物，不仅会影响制品的质量，还可能对人体健康造成潜在的危害。
三、生产环境和工艺不规范搪瓷制品的制造过程需要在特定的环境和条件下进行，而生产环境和工艺的不规范往往也是导致质量问题的原因之一。
首先，生产车间的温湿度对搪瓷制品的成品质量有着直接的影响。
如果温度或湿度无法达到要求，将会导致搪瓷釉料的附着性降低，甚至出现开裂等问题。
其次，制造过程中的工艺操作也需要严格控制。
一些制造商在生产中可能会疏忽一些细节，如搪瓷层的厚度、固化时间等，这些细节问题都会直接影响到最终产品的质量。
四、缺乏质量监督和检测体系搪瓷制品质量问题的根本原因还在于缺乏完善的质量监督和检测体系。
在搪瓷制品的生产过程中，如果缺乏完善的质量控制和监督机制，质量问题就很难被及时发现和解决。
关于搪玻璃反应釜爆炸、爆瓷及修护知识，十分钟学会！
关于搪玻璃反应釜爆炸、爆瓷及修护知识，⼗分钟学会！由于搪玻璃反应釜搪玻璃瓷釉的物理特性，决定了搪瓷的脆性和不抗冲击性，由于⽤户使⽤不规范性，就会发⽣⽣反应釜局部爆瓷，出现爆瓷请勿恐慌及时停车，及时修复即可，这就像新车有时⼀不⼩⼼划了⼀下漆。
下⾯为⼤家介绍⼀下搪玻璃反应釜搪瓷反应釜出现爆瓷现象的原因及处理⽅法。
搪玻璃反应釜中瓷爆的原因有哪些反应釜爆瓷案例：某化⼯⼚由于⼯艺要求，整个⽣产线需要⼤量搪玻璃反应釜、搪玻璃管道等搪玻璃设备。
然⽽正常使⽤的⼀台2000L电加热搪玻璃反应釜，夹套介质为导热油温度在250度左右，反应釜釜内反应介质是浓度为75%的硫酸，⼯艺要求反应温度达到180摄⽒度左右，最近以来反应釜频繁发⽣⼤⾯积爆瓷现象！经搪玻璃设备技术⼈员到其现场勘查发现：其两批料之间的投料间隔时间⽐较短，前⼀批料放空后搪瓷反应釜釜内温度仍较⾼，⽽紧接着投⼊的浓度为75%的硫酸温度约为70度左右。
据此分析此反应釜爆瓷现象应该是因为冷热冲击导致爆瓷。
爆瓷分析及建议处理⽅法：案例中反应釜夹套导热油的温度是250度，放料后反应釜釜体的温度应该⾼于反应温度180度，⽽⽬前搪瓷反应釜耐冷热冲击的极限是110摄⽒度，虽然再次加⼊的硫酸物料预热到70度，但物料和釜体的温差估计⼤于110度，由此导致暴瓷。
建议两次物料投料间隔时间扩⼤，并将硫酸提⾼预热温度，爆瓷情况就可以避免。
搪玻璃反应釜在⽇常应⽤中会出现瓷爆，出现瓷爆后，会影响整个反应釜的正常⼯作，从⽽影响⽣产，造成直接经济损失。
瓷爆就是搪玻璃反应釜⾥⾯最主要的搪玻璃出现爆瓷现象，导致整个搪玻璃不完整，从⽽在进⾏反应的时候会导致反应釜的主题被腐蚀。
瓷爆的主要原因是两个⽅⾯，⼀个是在操作过程中，受热不均匀，短时间内温度变化⼤，导致搪玻璃剧烈热胀冷缩，发⽣爆瓷现象。
这种爆瓷是认为可以控制的，⽽且也是可以避免的。
第⼆个就是在烧制过程中有瑕疵，产⽣鳞爆。
其主要原因是⾦属坯体的质量、瓷釉的成分以及均匀度、还有搪烧⼯艺中的酸洗时间、搪烧时间、搪烧温度等诸多因素，其主要元凶是氢元素。
搪瓷技术基础知识考试题(与答案)
搪瓷技术基础知识考试题一.填空题：将正确答案填入框内（18分）1. 搪瓷材料是在金属基材上涂覆（玻璃质无机材料），经（高温）烧成，使二者熔合成为一种新型（抗腐蚀）、（耐高温）、（耐磨）、（绝缘）、（表面光滑清洁）的功能性复合材料。
2. 搪瓷至今己有（2000）多年的历史。
（1800～1835）年在欧洲出现了世界上第一批（（铸铁搪瓷）厂。
（十九）世纪末，新的（炼钢法）诞生，有力地推动了搪瓷工业的进一步发展。
（二十世纪）初，钢板搪瓷实现了大规模工业化生产。
3. 钢板含（碳）量愈低，愈适宜于（冷压）加工。
搪瓷用钢板的含碳总量应小于（0.12%），最理想的是采用（零碳）钢和（脱碳钢）。
4. 搪瓷用金属表面预处理的目的是：去除表面的（油垢）、（锈迹）、（积碳）、（氧化杂质），消除内部（应力），增加胚胎表面（粗糙度）等，从而保持金属胚胎表面最大洁净度和适应于搪瓷烧成要求，获得最佳理想的搪瓷制品质量。
5. 生产搪瓷熔块所用原料品种较多，根据原料所含组分的性能和在熔块中的功能可以将原料分为：（基体）剂、（助熔）剂、（密着）剂、（氧化）剂、（乳浊）剂、（着色）剂和(辅助剂)。
6.制浆工序日常生产时，熔块和磨加物投入球磨机应按如下程序：A.（约一半投入量的熔块）；B.（磨加物，包含色素）；C.（其余的熔块）；D.（水）。
7. 目前世界各国对产品可能含有重金属的基本测试方法是（模拟）有害物质的（迁移）过程，如果产品中含有重金属且在（模拟过程中）析出，则该产品就有可能会不合格。
但即使产品重金属含量较高，却没有（迁移）出来，该产品也是合格的。
8.（（瓷釉）、（色素）、（花纸）、（磨加物）是搪瓷制品生产中有害物质控制的四大关键要素。
工厂应选择合格供方，以确保所采购的四大类产品完全符合（（铅）、（镉）、（锑）等有害物质的控制要求。
9. 对于缺陷的发生，在生产的任何一工序都可能发生，这些工序大致可归之于下列：A(金属及金属器皿); B．(原料、及制造熔块); C．(搪烧操作); D．(设备运转)。
搪玻璃设备鱼鳞爆瓷
Ｃ Ｏ ： 、 Ｈ ： 气体 ， 同时 Ｔ ｉ Ｃ还能捕 捉渗入钢 材 中的氢原子 ， 使钢 材
