工作合理化降低成本

3、条件：知道如何选择配置治 知道使用秘决，充分使用
夹具、设备及高效率 生产良品。
之生产方法。
4、角色：优良的铸剑家。
优良的剑术家。
5、工作：协助现场完成改善， 主动发现问题，加以改善克服， 依执行时发觉的缺点 充分发挥现场人员的“脑力资源” 作为以后规划之参考。
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四、合理化的目的
劳资共存共需的思想 双方目标、观念统一
对生产流程中，库房—加工 — 生产—成品库房，以物流 图予以分析检讨不必要的物 料搬运（M.H.)。
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改善要点：•必要的工具，物料放置于离手最近处。 • 工件之搬运作业高度水准。 • 台车小型化 • 消除弯腰、转身搬运的作业。
使用M.H.三大敌： •堆高机－上下车或架之搬运。 •滚筒输送机－不能当台车使用而是工
A.1. 产品之不良设计阻止采用最 经济程序。
A.2.缺乏标准，阻止采用大量生 产程序。
A.3.不当之品质标准而增加不必 要之工作。
A.4.不良设计，而移送过量之材 料。
改善对策
A.1. 制品发展减少设计缺点之过份 工作量。
A.2.加强标准化使大量生产方法可 以应用。
A.3.研究市场、顾客与制造方法， 保证正确品质标准。
消除浪费——“勿以善小而不为，勿以恶小
而为之”
价无
值实
意
加 附
际
生作
必
产业 要
无义
浪
效〔搬运、 作堆
准
虽附 浪
必要 但不
带
作
费
产生
业
附加
费
业
积、 不
良 品 修
消除浪费提高 附加价值
理〕
价值
5
二、合理化——改善现场的步骤 1、现状分析—— ● 制程了解 ● 作业观测 ● 观测资料分析 2、改善案拟订— ● 决定改善目标
1 建立方法标准
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肆、工作改善具体方法
一、工作改善之起点：
动作分析的实施以及动作经济原则的应用其目的 均在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大 的生产力。工作改善，必须从排除下列工作开始：
1、需要用力气的工作。 2、不自然的姿势。 3、需要注意力的工作。 4、不喜欢的工作。
以上四者，均是工作改善的重点，只要稍加留意， 就可发现许多工作可以大大改善。
2
要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因 素项目实际情形进行检核，发觉其问题和缺失然后找出 应改善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟 改进方法，估计所需经费和预定进度而编订提高生产力 计划，然后评估决定优先顺序，进行改善工作。 生产力＝产出（产品、服务）/投入（人力、资本、机器、方法）
提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得 最多最好的产出金额，或附加价值。
3
二、提高生产力的方法 ●减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值 的产出。 ●以同样的人力物力，提高产品品质、产量、价 值。 ●以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、 价值。
4
贰、合理化的手法——工作方法改善
一、合理化的意义
工时30%
空间30%
WIP50% ● 拟定改善案
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3、准 备 —— ● 试行 ● 检讨及修订 ● 治、夹具、设备之制作
4、实施、 追踪—— ● 执行 ● 成果汇集 ● 效益评估
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三、合理化工作的推动
规划
执行
1、单位：生产技术（IE、ME）
现场。
2、职责：规划新的、合理的作 实际实施该作业方法。
业方式（法）
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LAYOUT审查 ● 物流顺否？ ● 制程连续否？ ● 物料HANDLING方式与设备之考虑？ ● 操作员作业空间、动线、物料取放方便否？ ● 设备维修方便否？
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七、合理化流程作业 1、流程作业之意义
个人独自从头做起
虽分工但各站间有半 成品、无流动
2、流程化作业之条件
①2工程(人)以上要分站分工。 ② 分工要直接连续作业，不
每人产出增加 作业重新安排
省人化
改善 求变
设备改善 LAYOUT改善
作业改善 自动化
好，还要更好
使员工发自内心，自我要求的合理化，
改善决心是唯一可不断“精益求精”和持续
的原动力。
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六、合理化的内容
1、物料搬运（MATERIAL HANDLING）
物料之搬运输送
设法降至最低限度
不会产生附加价值 搬动愈多，损失浪费愈大
