厂家供应商审核评分表

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厂家供应商审核评分表

0.5
是否形成合格供方清单并定期按照评价结果进行更新？
0.5
在供方管理中，是否有效运用统计工具以提供适当和必须的供方表现数据？
0.5
是否定期对供方进行稽核并要求供方改进，保存改进记录？
0.5
是否有合理的合同评审程序? (例如：产品标准和品质要求)
0.2
对销售合同的参与评审单位是否充分（量产合同、新合同）？
0.5
对于所有影响产品质量的岗位是否有职业培训规划？
0.2
对于所有影响产品质量的岗位是否有培训计划？
0.5
员工
对特殊岗位和关键岗位人员是否进行资格评定？
0.5
培
训培训计划与其岗位要求是否适宜充分？
0.5
是否按照培训计划实施培训？
0.5
计划实施过程中是否依据需要进行计划变更？
0.3
培训记录是否被有效保存维护？
1
投管理程序中是否明确客退品的处置方式?
0.5
诉顾客投诉的问题是否重复发生？
1
对于客户投诉及客退品是否进行统计分析以致力于改进？
1
是否有人员对外协厂加工进行质量监控?
0.5
外发往外协的原材料是否有明确发往外协的原材料是否有妥善的防护措施(ESD, 运输保护...)?
0.5
证材料样品承认项目是否合理充分?
0.5
在大批量生产之前，材料是否有进行小批量测试?
0.5
材料认证结果是否进行过相关人员审核?
0.5
合计得分
合格标准（大于等于有效分值的70％）
本项判定结论（符合/不符合）
本人对上述各项目的审查事实记录及判定结论的真实性负责.
文件编号：版本/修订号：

供应商审核评分表-管理体系要求(标准版)

供应商审核评分表1.0管理体系要求供应商审核评分表-管理体系要求（标准版）使用说明一、引言本使用说明旨在详细阐述《供应商审核评分表-管理体系要求（标准版）》的用途、内容、评分标准及使用方法，以确保供应商审核工作的规范化、标准化和公正性。

通过此评分表，企业可以全面评估供应商在管理体系方面的能力和水平，为供应链的优化和管理提供有力支持。

二、评分表概述《供应商审核评分表-管理体系要求（标准版）》是一份综合性评分工具，主要围绕供应商的管理体系要求进行设计和评估。

评分表共分为四个主要部分：资源管理、管理职责、文件/记录控制和标准化管理、法律责任，每个部分下又细分为多个具体的审核项目。

每个审核项目均设有评分标准和审核描述，以便评估人员根据实际情况进行打分和描述。

三、评分标准评分等级：评分表采用五级评分制，即5分（优秀）、4分（良好）、3分（一般）、2分（较差）、1分（很差）和NA（不适用）。

评估人员需根据供应商在各项审核项目中的表现，客观、公正地给出相应分数。

评分依据：评分依据主要包括供应商的实际操作情况、文件记录、现场检查、访谈结果等。

评估人员需充分收集相关信息，确保评分的准确性和可靠性。

四、各部分详解资源管理（1.1）1.1.1 企业能够保证资源的合理分配，并具备可持续发展能力：评估企业是否能够有效管理资源，包括人力资源、物资资源等，以及是否具备长期发展的潜力和能力。

1.1.2 企业拥有良好的基础设施和人才储备：考察企业的基础设施条件（如生产设备、办公环境等）和人才队伍的规模、结构、素质等方面。

1.1.3 企业能够持续提供质量和卫生安全管理所必须的资源：关注企业在保障产品质量和卫生安全方面所需资源的投入和保障情况。

管理职责（1.2）1.2.1 企业有良好的组织结构，并合理分工、职责明确、流程清晰：评估企业的组织结构是否健全，各部门职责是否明确，业务流程是否顺畅。

1.2.2 企业最高管理者直接领导或关注质量和食品安全管理工作：考察企业高层对质量和食品安全管理工作的重视程度和投入力度。

供应商评审表(整合)