界面生成 氢原子 、 空穴 内积滞氢气的概率降低。 ２ ． 搪玻璃设备制作使用优质瓷釉 瓷釉作 为搪玻璃设备制造的基础材料 ，性能的优劣与搪玻 璃设备 的成 品质量有着直接的关 系。熔制瓷釉时在配料中加入 降低瓷釉熔点 的材料 ，将高温瓷釉改变 为低温或 中温瓷釉可大 大 降低烧成温度 ，减少搪玻璃设备烧成过程 中釜体钢板的吸氢
曰轴软件调整方法 以测量臂 的一 ９ ０ 。 机械角度 为基准 ，调整 精度高。 调整过程主要由电气工程师在编程器上完成 ， 对调试人 员的技能有较 高要求 。
硬件 调整方法 以 ０ 。 电气角度 为基准 ， 调整过程 麻烦 ， 但 易
于理解 ， 调整精度稍差 ， 由机 械钳工完成 ， 必要时还需补充 调整 轴测量轨迹误差 ， 补偿 曰轴对测量起点和测量终点影 响。
搪玻璃设备鱼鳞爆瓷
孙利人
摘要 搪 玻璃设备 鱼鳞 爆瓷产生 的机 理及危 害， 分析 氢产生的各种 时机 ， 制定预防和应对 鱼鳞爆 瓷的措施 。 搪玻璃设备
Ｔ Ｈ１ ７
关键词
鱼鳞爆瓷
渗氢
Ｂ
中图 分 类 号
文献标识码
搪玻璃设备诸多爆瓷原因中 ， 鱼鳞爆瓷是比较普遍的危害。 鱼鳞爆瓷主要是由基体金属中的氢作用导致 的爆瓷 ，会给搪玻 璃设备制造企业及化工企业造成巨大的经济损失 ，为此研究鱼
２ ． Ｂ轴 硬件 调 整 方 法
鱼鳞爆瓷通常在完整的瓷 面上 出现半月状 的深陷点 ，爆瓷
脱开 Ｂ轴 电机 和减速机联轴器 ， 人工拨动减速机 的主动锥 齿轮 ，确认 曰轴 的机械 绝对位置 为 ０ 。 ， Ｊ Ｏ Ｇ模式移 动 曰轴 ， 在 Ｃ Ｎ Ｖ Ｉ Ｅ Ｗ 的Ｆ ９服务页面监控 Ｂ轴的电气检测角度为 ０ 。 ，配合
搪瓷问题解说
测试标准：∮20mm的圆径，重1KG，高1.0M冲击，冲击点 需残留25%以上的珐琅屑。 测试意义：板材和釉料的结合密度，是否良好，避免在一定的 外力情况下不被撞击脱釉。
酸性测试
测试标准：10%的柠檬酸 (C6H8O7)，15分钟后，用3B铅笔 测试不可有明显痕迹。 测试意义：防止消费者在限期正常使用情况下，不会发生不良 反应。
搪瓷跳釉（冷爆、鳞爆）：表面不可有跳釉（部件表 面像鱼鳞状脱落）。 板材与釉料密度不匹配。 搪瓷爆瓷与跳釉之差异：爆瓷是受外力冲击造成的脱 釉，而跳釉是原釉料与板材不匹配，冷却后的一种环境 造成。
搪瓷基本测试项目：
厚度测试
测试标准：单色和双色，单色是搪瓷一层（厚度：100300um），双色是搪瓷两层，如红色等部件表面为彩色的（厚 度：200-500um）。 测试意义：厚度太厚会造成附着度降低，且浪费成本。
碱性测试
•测试标准：在常温( 25±3*C)下，以10%之氢氧化钠(NaOH) 滴于瓷面15分钟，表面无变化。 •测试意义：防止消费者在限期正常使用情况下，不会发生不良 反应。
盐雾测试
•测试标准：以盐雾5%的比率，测试时间48H，不可有生锈发 生。 •测试意义：防止消费者在限期正常使用情况下，不会发生不良 反应。
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搪瓷常见问题点：
外观部分
色差：产品比对样板不可有明显色差（配料以及时间、温度多会 造成一定的影响） 烧焦：搪瓷表面不可有明显烧焦（在烧制时时间过长或温度过高 造成烧焦，另外一个就是搪釉太薄）。 针眼：搪瓷表面不可有明显针眼（前处理未处理到位，内有油脂 等杂物） 积釉（流痕、橘皮）：表面不可有明显集釉（喷釉过厚或不均匀、 调釉过稀等原因造成）。 搪瓷爆瓷：安装在炉具上可直接看到的部位和搪瓷件平面不可有 掉瓷（其他螺丝处可有轻微掉瓷但必须要用瓷釉补），接触食品 的部位不可补釉。 受外力撞击掉瓷（碰伤、压伤、挤伤造成爆瓷，特别是在锁螺丝 的情况下必须注意风批力度以及加铝平垫，铝平垫加大受里面积 减小冲击力，减少爆瓷机率）
铸铁搪瓷气泡、爆瓷现象的清除方法
铸铁搪瓷气泡、爆瓷现象的清除方法一?蒋努瑾,扔.嗨絮.黝.而方,.铸铁搪瓷气泡,爆瓷现象的清除方法引言重庆市硅酸盐研究所王杰-fG,7,7Yf耐酸,耐碱铸铁搪瓷制品,如各种阀门,填料箱体,各种弯头,三通,四通,管件等在化工防腐上是极需要的国内一些地区已作为单独产品或化工配件制造了这类产品, 但仍出现了爆瓷和气泡等缺珞,严重影响产品质量并造成较太的浪费.现就克服铸铁搪瓷产品爆瓷和防止气泡产生的瓷釉配方和工艺条件谈谈自己的看法. 根据资料表明,适用于搪瓷的铸铁只有灰口铸铁,它是一种普通铸铁.但作为搪瓷用的坯件,要求它的含碳量不能超过3.5,翻砂质量是无裂纹,无砂眼.从我们查到的资料及多家翻砂厂生产的坯件来看,要达到胚体无砂眼很难,并且相应的成本提高很多, 介于这种情况,我们就针对瓷釉的适应性进行了研究.2耐酸耐碱铸铁搪瓷面釉的选择耐酸耐碱铸铁搪瓷的使用效果是耐酸性,耐碱性,其标准与钢板搪瓷要求一样,因BG94097--87标准的《优质工业搪瓷面釉》,但此,可采用我们自己研制的达到Z由于铸铁与钢板有许多重大差别,如含碳量,膨胀系数,应力等方面都有较大的不同,所以直接采用钢板搪瓷釉是不行的.为了不影响瓷釉的理化性能,我们采用了在不调整面釉的前提下,着重对适用于铸铁件的底釉进行了研制.3底釉的研制由于铸铁件毛孔大,含碳量比钢板高得多,就不能用普通的钢板搪瓷底釉.它对底釉的要求一是排气性好,使烧成时铸铁坯的气体有利于排出;二是因坯体毛孔多,要求熔体在烧成时有利于向毛孔的孔壁上渗透,即底釉又具有良好的浸润性.