通用工艺守则
制水通用工艺守则
文件代号
共2页
第1页
一、操作前的准备
1、遵守卫生管理制度，搞好场地卫生，穿戴好劳动保护用品，讲究文明生产。
2、全面检查制水装置，各阀门及管路系统处在正常工作状态。
3、检查自来水水源提否充足，水质应符合要求，制水系统附属部件包括检验用药及仪器应齐全。
二、操作中注意事项
1、严格按操作规程操作：首先打开检查水质用阀门，然后开启自来水阀门供水，出水数分钟后，取去离子水水样。
3、再生处理树脂时，要穿戴好安全防护用品，戴好防酸手套。当酸残液溅到皮肤或眼睛时要用大量清水冲洗送医院治疗。
4、对输水管道，定期清洗。
六、操作人员的责任
1、随时注意水质变化，每日做到先检测后送水，对水质负直接责任。
2、当水质接近标准，要及时向生产部反映，以便安排反洗或再生处理。
编制人（日期）
审核人（日期）
2、再生时，各酸碱药品要摆放稳妥，用水标准。
2、去离子水及蒸馏水要达到相应水质要求。
3、树脂再生时所用的盐酸和氢氧化钠，采用化学纯或分析纯。
五、安全技术操作要求
1、制备去离子水时，应先开放水阀，然后再开进水阀。
2、去离子水装置中，各柱树脂均应有10㎝以上水垫层，不可让树脂失去水干燥。
批准人（日期）
制水通用工艺守则
文件代号
共2页
第2页
3、做好制水记录，签全姓名，对所填写的原始记录真实性、正确性负责。
4、对违章作业造成的质量或设备事故负责。
编制人（日期）
审核人（日期）
批准人（日期）
2、查去离子水(或蒸馏水)水质：
用甲基红PH指示液，不得显红色。用溴麝香草酚兰指示液不得显兰色。用硝酸银试液，不得出现浑浊，去离子水电阻率应﹥50万·厘米。
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。
2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。
3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。
4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。
在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。
7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。
8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。
9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。
10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成后达到工艺或图纸要求。
11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。
车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。
零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。
12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。
经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。
不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。
13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。
14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。
SZ011检验通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围1.1本规程规定了第Ⅰ、Ⅱ类压力容器制造过程中的材料、外购件、各零部件和成品的检验规程及要求。
1.2 本规程适用于第Ⅰ、Ⅱ类压力容器材料（包括板材、管材、锻件、焊材、标准件等）验收及制造中的各工序检验。
2. 引用标准TSG 21 《固定式压力容器安全技术监察规程》GB/T150 《压力容器》GB/T151 《管壳式换热器》NB/T47041 《钢制塔式容器》NB/T47042 《钢制卧式容器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》GB/T713 《锅炉压力容器用钢板》3. 材料检验3.1通用要求3.1.1压力容器用材料的质量、规格与标志，应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定，其使用方面的要求应当符合本守则引用法规及标准的规定。