供应商核查评分表
XXXXXXXXXXXXX有限公司
2015.3.27
产品 __________________
厂名 __________________
厂址 __________________
检查日期__________________
检查人 __________________
联系人 __________________
联系电话_____________________
GMP评分得分：
工厂管理评分得分：
总分：
供应商级别：
评审规则：
1、供应商评审分为两部分，工厂GMP评审和工厂管理评审。

2、供应商评审总分为100分，其中工厂GMP评审占60%，工厂管理评审占40%。

3、得分=GMP项总分（实际得分*0.6）+管理项总分（实际得分*0.4）
4、分级：80分（含80分）以上为优良供应商；70分-80分（含70分）为合格供应商；60分-70分（含60分）为观察供应商，3个月后再次评审，若未达到70分，直接列入不合格供应商；60分以下为不合格供应商，终止合作。

供应商GMP核查平评分表一、工厂合法性检查
二、工厂GMP核查评分
总分100分实际得分工厂管理核查评分表
总分：实际得分：。

供应商月度考核评分表

供应商
评分项目
评项细则
评分
备注
分值
扣分
得分
品质
进料/产线特殊，扣2分/次
40分
问题重复产生，扣5分/次
低级错误，扣10分/次
报告不及时回复，扣2分/次
严重客诉，扣20分/次
交期
延期，但不影响生产扣2分
30分
延期，不影响生产且产生3次以上扣5分
延期，影响生产但不影响客户交期扣10分
延期，影响客户交期扣20分
3
连续3个月到达A类供应商的，在第4月加10分
10分
4
对于采购物料给出有效建议，能降低成本加5分
5分
总得分
评分等级
注：A级：＞90分、B级：70-90分、C级＜70分；在次月5日前对供应商进行月度考核，并公布考核结果。
供应商盖章确认：
评分人：评分日期：年月日审核人：审核日期：年月日
服务
交期回复拖延扣2分
20分
品质特殊处理拖延扣2分
不良品更换置之不理扣5分
供应商协议及要求提供相关报告拖延扣5分
包装要求不符合我司规范，屡教不改的扣5分
环保
环保特殊，扣10分/次
10分
环保资料未及时提供，扣2分/次
加分项
1
根据市场行情，主动降价加10分
10分
2
通过询比价给予降价的，降价当月加5分
5分

供应商评审评分标准表

深圳市******有限公司
Shenzhen Huangshi Machinery&Equipment Co.,Ltd
供应商评审评分标准表
供应商评估查核评分标准分数 0 0.1
需要改进充分无无充分无优秀需要改进需要改进充分需要改进优秀充分
文件化的流程
无无
执行的证据
无需要改进
0.2
无优秀
0.3
无
0.4 0.5
需要改进充分需要改进优秀
0.6
需要改进
0.7 0.8
充分优秀充分
充分优秀优秀
超越皇仕期望
0.9 1 评分判定定义：无
优秀超越皇仕期望Leabharlann ：不能提供程序或不能提供证据；
需要改进：程序不完善或证据不充足，某一流程处于失控状态；充优备注: 1.等级:A级评分≥90,B级 75≤评分＜90,C级 60≤评分＜75,D级评分<60. 2.评估结果为D级，但因公司特殊情况需采用时，需经技术总监或以上职级确认，六个月后品管部再次进行检查，结果须达到C级或以上，否则将终止采用。分：程序比较完善，证据比较充足，但还有提升的空间；秀：程序完善，证据充足；
超越皇仕期望：流程完善，证据充足，管理体系优于皇仕的管控要求。