因此在底釉试验上作了三台一底釉和二合一底釉两种配方试验.三合一底釉是由熔点低的,表面弹力小的浸润型,烧成温度高的硬性底釉烧结料.介于两者之间的三种底釉按4-3;3配比丽成.另一种仅使用浸润型和烧结料按7:3配比我们选择的浸润型底釉比钢板浸润型l中国搪瓷,第21卷第3期2000年9月底轴的R:O含量高出较多,而烧结料的石英含量比钢板烧结料底釉的含量也高出较多经过加入30--50石英实际上形成了容易渗透和容易排气的条件按上述两种配比,砂和长石粉一起球磨后,在小块试板上喷涂,干燥,在烧成温度为900?条件下,同时烧制5分钟,其瓷面情况如表I所示表J底釉试验情况三舍一瓷面发黑略有光泽用冲头冲击后,结台牢固二合一瓷面灰黑,无光.用冲头冲击后.结合牢固'喷涂底釉,只是搪瓷工艺中的一道程序,仅从表I还不能说明三台一或二合一底釉的质量好.因此还作了在其表面喷涂面釉试验.涂搪的面釉为我们研制的《优质工业搪瓷面釉》,试验结果如表2.表2两种底釉与同一面釉匹配情况从表2看出,金属界面出现气泡,说明三合一底釉排气性能和浸润性能比二台一底釉差因此,选定二合一底釉为铸铁搪瓷的底釉配方,其配方见表3,表4. 表3浸润型底轴A配方石英砂l长石l硼砂纯碱lKNO+NaNOlcBF+SiFlCaO+Fe:Os 20.24,0l2.0一l8,040.O一45.0S.O—l0.05.0—9,O2.5一I.O1.5—3.0 表4烧结料底釉B配方在此基础上,我们开始做填料箱的产品试验.在试生产中,一底三面时的过程基本正常,仅有少量产品有导电孔产生.但在补烧导电孔时又开始出现了新的问题一是补烧一次导电孔.不仅未补好,反丽导电孔数量增加,烧的次数愈多,产生的导电孔也愈多.二是爆瓷,爆瓷以后的表面都有气孔,我们用风动砂轮逐层打磨后发现,在金属界面上有相当多的气孔,这说明我们上述二合一底釉在排气和封闭气体方面性能还不够理想针对这一现象,我们借用了钢板搪瓷防止气泡产生的一些方法,即在二合一底釉中磨加某些能够防止气泡产生的物质通过实验,得出磨加氧化铁和氧化镍,总量在1一3时效果较好,从丽在二合一底釉配方基础上磨加适量的石英砂,长石,氧化铁,氧化镍等,可获得良好的配比.24(中国搪瓷,第21卷第3期200O年9月4过渡层釉对搪瓷产品质量的影响通常生产时一般均未采用过渡层釉,我们在试生产填料箱时也未采取这一方法,在增加某些防止气泡产生的磨加物后,产生气泡的闻题克服『l,但又出现了新的问题一爆瓷(非气泡原因),在产品烧成后的逐渐冷却过程中,常出现冷爆现象.从我们多次观察发现,爆瓷部位都在内园弧至平面的弧度上.而这一部位又正好是张力较大的部位,爆瓷在底面层问分离.我们认为可能是此部位烧瓷后应力大,是底釉和面釉的膨胀系数配比不完全妥当所魏.加上铸铁件膨胀系数波动较大,对此影响尤为突出因此.我们根据国外资料,采取在底袖和面釉之间加做一层过渡层釉,过渡层釉的设想是其膨胀系数介于底釉和面釉之问.这可以通过理论系数计算出来.同时还要考虑到它应具有一定的浸润能力,因为铸铁底釉烧成后是较粗糙的.并且针孔很多,在膨胀系数匹配的同时,让其具有一定的浸润性,以填充人底釉的孔洞之中其配方如表5. 表5过渡层釉的配方石英砂l长石硼砂l纯碱KNO3十NaNO,氧化物25.Ql25O一2g.O25.O300T0一10.040—7.0l5.020.0 20.0—将上述底釉,过渡层釉和面釉用于铸铁搪瓷产品的生产,大大提高了产品质量,减少了不合格品,增加了效益,说明这种底釉,过渡层釉和面釉是匹配的,可行的. 微孔陶瓷薄膜微孔陶瓷薄膜适应生物食品化学业需要,市场需求急剧升温.9O年代以来,美国,日本等国为了适应生物,化学,食品,环保等行业分离技术的发展要求,先后研制成功用于分离技术的微孔性薄膜型无机陶瓷材料.这种陶瓷薄膜耐高温,耐磨损,耐化学侵蚀,目前主要应用于显微过滤和超细过滤,如食品加工处理,药物制造,气体分离,石油化工生产,熔融金属提纯过滤等领域.据美国新泽西州凯宁公司的预测.未来几年内西方世界对陶瓷薄膜的总需求将达到100亿美元,各国企业正努力把陶瓷薄膜推向市场.'中国搪瓷'第21卷第3期2000年9月摘自《中国轻工部》25。
搪玻璃设备大面积爆瓷的原因及应对措施
１ 超压造成大面积爆瓷 １ ． １夹套超压造成大面积爆 瓷。多数化工 企业使 用 电厂输 出的蒸汽 为企业 生产供热 ，电厂输 出 的蒸汽需 减压才 能使 用 ，减 压 阀一旦 失效 ，电 厂 输 出 的 高 压 蒸 汽 直 接 输 入 到 反 应 釜 夹 套 ，造 成夹 套超压 ，釜壁 凸起 形成 大面积 爆 瓷。解决 的方 法 是 加 装 １ 减 压 阀 ， 由一 级 减 压 改 为 二 级 个 减压 ，做 到双保 险 。另外 ，应 当经 常检查 减压 阀工作状况，如有 问题要立即更换 。 １ ． ２夹套中的水结冰 ，造成大面积爆瓷 。冬天北 方地 区企业 停产 时 ，夹 套 中的水没 有放净 ，发 生结冰 ，造 成釜壁 凸起 大面积 爆瓷 。南方 大部 分地 区厂 房 比较简 陋 ，没 有保温 设施 ，遇有 强 冷 空气袭 击造 成大 幅降温 时 ，管 道很容 易 结冰 堵 塞 ，进 而使 夹套 中的水 结冰导 致设 备爆瓷 。 为避免此 类 问题 发 生 ，北方 地 区除 了加 强车 间 及 设备 的保温外 ，还应 在停 产前 把循环 系统 的 水 彻 底 放 净 。南 方 地 区要 注 意 设 备 、管 道 的 温度 ，要 经常进 行检 查，防止 管道 堵塞 。同时