C.7. 工场情况恶劣，因废品及再加 C.7.加强预防保养，减少因不良情
工而增加之无效时间。
况来之无效时间。
C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息， C.8. 根据工作衡量之生产管制，减
而增加无效时间。
少不良计划而来之停用时间。
C.9.因意外事件而增加无效时间
C.9.加强安全措施减少因意外事件
而之无效时间。
而来之无效时间。
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所以在提高工作效率，订定工作标准的过程中，首先 要做的事，就是要把工作中所隐藏的这些无效动作所引起 的无效工作量与无效时间，设法予以取消。通常良好的管 理制度，其作用常仅能促使工作加快而已，如果未能浪费 人力时间的无效因素除去，绝不能获得真正有效的理想成 果。所以，“工作简化”之基本原则，就是将现行工作内 隐藏的无效工作量与无效时间，设法予以取消，或尽可能 予以减小，以使整个工作时间得以缩短，而提高效率，完 成改善工作所希求的目标。
提高效率、生产良品 全员改善
达成作业环境合理化 作业员稳定化 生产合理化 降低成本
舒适环境，可提高工作士气 合理薪资/人事制度 合理化的生产线 消除各种浪费
公司日益发展 员工收入日益提高
唯有提高生产效率降低成本，
公司才能生存及发展，公司
有发展性，员工生活才有保
障。
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五、合理化的方法
提高生产效率
降低工时 求改进的精神
机器 MACHINE
缩短工时 提高效率 轻松愉快
改善 材料之种类 用量之供应
尽量利用 每一机器
之能力
工作简化
工作简化的 对象
工作简化的 目标
有效生产
工作简化的 结果
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如何才能真正的增加生产？
工作 人员
工作 简化
增加 生产
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实施科学管理之过程
4 科学管理成功实施
3 建立其他各种标准
2 建立时间标准
C.2. 缺乏标准，增加停用及短用现 象。
C.3. 设计变更，因停工及重复工作 而增加无效时间。
C.4.工作及定货之计划恶劣，增加 人员及机器之停用时间。
改善对策
C.1. 利用市场研究及减少规格，减 少制品复杂而生之停用时间。
C.2. 加强标准化减少由短暂使用而 来停用时间。
C.3.产品发展，减少由变更设计而 来无效时间。
零 为同步化
② 副线与主线
同步化
③ 缩短换模时间。
④ 缩小生产批量。
4、生产线定员制 ① 缺席、离职人员之替补，以维持生产线 之运作。 ②多能工之训练。 ③ 预备员改善班。
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代工
定员制 预备员 生产线的改善 改善班 教育训练
备料
线上优秀人员调出 ● IE ● 气压 ● 油压 ● 电气 ● 机械设计
作 桌。 •吊车－空间等待长，转动速度慢，应
有
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2、LAYOUT 考虑要点： ● 物流顺畅否。 ● 减少搬运浪费。 ● 与M.H.相配合。
LAYOUT改善前注意点： ● 物料出入口检讨 ● 工程顺序之检讨 ● 建筑物部门间位置之检讨 ● 生产线之形状 ● 直线型 L型 U型 ● （ONE PIECE FLOW）
B.3.使用程序计划研究，保证选用 正确工具。
B.4.布置不良，致生浪费搬运。 B.5.操作人之不良工作方法。
B.4.使用方法研究减少由于不良布 置之工作量。
B.5.利用方法研究与操作人员训练， 减少因不良工作法而增之工作 量。
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（4）分析并改善因管理不当而生之无效时间
因管理缺陷而生之无效时间
C.1. 过多之产品种类,增加停用或 短用现象。
A.4.发展产品设计减少过量原料之 工作量。
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（3） 分析并消除因制造方法不当而增加之工作量 及改善对策：
因制造方法而增加之工作量
改善对策
B.1. 使用错误机器。
B.1. 改善程序计划保证正确机器。
B.2.制法操作不当，或在不良情 况下操作。
B.3.使用错误工具。
B.2.使用程序计划及研究，保证正 确操作方法。
三、5W1H与ECRS改善重点
（一）5WIH检讨：慎密且以一定顺序检讨有关
该工作的所有事实 1、明确理由与主体的质询
（1）做什么？（What） （2）为何要那样做？？（Why） （3）理由是什么？ （4）应该做什么？
2、明确时期或顺序的质询 （1）何时做？（When） （2）为何在那时做？ （3）可否在其他的时候做？
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叁、工作简化
一、「工作简化」之意义
「工作简化」（Work Simplification） 为科学管理之工具。其目的即在利用科学的方 法寻求最经济有效的工作方法，以求工作效率 的增加，且使工作者轻松愉快。实施「工作简 化」，
可以：