3.1.2压力容器专用钢板（带）的制造单位应当取得相应的特种设备制造许可证。
3.1.3材料制造单位应当在材料的明显部位有清晰、牢固的钢印标志或者采用其他方法的标志。
3.1.4本公司购置压力容器产品承压零部件用材料时，制造单位应当提供质量证明书，材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且盖有材料制造单位质量检验章。
3.1.5本公司从非材料制造单位取得压力容器用材料时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或者加盖材料供应单位检验公章和经办人章的复印件。
3.1.6质量证明书中材料的化学成分、力学性能（冲击、断后伸长率）应同时符合相应材料标准以及《固容规》规定，材料责任师应对压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。
3.1.7材料复验3.1.7.1购进的压力容器承压零部件用材，如对质量证明书中的某项性能不能确定、质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料应进行复验。
3.1.7.2设计图样要求对材料进行复验的，应当进行复验。
3.1.7.3《固容规》及其相应材料标准的规定，必须规定进行复验后方可投料使用。
3.1.7.4没有完成的材料检验及复验，无标记或未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。
通用工艺守则全解
Q/SYJ03.01-2010前言一、本守则是根据公司“加强工艺管理，严格工艺纪律”的要求而编制的。
根据现有产品及现有生产设备状况，编制了18个通用工艺守则。
本标准自2009年6月开始至2010年6月全部完成，历时12个月。
二、工艺守则的编制原则：1. 编制本工艺守则，结合了当前设备、工艺装备、检测手段、质量管理及劳动保护等。
通过贯彻实施本工艺守则，应达到贯彻有关国家及行业标准，提高本公司的工艺技术水平，以最终稳定和提高产品质量，提高企业经济效益为目的。
2. 本工艺标准属一般级工艺水平，是行业的一般工艺水平，设备和工艺装备基本能满足正常生产需要，质量能稳定达到合格品要求，但不能作为产品创优的工艺标准。
3. 工艺守则为公司内部工艺标准。
三、对贯彻工艺守则的建议：要使每个员工都能熟练掌握和正确使用本守则，一方面组织学习，教员由参加守则编写人员组成。
另一方面培训一支工艺骨干力量，使他们懂得和掌握工艺守则的具体使用，正确指导产品的制造，确保产品质量的稳定。
总之，我们公司首次组织编写基础工艺守则，它工作量大，涉及面广，又有很大的工作难度，同时也缺乏经验。
随着工艺守则在公司内逐步贯彻实施，必将暴露出工艺守则中的缺陷和不足，有待不断地深化、修订和完善。
本守则由公司全质办提出。
本守则由公司技术中心归口。
本守则起草部门：生产部。
本守则主要起草人：丁晓庆、陆应柱、潘笑东。
本守则首次发布。
1通用工艺守则总则Q/SYJ03.01-2010 1 范围本守则规定了产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则。
本守则适用于生产工艺准备和产品的加工。
2 工艺技术准备2.1按本守则的相应内容根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体工艺要求。
2.2 按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备。
3 操作前的准备3.1 操作者接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全。
3.2 要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应工艺要求。
1下料通用工艺守则(内容)
安徽四汇机械集团有限公司下料通用工艺守则编制：陆玲玲审核：游安军批准：梁永强2014-05-13发布2014-05-28实施1．总则1.1本守则适用于压力容器主要受压元件的下料，其他零部件下料可参照执行。
1.2下料人员必须严格执行产品图样和工艺文件的规定，当图样无特殊要求时，工艺人员在编制下料工艺文件时应遵照本守则的相应规定。
2基本要求2.1下料人员凭领料单办理领料手续。
2.2下料人员必须熟悉产品图样和工艺文件的要求。
2.3切割设备必须完好，现场有足够的下料场地，四周无有碍下料工作的堆积物。