反应 ，当反应 温度超 过规 定温 度 时，物料剧 烈 反应产 生大 量气体 使釜 内气压 剧增 ，从而 使搪 玻璃设 备 内壁 变形 ，造成 大面 积爆 瓷 。解 决方 法 ：一是在操 作过程 中注 意 反应温度 的变 化 ， 防止温度 超 高引起剧 烈反 应 ；二是加 装泄压 装 置 ，当釜 内压力增高时 自动进行减压 。 １ ． ５釜壁减薄造成大面积爆 瓷。个 别搪玻璃设备 制 造厂 为 了降低成本 ，偷 工减料 减 薄釜壁 的厚 度 ， 还 有 使 用 年 限较 长 的 设 备 由于 夹 套 内水 、 氧 气等介 质腐蚀 釜壁 造成 壁厚 减薄 ，设备 耐压 能力 降低 ，输 入正 常工作 压力 的蒸汽 都可 能导 致 釜壁变 形 出现 大面积 爆 瓷 。因此 ，用 户在订 购 设备后 一定要 监督制 造厂 的选 材 ，在 生产 中 对使 用年 限较长 的设备 釜壁 进行测 厚 ，防止 因 釜壁变薄造成大面积爆瓷 。
爆瓷现象
釜内介质环境为3-4%的盐酸、棉花，温度不超过
170℃，常压（有排空管道），夹套加热媒介为导热油， 220℃，初步认定为应力所致，请问专家怎么解释？真ຫໍສະໝຸດ 的是应力所致的话，力从何来？
已经用角向磨光机打磨过，后面未打磨。目前认为 系焊接时电流过大温度过高、焊接速度快、焊条潮湿所致， 国外就绝对不会出项这种现象吗？无论在国内还是 国外，能否及早发现，难道真的要投入使用爆瓷后才能 发现吗？
氯乙酸生产过程中的氯化釜，介质环境为： 冰醋酸、氯气（硫磺为催化剂），蒸汽加热，温 度90摄氏度，常压。 现象一：加氯管出口对准釜壁的部位爆瓷。 现象二：使用中瓷层没有爆瓷，更换垫子时 釜盖拆下来在室内放置瓷面自然爆瓷。 现象三：瓷层失去韧性，变脆。 请问什么原因？
最后咨询两个搪玻璃设备之外的问题： 1、合成法草酸生产中甲酸钠钢制熔融锅 （300℃以上），甲酸钠熔融反应后放料，再加入 冷料，反复使用一段时间后厚度有50mm的锅底部 位（仅仅是底部）出现大鼓包，能赐教什么原因 吗？
2、 碱熔锅壁厚50mm，底部燃煤加热600℃以
上锅内温度达到火碱熔点318.4℃以上，使用中底 部氧化脱层，锅底厚度减薄或者开裂，国外的同 类设备是否如此？如何解决？
搪瓷设备脱瓷原因分析和应采取的措施
搪瓷设备脱瓷原因分析和应采取的措施搪瓷设备由金属胚体及瓷釉层组成。
胚体材料含碳量是主要考核指标，要求含碳量在0.2%以下。
钢板一般采用Q 235系列板：10号、15号、20号钢板及一些低合金钢，最近出现了钛合金钢板。
瓷釉配方主要成分：二氧化硅50%－80%；三氧化二硼12%左右；氧化钠12%左右；氧化钴3%左右。
华北制药股份有限公司稀硫酸配制工艺中采用了搪瓷设备。
主要工艺：水由进水管注入搪瓷罐达到所需体积，浓硫酸由铅质进料管缓慢进入到罐底部，同时用压缩空气在罐底进行搅拌，使稀酸浓度尽量均匀，随时用pH试纸进行粗略检测，pH值达标后，再取样化验是否达到工艺要求。
浓硫酸稀释过程中放出大量热，热量由夹套内-5 ℃冷盐水带走，稀酸温度控制在25 ℃以下，以满足后续工艺要求。
设备运行一定时间后，出现搪瓷脱落现象，远低于正常使用寿命。
本文从搪瓷设备的制造、运输、安装等方面分析脱瓷原因。
1、制造过程中脱瓷原因分析1.1 金属胚体晶体的结构缺陷空位及间隙原子的缺陷影响:空位及间隙原子的晶体结构缺陷是由原子的热运动形成空位和间隙，原子离开了平衡位置而形成的。
可使金属的韧性、刚度降低，所以返工件尽可能不采用“红热制品冷水炸瓷”的工艺，否则在搪烧时增加制品的变形。
品界层的影响:品界层动能越高，金属材料熔点越低。
因此，搪瓷设备用钢板在进行热冲压胚件前的加热过程有时会出现局部“过烧”缺陷，所以热加工件的温度一般控制在1000 ℃以下为宜。
热处理过度则会出现渗碳，导致搪烧过程中，局部金属基材与瓷釉不结合；热处理欠火会导致钢板变形加工时，应力集中在圆弧部分，搪烧时局部爆瓷。
1.2 氢气对搪瓷工艺的影响钢板中的氢对搪烧工艺极其不利，氢在酸洗和搪烧两个过程产生，钢板中吸收的氢并不进入晶体材料的稳定结构，在某些条件下氢气重新排出，烧成时形成气泡、发沸，从而形成鱼鳞爆瓷。
1.3 应力对搪瓷的影响应力包括内应力和焊接应力，应力的存在对搪烧过程十分不利。
搪瓷反应釜爆瓷的6个原因剖析与修补方法
搪瓷反应釜是将含高二氧化硅的玻璃衬在钢制或铸铁容器的内表面，经高温灼烧而牢固地附着于金属表面上的一种复合材料制品。
所以，它具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点，是一种优良的耐腐蚀设备，但往往遇到以下几种情况搪瓷反应釜也会出现裂缝、穿孔、爆瓷、脱瓷等缺陷。
1、当金属、硬物对其进行撞击均会导致搪瓷釜破损出现小坑或爆瓷。
2、搪瓷反应釜搪瓷层遇冷、热剧变，应力超过其使用应力极易爆瓷。
3、由于卷筒、冲压、焊接产生大量的内应力，这些应力在搪瓷前应彻底消除，如消除不彻底会导致搪瓷爆瓷。