供应商审核评分表

专项
□达产
□准入
求
的全面预防性维护系统；焊点，没有制订破坏性试
满足产品要求，检测设备较粗放，准确性分不因和问题的解决程度.
生产节拍
版本号：A0
评审日期
审核组长审核类型主要故障模式 □例行 □专项 □达产 □准入
评审得分结论不合格处置问题点数供方整改整改期限批准审核通过通过验证整改验证不合格处置评审得分
评审等级
制定改善日期节点
供方代表
签字/日期：评审等级验证人/日期
批准人
注:如果属专项（问题）审核,应在体系分析与论述的六个方面的描述中明确问题发生的根本原因和问题的解决程度.
浙江宏鼎汽摩配件股份有限公司
供应商审核报告
编号:QR-HD-023-02-01
供方名称供方地址审核组成员产品名称一次交检合格率其它客户所占配额组织机构：公司组织机构包括人事、财务、技术、质量、生产制造，资源可以满足要求产品技术标准和目标：产品的技术要求在图纸中比较明确。保证目标达成流程(设计、采购、制造、改进)：未针对工装模具建立有效的、有计划的全面预防性维护系统；未对电镀供方进行业绩评价；对点焊强度管控，焊接工艺试板测试后没有记录，对于焊点，没有制订破坏性试体系分析与验计划并实施。论述硬件设备投入：生产设备、检测设备目前可以满足要求。检验测试体系：进货、过程、出厂检验有效，产品质量能够得到保证，检测手段能够满足产品要求，检测设备的精度符合产品特性。审核组结论：总体已经初步建立质量体系框架，但是各个模块运作不够规范，运行比较粗放，准确性部分不足，有效性不足，需要进行大力提升。配套差异性简述：配套关系分供方的说明及解释：析及论述

供应商现场评审评分表(更新)

分数得分
2 2 2 1 1
检查记录评语
第 1 页，共 3 页
供应商现场评审评分表
6 7 8 检验工位标准是否清晰，是否能可靠将不合格品检出？维修或返工工位是否有明确记录且所有不合格品被有效处理？现场生产质量状况是否有记录且可追溯？ 1 1 2
各项实际得分汇总 6、最终产品控制（8分）序号评审项目
得分
总分
第 3 页，共 3 页
分数得分
2 2 1 2 1 2
检查记录评语
各项实际得分汇总 3、供应商管理与来料控制（13分）序号评审项目
1 2 3 4 5 6 7 是否有对供应商进行足够的评估、定期评审？并有相应的实施记录。是否建立并维护合格供应商清单，并且现场所有物料来自合格供应商？是否定期统计供应商品质表现，对达不到目标的供应商采取适当的行动？是否有建立完善的来料检验规范或标准？检验标准、抽查数量和频率是否有按标准执行并做有完善记录？检验人员是否具备足够的能力来完成检验并定期进行培训，有无记录？检验完成后是否货物做相应的标识（标识应包含检验人员、检验日期、判定结果等信息）？
2 1 2 2
检查记录评语
各项实际得分汇总 2、产品设计开发与更改（10分）序号评审项目
1 2 3 4 5 6 工厂是否建立完善的产品开发、确认和放行的过程，以保证量产能达到法规要求、行业要求及客户要求？产品设计开发过程的所有资料是否归档并保存维护？产品设计及审批工作是否授予给有资格的人员？工厂是否建立完善的试产程序以确保产品问题在量产前得以解决？产品设计变更是否全部得到评审，发生重大变化时是否经客户批准后方执行变更，并及时通知相关部门？产品是否做可靠性测试？有记录吗？

供应商审核评分表-产品实现(标准版)

供应商审核评分表产品实现供应商审核评分表-产品实现（标准版）使用说明一、引言本供应商审核评分表-产品实现（标准版）旨在对供应商的产品实现过程进行全面、系统的评估，以确保其符合质量、安全及合规性的要求。

通过此评分表，企业能够系统地审查供应商在原料采购、生产过程管理、生产设备设施维护、标签与标识管理等关键环节的执行情况，为供应链管理提供有力支持。

以下为该评分表的使用说明。

二、评分表结构说明评分表分为多个主要部分，每个部分包含若干个具体的审核项目，每项审核项目对应不同的评分标准，从5分（最高）到1分（最低），以及“NA”（不适用）选项。