计量器具能满足测量工作的基本要求，且在检定周期内。
2.4主要元件材料必须是经检验合格入库，且经监检确认的材料。
2.5材料上有清晰的出厂标记及入库检验标记，表面质量符合要求、牌号、规格必须与产品设计图样或工艺文件一致。
2.6筒体由若干个筒节拼焊而成时，筒节最小长度不得小于300mm。
2.7压力容器主要元件下料划线结束后应进行材质标记移植,并由专职检验人员进行检验确认,打上确认标记后方可切割下料。
2.8切割方法：碳素钢，低合金钢板材可选用剪板机或气割的方法；管材、棒材可以选用砂轮切割机。
2.9筒体下料尺寸的确定筒节展开长度，可按下式进行估算L=π（Di+δn）+2c式中：L：筒节展开长度Di：筒节内直径δn ：壁厚C：边缘加工余量实际下料展开长度，还应以实际周长为准。
3.0划线3.1划线尺寸的依据是产品图样和工艺文件。
3.2划出工件毛坯尺寸线和切割线。
毛坯尺寸线和切割线之间的距离应保证工件切割后毛坯尺寸线不被破坏。
常用下料方法，毛坯尺寸线和切割线之间的距离可按表一推荐的数据选用。
表一mm材料厚度火焰切割等离子切割碳弧气刨剪板机手工自动、半自动手工自动、半自动手工≤10 3 2 9 6 8 010~30 4 3 11 8 10 032~50 5 4 14 10 14 052~65 6 4 16 12 18 03.3工件毛坯尺寸取工件展开尺寸和周边加工余量之和。
焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则编制：审核：批准：发布日期：实施日期：焊接通用工艺守则1、工作前，焊（割）工必须穿戴好工作服、劳保鞋、防护眼镜等各种必须的劳动防护用品以防烫伤，伤目等事故。
未持有焊工操作证者不准操作。
学徒工应有师傅带领导。
2、施焊前应检查工作场地10m周围是否有易然易爆物品及影响安全生产的物品，并加以清除，检查焊（割）炬、皮管、接头及气瓶附件等是否良好，必须检查所用设备是否完好后送电。
3、设备应定期保养与维护，（每月保养一次）保证设备运行的准确性、可靠性及安全性。
4、焊前要认清施焊的材质，选用相同或相近牌号的焊条或焊丝进行焊接。
5、16Mn（Q345）板焊接时不允许选用酸性焊条（J422），应选用碱性焊条（J506）或采用二氧化碳气体保护焊。
6、不允许使用锈蚀的焊丝、脱皮和受潮的焊条：使用的焊丝有锈蚀应及时清理锈蚀后方可使用。
7、焊条打开包装后应尽量在一天内用完，中午及用不完的要采取防潮措施进行保存。
如已受潮应进行烘干后方可使用。
酸性焊条烘干温度为200-250度，碱性焊条烘干温度为300-350度。
8、调节电流电压时要在试弧板进行调节，不允许在工件上起弧，焊接前要用钢丝刷、抹布清理好焊缝左右30mm内的铁锈油污等，并喷洒防飞溅液，焊后要注意观察焊缝，发现有焊接缺陷应修补、漏焊的地方应及补焊，要用手砂轮机、铲刀打磨清理好余高、飞溅、焊渣等。
9、在重要结构件焊接时，要使用引弧板起弧，收弧板收弧。
10、焊缝表面不允许有焊接缺陷（气孔、夹渣、裂纹、未溶合、未焊透、咬边、焊偏）等存在。
11、立焊或仰焊焊接时电流为平焊电流的85%。
12、在风速超过2m/s的工作场所（含室内焊接时使用电风扇），使用气体保护焊作业时要使用挡板挡风，以确保焊接工位的风速不超过2m/s的要求，此时在工件上施焊时，焊枪的走向应采用同一方向进行。
13、焊接场所的湿度不应超过90%，下雨时不允许露天焊接作业。
14、在没有标注焊缝大小或焊接方式时，其焊接尺寸取两板中较薄板厚值的0.8倍，焊缝为连续焊缝。
车架铆接通用工艺守则(A4)
校对（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字（日期）
长沙仙达实业有限公司
车架铆接通用工艺守则
第4页
共6页
7.5每班每铆第一个铆钉前，应点动操作铆钳，观察动、静铆模是否对中，若不对中，先查明原因，调整或更换铆模使其对中后，再进行铆接。
7.6铆钉头部与尾部应同动、静铆模的端部铆坑对中，若铆钉歪斜，调整后再铆。
6.1铆钉材料为10号或15号优质碳素钢（亦可用ML10、ML15），冷墩加工成型，退火处理，表面氧化（发兰），化学成分、机械性能符合GB6478-86。
6.2严格按照图纸规定选用铆钉规格，铆钉长度理论计算公式：L=1.12∑δ+1.4d其中L为铆钉长度，∑δ为被铆零件厚度之和，d为铆钉直径。
6.3铆钉表面不允许有影响使用的裂缝。
8.2.4铆钉头成形直径不小于1.5倍的钉杆的直径。
8.2.5被铆接零部件结合面要贴合紧密，在小于铆钉直径3倍区域内最大间隙不大于0.2mm。
编制（日期）
校对（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
批准（日期）
标记
处数
更改文件号
签字（日期）