4、搪瓷反应釜内搅拌带有悬浮物的液体，悬浮物与搪瓷强烈的磨擦，同时悬浮物自身也产生磨擦，这样就产生大量的静电荷，高静电荷对搪瓷层产生强烈的穿刺作用，从而导致搪瓷釜点蚀。
5、搪瓷反应釜的夹套在使用一段时间后会结垢和生锈，如果使用酸性除垢剂清除污垢或夹套中的冷却液偏酸性，都会导致金属发生析氢腐蚀(fe+2hci=fec12+h2o一部分h原子扩散到金属内空穴，结合成}b，这些h：由于搪瓷的致密性而不能再向外扩散，因此当hz聚积到一定的程度，形成定的动力时，搪瓷就会发生破裂。
6、有些厂家胚体采用Q235钢代用，直接导致钢材中的碳、硫在搪烧过程气化，使搪瓷层与基体间、搪瓷层内部形成大量气泡，导致搪瓷结合强度降低，极易爆瓷。
当出现这些的情况时候，翌坤胶业的搪瓷反应釜修补剂YK-8402就发挥了重要的作用，这款专为搪瓷反应釜研发的耐腐蚀修补剂是由纳米级碳化硅填料与耐腐蚀高分子材料进行复合得到的耐磨抗蚀聚合陶瓷材料。
双组分，灰色流体，固化后形成表面光滑平顺的耐磨防腐防护涂层。
耐化学介质广泛，耐化学腐蚀性能优良，而且抗冲击性能好，与金属结合强度高，能够保持长期浸泡不脱落，抗冲蚀、气蚀性能好，固化后无收缩，专用于修复搪瓷反应釜等设备。
搪瓷反应釜修补剂广泛用于离心机和涡轮机泵、螺旋浆、蝶阀和闸阀、泵叶和泵体、弯头和三通、Kort喷嘴、水轮机、热交换器、管箱、管板、分程隔板、反应釜/罐、风机、变压器腐蚀磨损修复。
【设备专栏】搪玻璃反应釜爆瓷原因及修护，分分钟掌握！
【设备专栏】搪玻璃反应釜爆瓷原因及修护，分分钟掌握！搪玻璃反应釜在化工行业中使用非常广泛，是化工企业通用设备之一，但搪玻璃设备在使用过程中常会发生爆瓷现象。
小面积爆瓷损坏可在现场局部修复，较大面积的爆瓷损坏一般只能拆回到制造厂复搪。
若有备件，立即更换，损失较小；若临时采购备件或更换整台设备，停产时间较长，损失较大。
有的公司还要拆分墙体、切割管道等通道移动设备。
爆瓷损坏严重影响生产，并对企业造成很大的损失。
化工邦联合海鑫公司对搪玻璃反应釜爆瓷的原因、相应的预防措施和破损修复内容作了总结，帮助大家更好的了解和使用搪玻璃反应釜，减少不必要的损失。
&搪玻璃反应釜爆瓷的原因搪玻璃设备是将含硅量高的瓷釉喷涂到低碳钢胎表面，经高温焙烧，使瓷釉密着于金属钢胎表面而形成。
它具有类似玻璃的化学稳定性和金属强度的双重优点。
但由于这两种材料的机械性能和物理性能不同，搪玻璃设备也常常发生爆瓷，一般有以下几种原因：1、机械冲击破坏：搪瓷脆、抗冲击力较差，任何金属、硬物的撞击均会导致搪瓷破损。
2、温差急变：搪玻璃设备搪瓷层遇冷、热急变，极易爆瓷。
由于搪瓷的线膨胀系数和延伸率小于钢板，因此冷却后搪瓷的变形量小于钢板的变形量，搪瓷受到钢板的约束产生压应力，而钢板则存在预拉伸应力。
由于预应力与线膨胀系数及延伸率相关，线膨胀系数及延伸率又与温度密切相关，因此工作温度对搪玻璃反应的影响很大。
如果温度变化大会导致搪瓷产生的应力超过其许用应力，搪瓷将破损。
3、腐蚀损坏。
如果搪玻璃设备的介质环境与搪瓷的使用条件不匹配，或搪瓷层厚度不符合标准要求，就可能发生爆瓷。
4、超压损坏。
一般是由于夹套内介质超压，造成搪玻璃设备罐内壁凸起，产生搪瓷损坏。
5、管口应力超过许用载荷。
搪玻璃设备管口的许用载荷要小于一般钢制设备管口的许用载荷。
如果搪玻璃设备、管道系统设计不合理，在操作工况下，引起管口的局部应力超过了许用载荷，设备接管处可能发生爆瓷损坏。
对搪瓷生产中“爆瓷”现象的分析和对策
对搪瓷生产中“爆瓷”现象的分析和对策天对搪瓷生产中”爆瓷”现象的分析和对策一l一—常州化工设备厂姚尧良了;.I摘要l详细分析了搪玻璃设备产生爆瓷现象的原因,例举了材料,工艺,环境等主要3种影响因素.采取全面控制生产要素的质量,提高管理水平和改进部分生产工艺有效地克服了爆瓷这一缺陷.1问题的提出我厂是生产搪玻璃设备的专业工厂搪瓷质量的好坏,不仅直接影响到工厂在市场的信誉,而且影响到工厂的生存和发展.搪瓷设备的质量除了容器部分符合国家容规对安全方面一系列要求外还应符合国家zBG94OO4—87《搪玻璃设备技术条件》中的各项要求.而所有这些都应在搪瓷面没有爆瓷现象的情况下才有意义.因此,搪玻璃设备厂应十分重视并认真解决生产过程及产品使用过程中的爆瓷问题.“爆瓷现象我们通常指的是搪玻璃设备生产过程及使用过程中搪瓷面上有小块或局部脱落的现象如果产生爆瓷就使整台搪玻璃设备不能用于防腐场合,当然产品就失去了使用价值.我厂自1975年生产搪玻璃设备以来,直到八十年代末,生产过程中的爆瓷现象时起时伏,有时甚至危及正常生产.特别是在执行搪瓷新标zBG940o4—87的过程中,由于新标对瓷釉理化性能要求有了提高,工厂原来用的B9系列瓷粉不能满足要求而先后改用国内A厂家及B厂家生产的新型瓷釉.这些瓷粉山于工艺性能与B9粉不同,加上我厂生产中在用材,工艺装备等环节上存在一定的问题,所以在1988年,1989年生产中出现太量爆瓷现象.不仅经营受到影响而且粉耗太幅度上升,经济损失严重.试以1989年粉耗作一说明当年全厂生产各类搪玻璃设备1336吨,平均粉耗51.15kg/t产品如按省规定30kg/t产品对比,则一年多耗瓷粉28.26吨以6000元/吨价核算,瓷粉损失达l7万元,如再考虑生产过程中的能源,工费损失数额则将远远不止这些工厂经济损失是惨重的.