评分基于供应商的实际表现进行，同时附有审核描述和备注栏，以便详细记录评估过程和特殊情况。

三、主要部分及审核项目详解原辅料及包材的管理1.1 企业使用的原辅料和包材供应商应经过评估且得到批准。

评估供应商是否有严格的供应商评估程序，确保所采购的原辅料和包材质量可靠，来源可追溯。

1.2 企业的原辅料和包材应有检验标准和检验方法，并严格遵照执行。

考察企业是否建立了完善的检验标准和检验方法，确保所有进厂的原料和包材均符合规定要求。

1.3 企业的原辅料和包材应得到良好的储存和防护，防止交叉污染并对其使用期限有监测。

检查原料和包材的储存条件是否合规，是否采取了有效的防护措施以防止交叉污染，并监控其使用期限，确保使用过程中的安全性。

生产过程的管理2.1 企业应制定工艺流程图并确定关键参数使其得到有效控制。

以上应定期确认。

评估企业是否制定了清晰的工艺流程图，并识别出关键控制点，通过定期确认来确保生产过程的稳定性和可控性。

2.2 企业应保证生产过程清洁卫生，没有污染隐患。

检查生产现场的环境卫生情况，包括生产设备的清洁程度、人员操作的卫生习惯等，确保生产过程不会引入污染物。

2.3 企业应保证生产用监视测量装置的准确性，是否定期进行校准。

考察企业是否定期对生产用监视测量装置进行校准，确保其准确性，以支持生产过程的精准控制。

供应商现场审核评分表

9.4
是否制定返工/返修作业指导书，返工/返修产品的重检记录
10
生产设备（含工装夹具）
10.1
有无必要的设备、工装操作、保养方面的作业指导书
10.2
生产设备的点检项目、点检频度、判定基准有无明确？日常点检、定期点检有无进行？有无记录？
10.3
专用工艺装备保养是否有记录
10.4
提供关键、重点设备台账
10.5
关键、重点设备的维护保养实施记录
11
检验
11.1
各种产品的检验依据或技术规范齐全，且按此进行检验
11.2
提供试验及检测设备清单/状态
11.3
从原材料、协配件进厂到成品出厂的全过程检验都按规定进行
11.4
各项原始记录、检测报告、统计台账和报表正确、齐全、及时
11.5
检验印章、标记、标签和合格证，严格按照规定执行
75%≤总符合率＜85%，限期整改，整改后重新审核。
总符合率＜75%，现场审核不合格。
打分说明：审核结果全部符合得5分；绝大部分符合得4分；大部分符合得3分；一半符合符合得2分；小部分符合得1分；全部不符合得0分。
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12.3
防止再发对策有无确实实施
13
人员培训
13.1
在明确需求的前提下制定有明确的培训计划
13.2
对各岗位均按计划实施培训，并通过考核等方式了解受训人员情况，定岗使用，持证上岗
审核得分合计（实得分/应得分）
审核符合率（实得分/应得分*100%）
总符合率≥85%，且每个审核项目的符合率≥75%，则现场审核通过。
6.3

食品原辅材料供应商现场审核评分表

食品原辅材料供应商现场审核评分表供应商信息：供应商名称：供应商地址：审核日期：审核人：一、供应商管理体系评估（满分30分）1.供应商是否具有食品生产许可证（5分）2.供应商是否建立了完善的原辅材料管理体系（10分）3.供应商是否对原辅材料进行质量控制，如采购、检验、储存等环节（10分）4.供应商是否有完善的不合格品处理和追溯体系（5分）二、原辅材料质量评估（满分40分）1.供应商提供的原辅材料是否符合相应的国家食品安全标准（10分）2.供应商提供的原辅材料是否符合企业的规定质量要求（10分）3.供应商是否对原辅材料进行过检验，并提供相应的质量检验报告（10分）4.供应商的原辅材料是否存在不合格现象或质量问题（10分）三、供应商配合程度评估（满分30分）1.供应商对现场审核的配合程度（10分）2.供应商是否主动提供相关文件和资料（10分）3.供应商是否积极整改不足之处（10分）四、其他评估项（满分10分）1.供应商的配送及时性评估（5分）2.供应商的售后服务评估（5分）评分说明：1.每个评估项的满分根据其重要程度进行分配。