长沙仙达实业有限公司
车架铆接通用工艺守则
第5页
共6页
8.2.6铆钉头与被铆接零部件要贴合紧密，沿铆钉头周围至少有120°范围间隙不大于0.05mm，其余部位间隙不大于0.2mm。
4.6.4铆钉成型后，动铆模不回或回程太短；
4.6.5动铆模下行无力；
4.6.6噪音大，活塞爬行。
4.7设备要定期保养，且有维保记录。
通用工艺守则
通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。
1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。
1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。
1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。
1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。
1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。
1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。
1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。
1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。
2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。
2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。
2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。
零部件制造通用工艺守则
零部件制造通用工艺守则一、封头制造通用工艺守则1、总则1.1 本守则按GB/T25198-2010标准，制订了封头压制的有关要求规定。
1.2 本守则适用于整体压制(包括拼板后压制)的碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的椭圆形封头、碟形封头、球罐形封头等。
1.3 制造封头的材料应符合国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《压力容器》标准及有关图样和订货技术条件要求，并具有材料质量证明书，经见证验收确认。
1.4需代用的材料，必须按规定办理代用手续。
1.5严禁使用不合格材料。
2、坯料准备2.1 坯料下料尺寸应按公式计算的尺寸(D 展=1.21DI+2H+ΔS)。
划线后，下料前应按规定进行标记移植，并由材料检验员确认，并标上印记。
并对周边影响成形质量的缺陷修磨消除。
2.2 坯料的拼焊要求，按工艺过程卡规定焊接接头位置进行划线，对口错边量不得大于钢材厚度的10%，且不大于1.5MM。
对有特殊要求者，按设计图样要求处理。
2.3 拼焊前的焊接工艺评定应按NB/T47014 进行。
2.4 凡经拼焊的封头在压制成形前其焊接接头应进行无损检测，压制成形后进行表面检查及对圆弧过渡区到直边段再进行部分无损检测，也可将两次无损检测并入压制后一并进行。
2.5 根据压制成型需要，压制前，应将内表面拼接接头以及影响成形质量的外表面拼接接头的余高打磨至母材齐平。
2.6 坯料气割或拼焊后，焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物；焊接接头表面不得低于母材表面0.5MM 以上。
2.7 封头公称直径DN＜1400MM 者，一般不采用拼接封头。
3、封头压制3.1 本公司的封头压制成形委托有资格的单位进行。
3.2 外协压制的封头应作好标记。
4、控制要求4.1 成形后，其实测最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板负偏差或图样标注的最小厚度。
4.2 用弦长等于封头内径的内样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙外凸不得大于设计内直径的 1.25%，内凹不得大于0.625%DI，直边部位不得存在纵向皱折。
工艺守则 总则
切削加工通用工艺守则总则1 范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于新疆煤矿机械有限公司的切削加工。
2 加工前的准备2. 1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