上述分析足以说明爆瓷现象直接制约了我厂的生存和发展,防止和克服爆瓷”现象成了我厂生产经营中最关键的问题.2对爆瓷现象的认识和分析从实践和学习中使我认识到爆瓷现象在搪瓷生产中是难免的,但是,只要全厂职工重枧采用科学的生产和管理手段,防止和减少爆瓷现象完全是可能的.全面质量管理的原理和方法告诉我们,制约产品质量的因素应包括:人的因素,装备的因素,原辅材料的因素,工艺方法的因素,环境的因素.在进一步考察和分析我厂管理及搪烧工艺全过程后,使我认识到造成爆瓷的主要原因,应是材料方面,工艺方面和环境方面的因素.试举例分析如下:2.1钢材生产中经常遇到钢材有夹层,麻点等缺陷,焊接后有气孔,夹渣等,如清理不好,处理不当,金属表面氧化铁以及被覆在缺陷里的气体在高温下会直接影响金属同底釉层的结合,因密着不良而引起瓷层脱落.26《中国搪瓷》第14卷第5期1993年10月2.2钢材的化学成份不当也是【起爆瓷的原因.如工艺中规定含碳量控制在0.19以下,而当含碳量过高在烧成时碳和瓷釉会发生反应而生成气体cO,CO和H,从而会引起瓷层出现气泡,鱼鳞状脱瓷和其它缺陷.同时碳还会降低钢中奥氏体的转变温度促使烧成时钢板对氢气的吸收,使制品产生二次鱼鳞脱瓷.2.3瓷釉中底釉的品质不好或喷涂失当都将引发爆瓷,因为底釉在搪瓷中起桥梁作用r如与钢材母体密着性差,与面釉不匹配都会引起脱瓷,但是如果底釉品质虽好而底瓷层过厚(>O.12mm)则会引起气泡,针L等缺陷,瓷层的机械性能和热稳定性都会下降导致爆瓷可能性增大.底釉在不同的烧成部位,以及不同烧战方法会有不同结果,单一简体往往简单,要”熟都熟.要生都生”容易一致,而复杂形状的工件(如有接孔等)在同等温度下会形成底釉烧成不足.这样就使得密着层不能牢固地形成,而且基材金属中的杂质分解(成气体)挥发不彻底,一旦面釉喷上在下面的烧成中底釉层会继续产生气体形成这一部位气泡密集成为引发爆瓷的原因.2.4瓷釉中的面釉主要是其热膨胀系数应与底釉匹配同时弹性要大,最好要有较宽的烧成温度范围,不至于使产品烧生或过烧.2.5搪烧工艺不当将明显引起爆瓷.其温度控制与时同控制,一定要符合瓷釉烧成规律.急火容易爆瓷文火则能改善烧成质量不同的工件应有不同的烧成工艺,有时应采用分区烧成法如难烧的区域先烧好,再烧容易烧的部位个别情况针对缺陷,采取点补烧成办法.2.6不合理的工件结构也是引起爆瓷的原因.如非标上的接L最好采取腰接,对接孔焊接要注意强度,方法上要里面焊牢,向外宽松以便烧制中排气设计上要尽量考虑可搪性,如设备上过多的接孔,大小头,变径节等都容易造成工件在升温与降温中的形体温差,壁厚件大的部位,有升温慢,烧成慢,降温慢的特点而壁薄件小的部位,升温快,冷却快,这些问题处理不当,就容易形成爆瓷2.7不合理的工装烧架会影响工件爆瓷.例如,大工件大简体,不能用矮烧架,矮则工件下部热交换情况不良.工件不易烧熟;反之.小工件,薄壁件不宜用挡火过多的大烧架,如果用了,则在升温中与烧架接触部位不能马上升温而与其它部位形成差异在降温时,这一部份又变成保温,这样不同烧成区容易产生裂缝.2.8工作环境对爆瓷有明显影响.经验证明每年黄梅天由于空气中多水气而被工件及瓷层吸收,到烧成时再发生反应引发爆瓷所以华东地区这一时期兄弟厂爆瓷现象都较其他季节为多而北方兄弟厂情况好特别是有预热条件的兄弟厂这一现象几乎很少,证明了环境影响是明显的.2.9炉窑的气氛好坏与爆瓷有密切关系.每次炉子大修不久,炉内密封较好.油烟气及水汽报少,这时爆瓷现象一般较少而当炉墙(内,外)烧裂火道中的油烟气和空气中的水汽进人炉窑,这时爆瓷即频频发生,兄弟厂作过试验,水汽体积在1以内炉况良好,在3--8时炉窑能正常工作,超过8,将引起严重的爆瓷现象.2.10不合理的工序容易产生.爆瓷如酸洗工序,目的是除掉钢坯中的锈蚀,而如果在打砂,磨光两道工序内能较好完成任务时酸洗工序就没有必要.相反酸洗容易导致鱼鳞脱瓷而且污染环境.《中国搪瓷》第14卷第5期1993年l0月3防止和减少爆瓷现象的对策根据以上分析,我厂在前几年搪瓷生产中的爆瓷现象是经常发生的.有时甚至是严重的.要改变这一现状.必须从存在问题中找出原因来,并全面提高企业素质.从思想教育,组织落实,加强管理,完善设施等多方面人手.认真解决.近年来,我厂为防止和减少爆瓷r采取的主要对策如下:3.1加强对全厂职工的思想教育和技术培训.从根本上提高职工对产品质量的认识,并从每一岗位做起,提高防止爆瓷现象发生的技能本领,真正做到全厂职工自觉的有效的做好各项工作,为提高产品质量尽到自己的责任.3.2加强制度建设,强化工艺纪律.我们把从管理到工艺中影响爆瓷的因素整理对策,订到各项制度中去.并纳入质量保证体系中认真执行.取得了较好的效果a如钢材采用,以前由于认识不够,控制不严.使部分钢厂的板材未经严格把关流人生产,造成大量爆瓷,经过整顿.我们不仅不再盲目进货.而且每进一批钢材都要对材质,化学成份复核并作小样试验,合格后再投人生产,这样的制度形成,明显地减少了材料因素对爆瓷的影响.3.3完善除锈设施,改善喷丸除锈条件,取消酸洗工序.其结果不仅减少了鱼鳞,也改善了工人劳动条件.3.4自行研制优质瓷釉.l99挥我厂在有关专家指导下成功地用电熔炉生产瓷釉,并在此基础上,自行设计配方.成功地试出了G3瓷釉.