2.每个评估项根据实际情况，进行自评和审核人评分，然后取两者的平均分作为最终得分。

3.每个评估项的得分范围为0-满分，得分越高代表供应商的综合水平越好。

4.若供应商在一些评估项中得分较低，应提出整改要求，并在下次评估中着重关注该问题的改善情况。

总结：根据以上评分表，供应商在各个评估项中的得分情况反映了其在食品原辅材料供应方面的综合实力和服务水平。

通过此评分表的使用，可以帮助企业对供应商进行客观的评估和比较，以确保原辅材料的质量和安全性，从而保证食品生产的品质和合规性。

同时，也可以促使供应商在质量控制和服务方面不断改进，提升其竞争力和品牌形象。

供应商考核初评评分标准表

供应商考核初评评分标准表供应商：考核时间：
注：85分以上为合格供应商
合格供应商考核评分表
供应商：考核时间：
供应商考核等级划分
分数应用：
1、70分为及格分，质量考核得分＜70分的供应商，评为D档，直接纳入黑名单，中止合同，实施供货递补程序；
2、质量考核得分70～80分的供应商，评为C档，公司将约谈供应商，扣减供货份额30-50%，由其余供应商均分扣减份额；
3、质量考核得分81～94分的供应商，评为B档，公司将按原有份额要求供应商供货；
4、质量考核得分95～100分的供应商，评为A档，公司将优先定为下个评价周期内的份额分配供应商，优先享有其他供应商扣减份额及份额增加政策。

5、供应商在与本公司合作过程中因严重违反合同约定及本公司管理规定，或出现重大产品质量事故、重大投诉曝光、对本公司造成恶劣影响等直接一票否决，中止合同。

6、单月中扣分超过20分的供应商，实施约谈，并要求限期整改，如未按要求整改的，直接冻结份额。

7、如有供应商出现以下情形的，纳入黑名单管理，取消其1至3年内的合作资格。

1）供应商违反廉政规定，按照公司相关规定处理执行；
2）接到有关单位通报，供应商存在严重质量问题、不诚信经营等问题；
3）接到上级主管部门公文，明确要求暂停、终止与供应商的合作；
4) 属于已经处于黑名单的企业法人名下及其亲属名下的企业。

（5）发电机季度保养记录表
（6）项目用电统计及分析表
统计：审核：设备卡。

供应商评审考核打分表

是否年审
证书有效期
质保体系证书号
是否年审
证书有效期
法人资格证
证书有效期
公司图片
企业信用等级证号
证书有效期
恪守商业道德协议书
签订日期
其他资质证书（API、HSE等）
上传图片
评价项目
评价内容/基本情况
评价标准
得分
存在问题
（一）基本资质（50分)
（一）基本资质（50分）
（一）基本资质（50分）
公司基本情况
■是（1分）
□否（0分）
是否有内部绩效考核评价办法（1分)
□是（1分）
■否（0分）
环保体系（2分)
是否通过了HSE认证（1分)
■是（1分）
□否（0分）
厂区环境、卫生情况（1分）
■良好(1分)
□一般（0分）
小计39分（第二大项小计低于 24分，判定否决）
（三）售后服务（10分）
相关制度（3分）
是否设置独立的售后服务部门（2分）
（了解内容）
UOE:专业技术人员、检验人员等是否有必要的上岗证书,有证书比例100%;其中：财务人员：8人,取证 8人；焊工23人，取证23人；理化试验3人，取证3人；无损检测22人,取证22人；起重机操作5人,取证5人。（2分）
■全部（2分）
□70％以上（含）（1分）
□小于70％（0分)
是否对员工定期进行培训（1分)
**＊＊*供应商准入与现场考察评价标准（材料专业）（生产商）基本信息
基本信息
企业名称
中文名称
英文名称
单位简称（中文/英文）
注册国别/省份
通讯地址
企业网址
工商注册地
邮政编码

