产品质量管控文件

文件制定/修改情况记录

1 目的

为了创建产品质量管控体系，提高产品质量，降低生产成本，公司更好的长足发展，更好的保障产品质量，满足市场需求，特制订本文件。

2 适应范围

本流程适应于公司生产过程中的所有产品的质量控制。

3 引用文件

4 定义

IQC:来料的质量控制。

IPQC:生产过程中的质量控制。

FQC：最终品质控制。

抽样水准（AQL）:抽样所依据的数量抽检标准，以判定抽样数量。

5 职责

5.1 生产部

5.1.1负责生产计划，组织生产并实施生产过程的控制。

5.1.2负责生产过程中的自主检查，并配合质量部进行首样确认，巡回检查和最终检

查，以及负责生产过程中品质异常的反馈等。

5.2 技术部

5.2.1负责产品制造的图纸和工艺编制、产品工艺变更的实施和监控、技术通知的编

制和发放。

5.2.2负责协助生产部异常时的纠正预防措施。

5.3 质量部

5.3.1负责制定质量评价计划和抽样方案。

5.3.2负责生产所有检测，首件确认、巡检、成品的最终检验，检查人要填写《IQC

送货检验单》《IPQC巡检记录表》《FQC出货检验报告》《成品检验记录表》

《质量问题反馈单》《采购质量信息反馈单》，保留所有记录，归档存

查。

5.3.3质量信息的反馈、传递、处理和跟踪验证。

6 作业规范

6.1进料/进货检验（IQC）

6.1.1供应商持公司《IQC送货检验单》，填写好编号、名称、规格、单位、重量、包装数量，由仓库通知质量进行检验。

6.1.2质量人员到现场根据AQL及《检验标准》进行抽样检验，符合要求的在《IQC 送货检验单》填写抽检数、合格数、不合格数及不良描述，并在综合判定上判定合格，检验员签字后交仓库管理人员办理入库手续。

6.1.3进料/进货检验不符合合格标准的，可根据生产需求情况在综合判定上填写让步接收或退货处理。同时开具《采购质量信息反馈单》经质量主管签字与采购主管签字确认后，分发给仓库、采购、供应商办理相关手续。

6.1.4月度由品质部对进料检验的整体数据进行统计并填写《采购物料质量分析报告》，统计出各项物料的合格率，并对相关供应商进行警告或处罚。

6.2生产过程检验（IPQC）。

6.2.1首样确认

6.2.1.1规定要进行首样检查的工序，每班次批量生产前、生产条件发生重大变化如生产设备变更、原材料变更、变更生产工艺等，生产的20-50件产品，操作人员自检后，再做找质量人员检验。。

6.2.1.2首样确认由生产组长负责送检，IPQC负责检测，检查结果于《首件检验记录表》中，首样确认合格之后由生产和IPQC签字确认。

6.2.1.3首件不合格时，应向生产反映不合格部位，并要求改进，直到检验合格，方可继续生产。

6.2.2巡回检查

6.2.2.1巡回检查适用于产品所有工序，并对重点质量监控进行抽样检查，IPQC按规定时间间隔对生产过程的原材料、半成品等进行抽样检查，必记录在《IPQC巡检记录表》。

6.2.2.2若巡检过程中发现轻微问题，IPQC应通知工序或机台作业人员进行纠证，或发现严重质量问题，IPQC应及时通报生产组长并向质量部主管报告，质量部主管视情况严重性，做出处理决定，并及时要求责任部门改进，必要时发出《质量问题反馈单》。

6.2.3自主检查

操作人员都应对自己加工的产品进行检查以便及时发现错误，避免不良品流入下一工序，自主检查可记录在《产品标识卡》。

6.2.4工序互检

各工序的操作人员，在交接到上工序时，下工序操作者要对上工序接到的产品进行检查，避免流入不良品，工序互检记录在《产品标识卡》

6.3最终检验控制（FQC）

6.3.1在制品经过完成所有工序后，交于FQC进行抽检，FQC依据成品质量标准的要求进行检测，检验合格即可进入包装工序进行包装作业。

6.3.2成品包装后由FQC对包装后的进行抽检，确实产品包装无质量问题。

6.3.3检验发现的不合格品要及时区分隔离标识，防止不良品与良品混淆。

6.3.4 FQC确认包装合格后，填写《FQC出货检验报告》交上级审批，并统计存档。

6.4品质统计

品质部应及时汇总日常的半成品抽检记录、不良品处理记录、成品检验报告等，每月定期编制制程、成品品质数据统计分析，以供品质改善所需。

7 相关表单

7.1《IQC送货检验单》

7.2《产品标识卡》

7.3《首样检验记录表》

7.4《IPQC巡检记录表》

7.5《成品检验记录表》

7.6《FQC出货检验报告》

7.7《质量问题反馈单》

7.8《采购质量信息反馈单》