由于电熔搪瓷釉工艺在国内处领先水平,生产出的瓷釉工艺及理化性能稳定,可靠.G3配方中我们强调了执行标准的先进性,同时考虑了工厂烧成的实用性,经济性,因此,不仅各项指标符合国家要求.而且有烧成温度低,烧成温度范围宽等优点,为确保我厂的产品质量,减少爆瓷作出了贡献.3.5改进炉窑结构,改善烧成条件.一方面把现有油炉加强保温,防止水汽窜人,以减少爆瓷因素.同时,对炉体内从材质到结构进行改进,较好的解决了升温,保温及炉子寿命等问题,另外,1990年,1991年又分别白行设计制造了320kw,600kw两座电炉,从根本上改善了炉子烧成条件,它们投入运行以来证明,炉温控制自如,操作方便,大大地减少了.爆瓷现象.以上事实证明:近年来由于我们重视了产品质量,对造成爆瓷的各种因素采取了一系列的对策,从而使我厂爆瓷现象得到了根本的解决,产品质量有了明显的提高,1990年我厂搪玻璃反应釜被江苏省评为优质产品,瓷粉消耗也得到了明显下降,1992年吨掂玻璃设备耗瓷粉仅为24.13kg.全年共节约瓷粉l1吨(价值1O余万元),为提高工厂经济效益作出了一定的贡献.《中国搪瓷》第l4卷第5期1993年10)1。
什么原因导致了搪瓷反应釜爆炸分解？(上)
什么原因导致了搪瓷反应釜爆炸分解？（上）
搪瓷反应釜发生爆炸、分解可以说是自反应釜出现以来就一直存在的问题，虽然随着生产技术的不断的提高，爆炸、分解的危险已经降到了最低，但是还是不能够避免，那么什么原因导致了搪瓷反应釜爆炸分解？
淄博程明化工设备有限公司作为一家专业生产反应釜的厂家，为大家总结了几条反应釜爆炸分解的原因。
1、添加的反应物过多，尤其是那些产生大量气体的试剂，这样就导致了内部压力大幅度增强，导致爆炸分解。
2、反应物中掺杂着其他参与反应的杂物，导致反应出现问题，这样就导致了釜体分解爆炸。
3、发热轴承组件磨损而发热，在运行之后热后的温度升高而导致的分解爆炸。
4、反应釜内部压力太大，并且没有做到及时的释放压力，这样就导致了爆炸分解。
5、设备的搅拌器桨叶与釜壁之产生摩擦导致局部的过热而发生的分解爆炸。
设备的催化剂的用量要是过多或者投料或快，其瞬间温度的上升速度太快而造成的分解爆炸。
其实还有很多的因素导致了搪瓷反应釜的爆炸分解，如果想知道更多的原因欢迎继续收看。
搪玻璃反应釜爆瓷的可能原因
搪玻璃反应釜爆瓷的可能原因1.温度变化：搪玻璃材料对温度变化非常敏感。
因此，如果反应过程中温度变化过快或过大，搪玻璃层可能会由于热胀冷缩而发生破裂。
此外，如果操作人员在高温下迅速加入冷却剂，也可能导致搪玻璃反应釜破裂。
2.内部压力过高：在一些反应过程中，产生的化学物质可能会释放出大量的气体，从而导致搪玻璃反应釜内部压力升高。
如果操作人员没有及时控制和释放这些气体，反应釜的搪玻璃层可能会无法承受内部压力而发生爆瓷。
3.机械振动或冲击：反应釜在使用过程中可能会受到机械振动或冲击，例如操作不当、设备的震动等。
这些振动或冲击可能导致搪玻璃层出现微小裂纹，而在后续的使用中逐渐扩大并最终导致爆瓷。
4.材料质量问题：搪玻璃反应釜的质量直接关系到其使用寿命和爆瓷风险。
如果使用的搪玻璃材料质量不合格，比如搪炉层、背层、烧结温度、烧结时间以及掺杂杂质等方面存在问题，那么它们在反应釜使用中就很容易出现断裂或爆瓷的情况。
5.设计和制造缺陷：一些搪玻璃反应釜在设计和制造过程中可能存在缺陷，例如搪玻璃层与金属层之间的结合不牢固，导致层之间的剥离；或者搪玻璃层的厚度不均匀等。
这些缺陷可能在反应釜使用过程中逐渐暴露并导致爆瓷。
为了避免搪玻璃反应釜爆瓷，我们可以采取以下措施：1.控制温度变化：在反应过程中尽量控制温度的变化速度和幅度，避免过快或过大的温度波动。
2.及时释放内部压力：在反应釜中产生大量气体的反应过程中，及时控制和释放内部压力，避免压力积聚导致爆瓷。
3.避免机械振动和冲击：在使用过程中，注意避免反应釜受到机械振动或冲击，保持设备稳定性。
4.质量监控和检验：在购买搪玻璃反应釜时，要选用质量可靠的厂家的产品，并进行质量监控和检验，以确保材料质量符合标准。
5.定期维护和检查：定期对搪玻璃反应釜进行维护和检查，及时修复或更换损坏部件，确保设备在正常运行状态。
综上所述，搪玻璃反应釜爆瓷可能是由于温度变化、内部压力过高、机械振动或冲击、材料质量问题以及设计和制造缺陷等原因导致的。
搪瓷制品质量异常处理方案
搪瓷制品质量异常处理方案搪瓷制品是一种具有优异耐磨、防腐、耐高温性能的产品，广泛应用于各个领域。
然而，由于生产过程中存在一定的技术难度和人为因素，搪瓷制品的质量异常问题时有发生。
为了保障消费者的权益，提高产品质量和企业的声誉，本文将探讨搪瓷制品质量异常的原因及处理方案。
一、搪瓷制品质量异常的原因分析1.1 生产过程中的技术问题搪瓷制品的质量异常往往与生产过程中的技术问题有关。
例如，生产线上的设备故障、操作工艺不规范、原材料选择不当等，都有可能导致搪瓷制品质量的下降。
1.2 原材料质量问题搪瓷制品所使用的原材料也是其质量异常的一个重要因素。
如原材料的纯度不足、掺杂杂质、配比不合理等均会影响搪瓷制品的品质。
1.3 人员操作失误在搪瓷制品的生产过程中，操作人员的技术水平和操作规范都对产品质量起到至关重要的作用。
如果操作人员操作不当或没有受到充分的培训，就会导致搪瓷制品的质量异常。