2. 2 要看懂、看清工艺规程，产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。
2. 3 按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
2. 4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
2. 5 加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
2. 6 工艺装备不得随意拆卸和更改。
2. 7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
3刀具与工件的装夹3. 1 刀具的装夹3. 1. 1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
3. 1. 2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
3. 2 工件的装夹3. 2. 1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
3. 2. 2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
3. 2. 3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。
选择定位基准应按以下原则：a) 尽可能使定位基准与设计基准重合；b) 尽可能使各加工面采用同一定位基准；c) 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d) 精加工工序定位基准应是已加工表面；e) 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
3. 2. 4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：a) 对划线工件应按划线进行找正；b) 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；c) 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；d) 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZB J38 001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。
焊接通用工艺守则
焊接工艺守则GY—CT—G22编制：审核：批准：XXXXXXXXXX有限公司1.主题内容和适用范围本守则规定了焊接件的焊前准备、组装和各种焊接方法技术规范本守则适用于公司消防车系列产品结构件焊接，凡产品图纸或技术文件中无特殊要求时，手工电弧焊、半自动电弧焊、电阻焊、气焊均按本守则执行。
2．引用标准JB/T5943-91 工程机械焊接件通用技术条件JB/T50077—96 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝产品质量分等GB985—88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB324—88 焊缝符号表示法3．一般规定3。
1 焊工考核焊工必须持证上岗并经人事部及有关部门考查合格后才能焊接产品,并定期考查。
3.1。
1 焊工应有较强的识图能力,能准确地找出图样上的焊接部位.焊接符号识别见附录Ⅰ；3.1。
2焊工应具有一定的电工知识、金属材料知识、焊接结构的装配知识。
3.1。
3焊工应具有各种位置焊接的熟练操作技能。
并能识别各种焊接缺陷，找出原因，采取相应纠正措施.3.1.4焊工应有一定的安全意识，特别是进行气焊、气割时,必须正确使用设备.3.2 材料公司常用被焊材料有普通炭素钢、优质碳素钢（只限45钢以下）、低合金结构钢(16Mn 15MnVN等）、不锈钢（1Cr18Ni9Ti Sus304N1 1Cr13)、铝合金钢板、铜管.3。
2.1进厂原材料(板材、型材、焊接材料）的钢号、规格、尺寸应符合有关国家标准、图样和工艺要求,不符合要求的，应按制度办理代用手续.3。
2。
2 进厂原材料必须经质检部门检查合格后，方可投入生产。
3。
2。
3焊接材料选用原则：碳钢和低合金钢按等强度原则选用，不锈钢和有色金属按等成分原则选用。
3。
2.4新研制或公司从末使用过的材料（含焊接材料），需经技术部门进行焊接工艺评定，经主管领导或主管设计认可后，方能投入生产。