供应商现场审核评分表(详细)

有否制定了供应商评审控制程序？是否有季度考评制度？是否定期进行？
有无核准的供应商AVL存在？
第4页
共11页
4 5 6 7 8 9 10 评价
是否根据核准的供应商AVL和BOM进行采购？P/O供应商不能全部对应AVL的是否有相应的审批流程？
有标准的AVL,P/O供应商全部在AVL内3分；P/O供应商不能全部对应AVL但有相应的审批流程，所占比例不多2分；P/O供应商不能全部对应AVL，所占比例较多且没有审批流程1分；否则0分；对客户的反馈能够及时回复CAR，且针对CAR有跟进3分；有CAR,但回复供应商不及时＝2分；对CAR报告没有进行跟进＝1；没有CAR报告0分；有对上游供应商定期拜访制度并有拜访记录3分；有供应商拜访制度无拜访记录2 分；没有供应商拜访制度，能够对供应商进行定期拜访＝1分；全无0分；对供应商有制定品质目标和改进目标且已实现，对供应商能够进行定期辅导3分；有相关的品质目标及改进目标但没有达到期望值2分；全无0分；有专门的SQA队伍且定期对供应商的检验标准进行考评3分；有专门的SQA队伍但对考评制度未定期考评2分；没有专门的SQA队伍，由其他岗位兼职1分。对供应商的检验标准不进行考评0分。对关键器件有要求上游供应商提供全面的可靠的实验报告和第三方认证并有报告3 分；有要求提供全面的可靠的实验报告但没有第三方认证并有报告2分；上游供应商提供的可靠性试验报告试验项目不齐全＝1分；无实验报告提供＝0分；有对上游供应商样品进行认定及试验考核制度并加以实施3分；有对样品认定制度和试验考核制度没有很好的实施2分；对样品认定和试验有相关的制度，但制度不详细，记录不齐全＝1分；无认定及试验制度0分；总分 30 得分
有无针对供应商的CAR？如有是否有及时跟进？

完整版供应商质量审核检查评分表(供应商审核表)

3
3
1.2
是否有较文件化的质量手册对质量管理体系范围、结构、体系过程之间的相互作用等进行详细的描述？
1.公司有较清晰的品质目标，品质方针。 2.品质工程图.3.品质检验标准书，作业指导书，产品图.
3
3
1.3
是否有形成文件的质量方针并在组织的各阶层得到有效的沟通和理解？
降低成本.品质优良.持续改进.客户满意.
有害物质程序培训计划.专业讲师培训,由公司高层审核.
3
3
2.6
是否建立了有害物质培训计划，该计划包括了各阶层员工？培训记录及考核记录是否完整？
有害物质程序培训计划,对公司全员定期有害物质培训.对培训记录及考核记录存档备查
3
3
2.7
是否有对有害物质管理体系制定了周期性的内部审核计划，并有按照计划进行审核？
3
3
3.13
模具的维修、版本的变更是否在客户进行确认后才投入生产？
版本的变更,须经客户端进行确认无误后方可投入生产
3
3
3.14
是否对客户资料（承认书、图面等）进行有效管理？客户的工程标准/规范及其更改是否能及时评审、发发并施？
有外來文件管理程序，客戶：提供有效图面、检验规范，电子文书（档）或电子邮件。文管中心：文件的登录、保管、編码、配布、变更、回收、盖公司受控“章”
1.有矫正与预防措施作业程序. 2.持续改进的策划,采取纠正措施时机,改善对策追踪与控制,确认对策之有效性.
3
3
1.11
是否定期进行管理评审？是否根据评审对组织的运行善采取改善行动？
1.有管理评审作业程序. 2.品質手冊之推動与执行状況, 品質政策适合性.公司品质目标检讨报告.供应商品质目标/績效.IQC來料不良率/制程不良率.生产达成率.組职架构的合适性.客戶抱怨(含重大投訴/品质问題)客戶滿意度调查.

