风塔工艺流程

4、外口的焊接，根据板厚工艺要求，清根深度来确定。焊接遍数，焊接时应保证清根余留2mm，熔通与内焊道金属，融为一体不能出现，气孔、夹渣、未熔合现象。
2、切割前对数控设备、切割小车、输气管道等检查是否有漏电、漏气等安全问题。
3、数控切割前为了确认程序的正确性，首先进行空跑一遍，确认无误后开始切割。
4、切割过程中，应注意切割嘴头的弧形线和切割后的质量、风沟深度、光滑度、垂直度等。
5、切割完成后，进行标记移植（板角200mm左右），对板件进行自检、专检，合格后进行下道工序，并做好相应的检查记录。根据钢板的厚度和炉批号的不同做好相应的取样并做好标识。
3、内口的焊接；首先检查电路是否有漏电、破皮现象，接地线是否紧固。焊剂是否烘干，是否按照焊接工艺的要求进行施焊。
焊接时注意焊机机头的焊丝与焊缝中心偏移不能≥1mm,防止焊偏造成焊后未熔合，探伤不合格，操作者对焊机调整时应微调，调整幅度过大容易造成焊偏，导致焊后返修。加强个人注意力焊接坡口的焊缝注意，第一遍焊接电流不要太大、太快。防止焊后裂纹。焊出500mm，时应敲去药皮，检查焊道的焊接质量，焊道成型、圆滑度、保证焊完后外观，内在，质量是合格的。一次合格率达到99%。
每一段筒体必须焊前检查完成，焊后再检查一遍。
7、法兰与单个筒节组对时，要按照图纸工艺要求，把法兰分成４等份，（也就是4个度数的中心线），按照排板图的要求把该段的台数、段数以及编号用钢印打在法兰的度数线上（即4个中心线上）再进行组对。组对完成后，焊前要对法兰进行平面平面度检测，合格后方可焊接。
六、基础座的组对
2、内口焊接完成后，外口气刨清根要注意，深度、直线度、宽度、两端引弧板要清沟成于母材同深、同宽。气刨完成后，把焊缝两边２０ｍｍ左右打磨出金属光泽，把引弧点、表面铁屑，清除干净，方可施焊。焊接过程中注意焊道成型，要圆滑且不能低于母材，直线度要满足要求。
3、焊接完成后，吊装单个筒节时注意保护母材，不能发生碰撞、划痕等现象。筒节存放时，注意筒节之间的间隔，间距不小于１００ｍｍ，要排列整齐且用木块垫好。
风塔制作工艺流程
原材料入厂检查 下料坡口加工卷板纵缝焊接回圆组对环缝焊接内件点焊外观处理打砂喷漆内件安发货
一、原材料进厂检验：
按照项目名称、材质、规格不同分别标识，并做好相应的检验记录。检查合格后把材料摆放在料场入库。
二、下料和坡口加工：
1、数控下料前根据技术部下发的《钢板定额表》对所下料的钢板进行核对，主要包括：出厂标识是否清晰、材质、规格、钢板的表面质量等，核对无误后方可下料。
3、钢板两端压完头后，整体卷制，整体卷制不能低于２遍。成型后保证，错口≤１ｍｍ，错边≤０.５ｍｍ。卷板完成后，组对纵缝要注意，组对间隙≤２ｍｍ，与法兰连接的筒体，保证与法兰口平齐。两端引弧板厚度，同单节厚度。
4、回圆要求样板长度８００ｍｍ，样板与筒体接触时，间隙不能大于２ｍｍ，纵缝焊道两侧不能出现凹凸现象，且圆滑过渡，回圆时垫板不能伤及母材，产生压痕。
4、纵缝气刨时注意，气刨深度清除到内口焊接熔接处≤１.５ｍｍ，防止未焊透，焊接时焊丝与焊缝的偏移要≤１ｍｍ，防止焊偏。
焊道的直线度，首先把“内”轮找正对准焊接区外，再把焊接轨道找正，使焊扎焊丝对准焊缝，焊接过程中轻微调节、防止出现弯曲。
五、组对：
1、筒体旋转过程中注意成品保护，防止母材划伤，吊车应先检查钢丝绳、钩子的安全性。
对照表1：
割嘴号
割嘴直径
切割厚度
切割速度
氧气压力
乙炔压力
切割口宽
１#
０．６
５～１０
７５０～６５０
０．７
０．０３
≤１
２#
０．８
１０～２０
６００～４５０
０．７
０．０３
≤１．５
３#
１．０
２０～４０
４５０～３８０
０．７
０．０３５
≤２
４#
１．２５
４０～６０
３８０～３２０
０．７
０．０３５
≤２．３
５#
１．５０
６０～１００
7、 七、环缝焊接
1、首先要保证焊接的一次合格率。焊后的内在质量和外在质量关键在于清根气刨上，气刨深度与反面的熔接尺寸决定焊后的内在质量，气刨的宽窄、深浅、弯曲决定着焊道的外在质量。所以焊缝气刨是非常重要的一道工序质量，如图：
2、外口封底；通过外口封底来加强操作者的电焊根基，从而达到自身的手把提升能力，电焊引弧要从焊缝两侧5mm处，这样气刨清根可以清去引弧点，从而达到焊道成型美观。焊道接头要控制在30~50mm，焊后用磨光机打磨光滑，与焊道的高度、弧度相同，打磨时不能低于母材或伤及母材。
３２０～１５０
０．７
０．０３５
பைடு நூலகம்≤３．４