3.2。
5 用于钢结构焊接的焊条，购买、保管、贮存、使用均应按JB3223《焊条质量管理规程》的规定执行，3.2。
装配通用工艺守则
装配通用工艺守则1、总则1.1 本工艺守则适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢制焊接压力容器的公司内装配通用。
1.2 本通用工艺守则与图样、有关标准或工艺文件要求抵触时，应按后者执行。
1.3 不锈钢焊接容器必须在独立的专用场地进行装配。
装配过程中，应按《不锈钢压力容器制造管理规定》进行。
壳体组装过程时所需的楔铁、垫块及其它与壳体表面接触的用具，应选用与壳体材料相适应的不锈钢。
2、准备2.1 组装前，首先应熟悉图样和装配工艺文件的要求，并按工艺文件拟出的装配顺序安排组装的施工顺序。
2.2 按图样和工艺文件清单、检验待装配零（部）件，确认材料标记、装配部件的质量等均已符合装配要求。
2.3 对于标记不全、不清楚，质量不合要求的零（部）件，不得进行装配。
应及时提请质检部门进行处理。
2.4 执行工艺进行装配时，严禁强力组装。
2.5 组装前，筒体和封头应分别量测周长；组装时，根据对口周长调整错边量，确保错边量沿圆周均匀分布。
3、筒节组装3.1 分立装法和卧装法。
一般情况下，直径大、壁厚小、卧放变形大的容器，选用立装法。
3.2 组对筒节环缝时，不允许选配筒节，必须按排版图中规定的筒节序号和焊缝方位进行装配。
3.3 无论是立装，还是卧装，一般应先对称地均布标出四点，直径大而薄的容器，可先对称均布标出八点。
3.4 立式组装3.4.1 立式组装尽可能在装配平台上进行。
直径很大，无法在平台上组装时，可以在地面上进行，但必须通过辅助工、夹具调整筒节端面的水平，并在距端口50~100mm标定出环向装配基准线，此基准线各为筒节组装时的测量基准。
3.4.2 筒节立式吊装时，对于大直径薄壁筒节，应有专用吊具，以避免吊装过程中产生过大变形。
3.4.3 筒节立式组对时，在定位前按排版图的环向装配基准线定位开始，装配过程中，按照原筒体上标识的8个（4个）点对应的位置进行组对间隙调配，使得周长的误差均匀地分配。
间隙调配有困难时，可以采用专用组对工装。
二次线配制通用工艺守则
二次线配制通用工艺守则二次线配制通用工艺守则1.适用范围本守则适用于各种高低压成套开关设备中的二次线配制。
2.材料2.1 一律采用多股铜芯聚氯乙稀BV、BVR软线，颜色为黑色，接地线采用黄绿双色线。
2.2 二次回路中，电流回路要求采用2.5mm2的软线，电压回路采用1.5mm2的软线。
2.3辅助材料：塑料线夹、塑料缠绕管、定位片、号码管（规格与导线相结合）塑料捆线带、走线槽、冷轧端头OT、UT、锡、松香等。
3.工具：斜口钳、剥线钳、尖嘴钳、剪刀、一字螺丝刀、十字螺丝刀、活动板手、冷压钳、电烙铁（500W）、小件存放盒、对线灯。
4.低压成套开关设备配线工艺要求4.1 配线要求排列整齐地放在走线槽中，要求接线正确，两个接点连线之间不得有接点。
4.2 跨门线一律采用多股软铜线，线长以门开启、关闭时，导线不应受其拉力影响而损伤。
（注：门开启要大于90°）4.3 同一接点和端子最多允许接两根导线接头。
4.4 导线穿过金属板时，金属板上装橡胶垫圈。
4.5 二次线所有紧固螺钉要拧紧，螺纹露出3￣5牙，不得有滑牙现象。
4.6 定型的批量产品，二次布线应一致。
4.7 采用塑料缠绕导线，不得扭曲，缠绕管节距均匀，不小于6mm。
4.8设备中指示灯和按追赶的颜色应根据用途按GB/T2682的规定选用，指示灯及按钮的颜色如无特殊要求，按下表安装。
4.9 电流表、电压表、功率表、功率因素表等仪表，及电流互感器的接线端头采用OT，具体规格要与固定螺钉和导线相符。
4.10 接线端子及其它一些电器元件上的接线端头采用UT、具体规格要与固定螺钉和导线相符。
4.11 冷轧端头UT、OT压接要牢固，不得松动。
4.12 锡焊点应牢固，均匀发亮，不得有残留焊剂，不得有虚焊或烧坏绝缘层。
4.13 连接到接线端子上的导线要求弯曲弧一致，导线端头要可靠连接在端子。
5.高压成套开关设备配线工艺要求：5.1 应符合4.1￣4.13的工艺要求。
制造工艺通用守则
制造工艺通用守则编制：审核：批准：日期：一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
组装通用工艺守则
1. 目的与范围本守则规定了压力容器组装的技术要求和注意事项。
本守则适用于压力容器产品封头、筒体、接管的组装。
2. 总则压力容器产品有其独立的规范及制造标准，使用本守则应与产品图样、标准及相关工艺文件同时使用。
3. 工艺内容与技术要求3.1 工艺过程按工艺部门编制的相关的产品工艺卡进行。