节省动作 提高效率 增加利润
减少工时 降低成本 提高工资
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二、「工作简化」之基本原则
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二、如何有效地进行工厂改善：
1、实施效率管理：例如实施绩效管理（PAC 制度）
2、对领班给予IE课程训练：丰田汽车公司的 领班是一流的工业工程
3、全体的改善活动：以领班为中心，与全体 作业员做工作改善，降低不良，排除浪费。
4、要有改善专案：由IE担任专案负责人，作 计划与分析。提案制度施行。
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总
工
在操 现作
作 量
行所
之需
情之
况总
下时 总
间
无
效
时
间
产品及/或操作之基本工作量
因产品设计或规格方面之
A
疵病而增加之工作量 因制造或操作之不当而
B
增加之工作量
C
因管理缺陷而生之无效
时间
Dຫໍສະໝຸດ Baidu
工人控制范围内之无效
时间
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（2） 分析并消除因产品设计或规格方面之缺点而增加 工作量及对策：
因产品而增加之工作量
周程时间( CYCLE TIME )
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2、半成品（WIP）的降低 ① 目的 ● 一件流(ONE PIECE FLOW) ● 搬运作业，间接作业之减少。 ● WIP 愈少，不良品的发觉愈快，原因的 探讨及对 策，也愈迅速容易。 ● 减少空间浪费。 ● 生管排程，进度掌握容易。
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3、生产同步化
① 等待的时间
C.4. 根据工作衡量之生产管制，减 少不良计划而来之停用时间。
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（4）分析并改善因管理不当而生之无效时间
因管理缺陷而生之无效时间
改善对策
C.5. 因计划恶劣，致缺少原料，因 C.5. 加强物料管制，减少因缺料而
而增加人机之停用时间。
来无效时间。
C.6. 工场障碍，增加人机停用时间。 C.6. 加强预防保养，减少因故障而 来之机停用无效时间。
可中间有半成品堆放。
③ 线平衡需考虑。
分工流程作业
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八、合理化组立线规划 1、生产能力 ①生产一个产品的时间——周程时间( CYCLE TIME )
480分/日 — 总宽放时间
需求日产量
= 周程时间 ( CYCLE TIME )
②生产线速度(LINE SPEED)
CONVEYOR
拖板
PITCH
每一周程距离( PITCH) = 生产线轮带速度(LINE SPEED)
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（5）分析并消除作业员引起之无效时间
作业员控制内之无效时间
改 善 对策
D.1.不到，迟到及怠工增加无效时 D.1.健全人事制度及建立奖励办法
间。
减少不到工等无效时间。
D.2.工作粗心，因废品及再加工而 D.2.改善人事制度及操作训练，减
增加之无效时间
少由粗心而来的无效时间。
D.3.因意外事件增加无效时间。 D.3.加强安全训练减少由意外事件
1
壹、工作合理化的目的： －－提高生产力，降低成本
一、生产力的意义 产出（产品、服务）
生产力= 投入（人力、资本、机器、方法）
生产力是指一个经济体系，利用各种投入资源的产 出成果，是以产出与投入的比率来表示，在生产周程中 所投入的资源有劳力、资本和技术，所产出的是产品和 服务。由于劳力和技术必须藉着机器设备和工具而发生 作用，而原料、机器设备、劳工、资本和时间又必须依 赖管理制度互相配合。因此影响生产力之因素取决于人、 机器设备和制度三方面。
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三、 「工作简化」
（一）一般人常用以增加生产力的方法
增加资源 （包括人力、时间、
物力场所、 金钱等）
增加生产
（二）什么是真正有效增加生产的第一条路 有效增加生产走的第一条路，应该永远是：
改善工作
提高效率
增加生产
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「工作简化」为达到有效生产的积极性管理工具
积极性 管理
人员 MAN
材料 MTL
（一） 你知道改善的对象是什么？
动作
工作
（二） 「工作简化」之基本原则 改善效率的最佳途径是找出因管理不良或技术不足 而效率低落的原因，设法加以消除，使所有的工作 均为制造产品所需要。
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(1) 将制造总工时分析为五个部分。 制造总工时之构成如下图所示。其中基本工作量
无可再减之最小操作时间，为理想的情况。其余四项 为过分之工作量，理论上可以减到零，但在实际作业 中，只能尽量减少，不易达到的水准。如能减少不需 要的工作量，效率自然提高。