供应商现场审核评价表

各种工具是否被清晰地标识了其状况--正常使用、已维护、需维护、封存和合适的贮存?针对机器和模具工装是否建立有预防性的维护程序? 审核说明： *3.11 a、生产设备、工装及治具是否有进行日常保养、点检，并有记录？ a、程序文件规定状态标识的方法和要求，现场的标识与实际状态应确保一致；设备、工装/模具台帐中体现目前的状态是否与现场相一致； b、保养项目确定的依据应根据历史故障情况和维修数据进行确定，以真正达到预防性维护保养的目的；
是针对一些关键项目)
*3.6
审核说明： a、确保现场的实际情况符合控制计划、作业指导书、检验规范规定
b、当出现影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源等的变化时，是否重新评审、更新和批准控制计
划？
是否在产品生产的各阶段对产品进行相应的检查和测试？
审核说明：
*3.7 a、是否有按控制计划要求对各工序、成品进行检验？（首检、自ห้องสมุดไป่ตู้、巡检、型式试验等）
得分 (0-3分)
是否有工程变更的验证、评审、履历等记录？
审核说明：
a、是否进行了评审？评审的内容是否包括对以往产品的影响、对生产过程的影响和已交付产品的影响，
以及对生产作业的影响？
*1.7
b、设计单位是否将变更信息通知到受影响部门，更改的相关记录是否保留？ c、变更若需要对过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书等进行修改时，是否在规定修改期限内进行
c、该职责和组织架构是否覆盖ISO9001:2008或者ISO/TS16949：2009标准的所有要素/条款要求？
d、工厂运作的相关过程是否被清晰识别和定义？
e、是否指定人员来负责管理体系的建立与维护？
质量目标是否覆盖了手册中定义各过程的绩效指标？质量目标的变更是否重新批准？质量目标是否体现了顾客的期望，并且应该在确定时间内可实现的。审核说明： a、生产过程的质量目标应包括统计过程控制的目标（如CPK目标）？ 2.2 b、监视和测量设备的质量目标应包括监视和测量设备的测量系统评价目标？ c、设备过程的质量目标应包括设备停机时间目标？ d、质量目标未被达成时是否进行原因分析，并制定有效的纠正和纠正措施？ e、是否对改进措施的有效性进行跟踪验证，并保存相应记录； f、是否针对质量目标进行持续改进？是否按照规定的审核计划，定期开展内部体系审核、制程审核和产品审核？审核说明： a、是否有内部审核、制程审核、产品审核管理程序？ 2.3 b、是否有相应的审核计划、审核检查表、审核记录、不符合项及其相应的改善记录、审核报告等相关记录？ c、是否针对审核结果的评估情况，采取相应的预防和反应措施？ d、CCC 要求：认证产品的审核的内容是否包括认证产品一致性？

供方现场审核评分表模板

说明：1.总得分在70分以上为合格.2.总得分在60分-70分之间为需要整改，3.总得分在60分以下的，不予合作.项目评审人说明说明：1.总得分在70分以上为合格.2.总得分在60分-70分之间为需要整改，3.总得分在60分以下的，不予合作.内容得分杨小姐49.00不合格杨小姐54.00不合格杨小姐63.00整改杨小姐68.00整改周先生77.00合格周先生78.00合格周先生81.00合格周先生82.00合格周先生69.00整改周小姐90.00合格周小姐88.00合格周小姐89.00合格周小姐76.00合格周小姐77.00合格合格58.5077.4084.00技术管理生产能力服务能力评审总结果： ☆全部合格 ★部分需要整改 ☆不合格(需要整改) ☆不合格（不予合作）核准审核制定评审总得分73.03资材部意见：负责人：技术部意见：负责人：品质部意见：负责人：31.是否有建立订单评审控制程序？是否有订单评审记录？32.生产计划是否依客户订单交期而排定？是否能准时交货？33.当交期出现异常需要调整时，是否有知会客户，并获得认可？34.是否有制定应急措施应对紧急订单的处理方式？35.当客户出现紧急插单或出现质量异常需要紧急处理时,是否能足满足客户要求？26.是否对承接的产品有足够的生产能力？27.是否有建立生产设备单进行管理？28.是否有制定机器设备保养计划及建立保养维修记录？29.工装、治具是否存放妥当？现场使用状态是否良好？30.生产现场是否对每一种产品都进行了标示？是否恰当？22.是否对新材料进行了承认管理？有无相关记录？23.是否有制定送样承认流程？是否有相关送样承认记录？24.新材料评估与模具开发于设计阶段是否有验证流程？25.产品量产前是否有试作确认可量产？。