二、搪瓷制品质量异常的处理方案2.1 加强生产过程的质量控制为了提高搪瓷制品的质量稳定性，企业应该加强对生产过程的质量控制。
首先，建立严格的工艺流程和操作规范，并对操作人员进行专业培训。
其次，加强对原材料的把控，确保原材料的质量符合标准要求。
最后，定期检查和维护生产设备，避免设备故障对产品质量的影响。
2.2 完善质量管理体系建立健全的质量管理体系是预防和解决搪瓷制品质量异常的重要手段。
企业应该建立完善的内部控制机制，包括质量检验、质量评估、质量监控等环节，确保产品的质量能够得到及时监测和控制。
2.3 检测出质量异常后的处理措施如果搪瓷制品在生产过程中出现了质量异常，企业应该立即采取相应的处理措施。
首先，对受影响的产品进行集中处理或召回，同时对生产过程进行全面检查和整改。
其次，对受影响的客户进行积极沟通和补偿，以保证客户权益不受损害。
最后，加强对质量异常原因的分析和研究，找出根本原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
谈搪玻璃制品鳞爆的原因和预防
谈搪玻璃制品鳞爆的原因和预防
殷雄心
【期刊名称】《中国搪瓷》
【年(卷),期】1998(019)001
【摘要】本文从生产实践中，提出搪玻璃磷爆的原因，用釜底抽薪的办法，尽量避免、减少氢的加入，从而达到最大限度地减少鳞爆的发生，使成品率大为提高。
【总页数】2页(P18-19)
【作者】殷雄心
【作者单位】苏州法德尔搪玻璃设备有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ173.6
【相关文献】
1.国产铁皮搪瓷制品鳞爆的克服及探讨 [J], 周波
2.搪玻璃反应罐在特定工况条件下产生“鳞爆”的原因及机理探讨 [J], 赵建宏;杨文明
3.搪玻璃再沸器爆瓷原因分析 [J], 贺良泳
4.用普通冷轧钢板加工搪瓷制品发生鳞爆原因的分析 [J], 朱琴;吴益文
5.搪玻璃设备的基材选取与鳞爆控制 [J], 王大华
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搪瓷爆瓷应力
搪瓷爆瓷应力
搪瓷爆瓷应力是指在搪瓷加工过程中，由于釉料中的水分在高温下发生蒸发，导致釉面内部产生应力，从而引起釉面开裂、爆瓷等现象的一种应力。
在搪瓷加工过程中，釉料需要在高温下进行熔融和干燥，以形成坚固的釉面。
在这个过程中，釉料中的水分会随着温度的升高而逐渐蒸发，从而产生内部应力。
如果釉面内部的应力过大，就会导致釉面开裂或爆瓷。
为了避免搪瓷爆瓷应力的产生，可以采取以下措施：
1. 控制釉料的水分含量，尽量避免水分的过度蒸发，从而降低釉面内部应力的产生。
2. 调整釉面的干燥温度和时间，使釉面内部应力得到充分释放，从而避免釉面开裂或爆瓷。
3. 采用适当的搪瓷工艺参数，如适当增加搪瓷温度和时间，可以使釉面内部应力得到更好的释放。
综上所述，搪瓷爆瓷应力是搪瓷加工过程中常见的一种应力，需要通过控制釉料的水分含量、调整釉面的干燥温度和时间以及采用适当的搪瓷工艺参数等措施来避免其产生。
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搪瓷制品爆瓷现象是哪些原因
目录
一．爆瓷现象有哪几种
二．鳞爆如何产生的
生活中的搪瓷制品已经不多见，现在搪瓷制品主要是化工企业中的反应釜、反应罐等，搪瓷制品耐磨、耐腐蚀，但是对于急热骤冷现象因为搪瓷附着在金属坯体表面且膨胀系数不同，所以爆瓷现象就难以避免。
一．瓷爆现象有哪几种
对于这种因为物理应力所引起的爆瓷我们将其称之为应力爆瓷，除了应力爆瓷之外，还有一种因为氢而引起的爆瓷现象称为鳞爆。
对于应力爆瓷我们很好理解，通常是冷热不均导致应力爆瓷，对于应力爆瓷的防范主要就是控制搪瓷机械设备不要在短时间内温度变化过大，不过对于鳞爆，我们不了解其爆瓷原因就很难防范。
二，鳞爆是如何产生的
其实鳞爆的诱因很多，主要原因与金属坯体的质量、瓷釉的成分以及均匀度、还有搪烧工艺中的酸洗时间、搪烧时间、搪烧温度等等很多因素皆有关联。
不过，鳞爆的直接诱因就是氢，它是由钢板中的氢吸收、扩散。
聚集最终溢出所引起的表象。
那么仅仅是这些氢就能引起那样严重的瓷爆现象吗？没错，就仅仅是这些氢就足以释放出强大的压强，经过国外一些机构测定，金属基材中所析出的氢气的压力可以高达11MPa，由此可见搪瓷制品中氢的强大破坏力。
那么这些氢是怎样一步步聚集最终引发瓷爆了呢？
其实这些原因在搪瓷制品的烧制过程中就已经埋下了伏笔。
当金属进行搪瓷的时候，烧成之后的金属坯体处于奥氏体状态，这种状态很容易就溶解氢，也就是说在烧成状态的时候，就已经有很多氢被坯体吸收。
不过刚才在冷却的过程中，澳式体逐步向另一种状态、-铁素体转变，这个阶段金属对氢的熔接能力大大减弱，原来溶解的那些氢逐渐释放析出，因为有搪瓷层的阻隔，这些氢就只能聚集在搪瓷层和金属坯体之间的凹陷处，随着坯体相变的转化，氢气析出也就越来越多，那么氢气越多对坯体和搪瓷层产生的压力就越来越大，当这些氢气产生的压力足够大超过了搪瓷层的机械强度时，一些非常轻微的机械冲击就会引发内部氢气的压力反弹，那么直接表现出来就是瓷爆。
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