3.2 基本要求3.2.1 产品组装所需零部件必须按规定的设计图样、工艺文件和标准制造并经检验合格，不合格零部件不得流转进入总装。
3.2.2 装配所需的零部件在装配前应配备齐全，合理摆放并配备必要的工位器具，防止磕碰、划伤。
3.2.3 不锈钢压力容器的制造还应满足“容规”及HG/T2806-96《奥氏体不锈钢压力容器制造管理细则》的各项要求。
3.2.4 受压元件的焊接必须由合格的焊工来担任。
3.3 准备3.3.1 组装前应熟悉有关图纸及工艺文件，根据装配工艺过程卡的具体内容对待装配部件进行尺寸检查，做好记录，同时检查有关标记，并做好必要的标记移植和检验确认工作。
3.3.2 当板厚不等的筒节与筒节或筒节与封头装配时，应按工艺卡及图样要求削薄厚板的边缘厚度。
3.3.3 准备好需要的装备、工位器具、工装，各种与壳体相焊的工装搭接材料,应与壳体材料相同或相近，不锈钢壳体不得用碳钢搭接材料。
3.4 筒节与筒节的装配，筒节与封头的装配应按图样和相关标准进行。
组装时，相邻两筒节纵向焊缝的距离或封头拼缝与筒节纵缝的间距应符合各产品的标准和工艺要求。
每道环向焊缝对接边缘偏差应均匀分配，对接错边量应控制在规定范围内。
3.5 筒节与筒节、筒节与封头的装配应在装配滚轮架上进行。
组装时不允许强力组装。
筒节、封头的装配基准线对齐，并作好标记。
装配过程中严禁在受压元件上引弧。
装配时的定位焊应由合格焊工担任，由多节筒节组成容器装配时应测量壳体的直线度，应调整到相关标准工艺规程卡规定控制的范围内。
3.6 壳体环焊缝的焊接（包括焊接试样）应由合格焊工担任，施焊过程应严格按照焊接工艺确定的施焊方法、焊接材料及各项工艺参数进行施焊。
医疗器械制造通用工艺守则
医疗器械制造通用工艺守则医疗器械制造是一个严谨的过程，需要遵守一系列工艺守则来确保产品的质量和安全性。
以下是一些通用的医疗器械制造工艺守则：1. 设计规范：医疗器械的制造应根据国家和国际的相关设计规范进行。
设计阶段需要充分考虑产品的功能、性能、使用安全性以及符合患者和医护人员需求的人体工程学原理。
2. 原材料选择：医疗器械的制造需要选用符合国家和国际相关标准的合格原材料。
原材料的质量和纯度直接关系到产品的性能和安全性，因此必须从可靠的供应商获取。
3. 加工工艺：医疗器械的加工工艺需要根据产品的特点和要求确定，并制定标准作业程序（SOP）。
在加工过程中，需要严格控制加工精度、表面光洁度以及各种物理和化学性能的符合要求。
4. 注塑模具制造：很多医疗器械都采用塑料制造，因此注塑模具的制造至关重要。
模具的设计和制造需要满足产品的准确尺寸和表面质量要求，同时也必须考虑到产品的易用性和易清洁性。
5. 清洁和消毒：医疗器械在制造完成后，需要进行清洁和消毒以确保产品的无菌和无致病微生物。
清洁和消毒过程需要符合国家和国际相关卫生标准，并使用合适的清洁剂和消毒剂。
6. 质量控制：医疗器械的制造必须建立完善的质量控制系统。
从原材料的入库检验到产品的最终检验，每个环节都需要进行严格的检测和测试，以确保产品符合规定的技术要求和标准。
7. 文档记录：医疗器械的制造过程中，需要做好相关的文档记录，包括设计文档、加工工艺文件、质量检验记录等。
这些记录要准确、完整，并妥善保存，以备查阅和追溯。
总之，医疗器械制造需要遵守一系列工艺守则，以确保产品的质量和安全性。
这些守则包括设计规范、原材料选择、加工工艺、注塑模具制造、清洁和消毒、质量控制以及文档记录等方面。
制造企业需要建立完善的质量管理体系，打造高品质的医疗器械产品。
医疗器械制造通用工艺守则是确保医疗器械质量和安全性的重要保障。
在制造医疗器械的过程中，应严格遵守这些守则，以保证产品的可靠性和符合相关标准。
不锈钢容器制造通用工艺守则
不锈钢容器制造通用工艺守则1、总则本标准规定了采用不锈钢材料加工产品的各项要求。
本标准适用于采用奥氏体不锈钢材料的制作工艺要求。
2、冷作加工要求2.1 材料、半成品(含零部件)及成品的堆放场地需保持清洁、干燥，严格控制灰尘，并应铺设木质或橡胶垫，不得与地面直接接触，不得与黑色金属制品混杂生产。
2.2 加工过程中应做到轻拿、轻放，防止造成划伤，吊装不锈钢的钢丝绳应加护套或采用尼龙、棉绳，不允许钢丝绳和其它碳钢夹具与不锈钢直接接触。
2.3 加工前，加工人员应了解所用材料牌号与图样要求是否相符，并核对工艺流转卡；划线后，应作好标记移植，经检验员确认后开料。
2.4 所使用的专用加工设备、工具、模具等工作表面应干净、清洁，表面无锈斑、铁屑及油污等；在加工过程中应特别注意，保持不锈钢工作表面的光滑和清洁。
2.5 在加工过程中应尽可能采用机械方法，如需采用手工方法进行修正时，在工件表面不得留有加工印痕，同时严禁使用碳钢榔头。
2.6 不锈钢划线和标记采用无氯、无硫的记号笔，不得用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打钢印。