供应商现场审核评价评分表

供应商现场审核评价评分表
被审核供应商名称：评审日期：
序号
调查评价项目
满分
评分标准
实得分数
备注
A
B
C
1
管理职责及领导层的意识
1）各部门职责的规定及划分
2）对重大问题（如质量事故）的分析和控制情况。
3）持续改进
10
3
4
3
3
4
3
2
2
2
0
0
0
2
产品开发及工艺保证能力
1)产品设计开发
2)工艺保证能力
3)技术文件管理
5
5
4
0
8
财务能力
5
5
4
0
总计
100
备注：A是指低风险B是指中风险C是指高风险
评审人员签字：
13
3
5
5
3
5
5
2
3
3
0
0
0
3
外购件、外协件的贮存及检验
1）外购件/外协件采购及贮存管理
2）外购件/外协件进货检验/验证
3）对供应商的管理
9
3
3
3
3
3
3
2
2
2
0
0
0
4
生产管理
1）生产管理办法
2）现场工艺执行情况/关键、特殊工序控制
3）产品批次管理
4）不合格品和控制
5）生产工装/量具的控制
6）生产设备的维护和保养
7）员工质量意识及生产环境
27
3
6
3
5
4
3
3
3
6
3
5
4

供应商现场审核打分表-评分细则

2、对质量问题未进行深入的分析，没有找到主要原因。得1－2分
3、未对质量问题进行分析,查找原因的。得0分
3、能够针对根本原因制定措施。(2分）
1、能够针对根本原因制定针对性的改进措施计划的.得2分
2、措施的针对性、可操作性存在一些问题。得1分
3、没有制定改进措施计划。得0分
4、验证措施的完成情况及详细记录.（2分）
3、工艺与图纸不符或更改不规范。得1-1.5分
4、生产现场无任何形式的生产工艺。得0分
3、现场严格按工艺操作，做到自检自分.3分
1、现场严格按工艺操作,并配备所需量具，操作工能够自检自分.得3分
2、现场配备所需量具，但未严格按工艺操作。得2－2。5分
3、现场配有所需量具，操作者不会操作或未进行自检自分。得1-1.5分
4、现场不按工艺操作，未配备所需量具。得0分
4、★检验试验（10分）
1、有自制件检验制度、检验规范.3分
1、有完整的检验制度和检验作业指导书（或具有相关内容的检验指导文件）.得3分
2、有检验制度、有检验作业指导书但内容不完整。得2-2。5分
3、有检验制度、无检验作业指导书。得1—1.5分
4、无检验制度、无检验作业指导书（或具有相关内容的检验指导文件）。得0分
4、设备状况差.得0分
3、★工序质量控制(10分）
1、特殊工序（关键工序)设置质量控制点，有作业指导书和相应的检测设备。4分
1、设置质量控制点且质控点有完整的生产工艺或作业指导书，有相应的检测设备且操作人员、检验人员能按要求执行，记录完整。得4分
2、生产工艺不完善或没有确认特殊工序（关键工序)、有相应的检测设备，没设置质量控制点、无质控点记录或不完整。得3.5分
现场审核打分表———评分细则2011.5。3