６#
１．７５
１００～１５０
２５０～１６０
０．７
０．０３５
≤４
７#
２．０
１５０～１８０
１６０～１３０
０．７
０．０３５
≤４．５
8、数控下料自检、互检、专检、公差要求为:
三、卷板和回圆质量要求：
1、样板制作，内卡样板长度不小于８００ｍｍ，放样制作时剪切要精确。
2、在保证安全的前提下，卷板压头时直边做到设备极限，并不大于１５０ｍｍ，压头又能大于内卡样板间隙３ｍｍ，保证回圆质量，纵缝不准出现凹腚、撅嘴现象。
5、基础座上法兰组对；组对上法兰时，首先把筒体坡口处的氧化皮打磨干净，然后按照图纸要求，找出法兰孔对中还是跨中，算出中心线与筒体纵缝之间的距离。组对完成后，焊前进行法兰平面度检测，测评合格后进入下道工序。
6、基础座上法兰焊接，首先焊接内口，内口焊完３遍后开始外口气刨清根，清根时要注意深度，清到内口的熔接区不大于２ｍｍ。清根完成后要把焊缝中心两边各２０ｍｍ处打磨出金属光泽，然后再进行外口焊接。外口焊完后再进行内口焊接。注意焊接过程中，要用铝合金方管来测量法兰的内外翻，焊后保证法兰内翻为<１ｍｍ。
2、打磨单个筒节的坡口处时，要清除氧化铁、铁锈，打磨出金属光泽，范围如图：
3、
4、组对先按照项目名称找出排版图，根据排板图的要求找出组对基准点，并自检、互检，完成后开始组对，组对错边量按照工艺要求，板厚的１/４，且≤１.５ｍｍ，不同板厚的筒节组对，错边量为两板之差加１.５ｍｍ。例如：Ａ１筒节和Ａ２筒节，若Ａ１筒节往外错口，那么周围筒节都要往外错口，不能往内错口。防止塔筒偏心，以此类推每道口组对完，余下组对吊线大口，就最后一节加上法兰。
6、坡口加工时，操作者应按照技术下发的转换图纸进行施工，确保钝边、坡口角度、风沟深度、光滑度等均符合图纸要求。坡口角度：±2O钝边；±1mm；风沟深度为：≤0.5mm；光滑度美观等。
7、割嘴与板厚的关系及压力情况；2#切割板厚：10~20mm，3#切割板厚：20~40mm,4#切割板厚：40~60mm,５#切割板厚60~100mm，６#切割板厚：100~150mm,７#切割板厚：150~180mm，氧气压力为：0.7，乙炔压力为：0.025～0.035。具体见对照表1。
5、组对吊线大口时应先把１端用线坠吊出１８０Ｏ方位画点，再把另一端吊出１８０Ｏ画点。同样另外相接的一头也要吊出１８０Ｏ画点最后碰点按照图纸进行组对，最好分为４等分。图如下：
6、组对完成后自检、互检、专检，要求焊道封口点焊时不准在焊缝以外引弧，必须在焊缝两边５ｍｍ以内引弧，不准用刀把、销子等辅助工具强行组对，不准点焊挡板等其它组对卡具，不准用大锤、铁棒等敲击筒体，防止伤及母材，可用千斤顶焊支管的方法来调整错边，也可用集压方法和组对机组对如图：
3、下法兰与筒体组对；组对前先根据排板图的要求对下法兰钻孔，然后把下法兰需要与筒体组对的区域打磨出金属光泽。再根据图纸上筒体的直径在下法兰上划出直径大小。最后把筒体放在画好的圈上。一定注意纵缝的方位。开始组对点焊内外口，组对完成后报检，合格后进入下道工序。
4、基础座下法兰焊接：焊接顺序应先焊内口３遍，然后气刨清根，清根时要清干净，清出内口焊接熔焊部位。再外口焊３遍，然后内口焊平，再外口焊平。在焊接过程中，焊完一遍，要用铝合金方管对下法兰卡平。通过内外焊接来保证法兰的平面度，焊完后下法兰的不平度不能大于３ｍｍ。如图：
１、基础座下法兰的组对；首先按照排板图下法兰的尺寸，按照直径的大小在地面上画圆。将下完料的下法兰放在样板上，把6块板拼接成一个法兰，拼接时把下法兰直径加大２毫米，为焊接收缩余量。
2、焊接下法兰；先对焊缝做好防护措施，为了防止变形，在焊接内侧３遍后在外侧清根，清根完成后，进行打磨，磨出焊接区的金属光泽。每焊完２遍进行翻个，防止焊后变形。
5、 注意事项：①、压头前打磨坡口②、卷板时垫好木块，不能划伤母材，③、切割引弧板，预留２ｍｍ，余量，用磨光机磨去。④、回圆完成后，单节两侧用木头塞住且单节与单节之间空隙要大于１00ｍｍ。
四、纵缝焊接
１、按照项目焊接工艺要求，进行施焊“注意”焊接电流、电压、速度、配比度要准确，内口焊接时，多层多道的焊接排列顺序的位置要准确，偏差不大于１ｍｍ，焊接后焊道要平直，弯曲度不允许超过２ｍｍ，焊道成型要圆滑过渡，两侧熔合线要平直，焊接高度为：1±0.1b，（b为焊道宽度）；焊道不能低于母材。两端焊接时，注意调节电流、电压、焊速、不能出现端部断裂，或者是气刨完成后，用手把焊，把两个端头１００ｍｍ左右焊接一遍，保证不出现裂纹。