2.7 不锈钢下料时，尽可能采用剪板和机加工下料。
切割采用等离子弧切割，在切割前在不锈钢表面切割线周围涂上白垩粉等防飞溅涂料。
切割后必须清除熔渣和渗碳层。
2.8 钻、车、削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。
2.9 不锈钢在卷制过程中，应先清除轧辊表面上的铁屑、毛刺、锈斑、油污等，在卷板机表面贴纸隔离后进行卷制。
2.10 严禁直接踩踏不锈钢表面，如施工需要，可在不锈钢表面垫橡胶、木条或其它软质材料，禁止穿带钉的鞋子，防止不锈钢表面损伤。
2.11 严禁与碳钢件同场地生产、装配、吊装、运输、保管；与碳钢另件组对时应尽量安排在最后进行。
3、焊接要求3.1 尽可能采用气体保护焊焊接。
3.2 在焊前，需用丙酮或酒精将接头处的油污、脏物等清洗干净，在坡口两侧80～100MM 范围内涂上白垩粉等防飞溅涂料。
焊接通用工艺守则
1焊材选择一施焊卜2.7焊接接头检验选择焊接规范参数焊接坡口清理选择焊接设备质量检验页次：3/84.1.2焊丝在使用前必须将其表面的锈污清除干净,将局部弯折处校直,焊剂在使用前必须在200-250°C 温度下烘干,保温l-2h.4.1.3焊剂使用几次后，应将其中的细粉及尘土筛去。
4.2焊接参数的选择可参见下表：4.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图纸规定，应将坡口及两侧各20mm 范围内水锈油污积渣和其他有害杂质清理干净。
4.4施焊441焊接纵向接头时，接头两端应加引熄弧板。
4.4.2 双面焊接时，首先对定位焊缝反面的接头进行焊接，以免定位焊缝熔合，造成纵向裂纹，焊完一面后，另一面必须清根再焊。
4.4.3 对14mm 以下的可不开坡口，要求装配间隙0∙lmm,正面焊时使焊缝熔合小于板厚的50%,翻面后使熔深达60%以上。
4.4.4对较厚板可采用坡口，多层多道埋弧自动焊。
4.4.5 焊接环向接头时应先焊内环缝，后焊外环缝。
焊丝应顺焊接方向根据不同的筒体直径离其中心线留出20-70mm 不等的偏移量。
4.4.6焊接通用工艺守则 文件编号:量，因此，在增加电流的同时，必须相应的提高电弧电压。
447焊接的焊件应尽量放平，如有倾斜其倾斜角不得超过6・8。
，上坡焊时，电弧电压应稍高，下坡焊时，电弧电压应稍低。
4.4.8焊接完毕后，应进行清渣，回收焊药，搬迁焊机时应切断电源开关。
5手工碳弧气刨5.1碳弧气刨设备选用：A、碳弧气刨电源：ZXG—1000A,ZX5—400B。
B、空气压缩机：JA0.5/7X型C、四周送风式刨枪.5.2刨前准备A、检查刨枪气管是否畅通。
检查气刨电源极性是否正确,检查气刨气压是否达到040.6MPaB、根据碳棒直径调试好电流,碳棒伸出长度为80-100mm.C、严格按安全操作规程进行施刨,作好安全保护工作.在容器内施刨时应有良好的通风措施,并应设监护人.有风操作时应做好防烧伤措施.5.3气刨参数选用与操作A、电源极性为直流反接。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
通用工艺守则编制：周建 .审核：余松敏 .批准：周建 .上海庞统企业发展有限公司2011.07目录目录 (1)一、下料通用工艺 (1)1 范围 (1)2 下料前的准备 (1)3下料 (1)3.1剪板下料 (1)3.2气割下料 (2)3.3机械锯割 (5)3.4砂轮切割 (6)3.5等离子切割 (6)3.6水射流切割 (8)3.7激光切割 (11)3.8电火花线切割 (13)二、冷作（铆工）通用工艺 (15)1 范围 (15)2 放样与展开 (15)2.1 放样 (15)2.2 展开 (17)3 矫正 (22)4 弯曲 (22)4.1卷板 (23)4.2折弯 (24)5 冲压 (29)6 拉伸 (32)7 组装 (35)三、焊接通用工艺 (35)1 范围 (35)2 焊工 (35)3 焊前准备 (36)4 焊接 (37)5各种焊接方法规范 (38)5.1手工电弧焊 (38)5.2 二氧化碳气体保护焊 (39)5.3气焊 (39)5.4氩弧焊 (39)6几种特殊形式焊缝的焊接 (40)6.1定位焊(点焊) (40)6.2塞焊和槽焊 (40)四、切削加工通用工艺 (41)1 范围 (41)2总则 (41)3车削 (43)4铣削 (46)5刨、插削 (49)6钻削 (51)7镗削 (56)8磨削 (57)9拉丝 (59)10 抛光 (60)五、钳工（装配）通用工艺 (61)1 范围 (61)2划线 (61)3装配前的准备 (62)4各种连接的装配 (62)4.1螺钉、螺栓连接 (62)4.2销连接 (63)4.3键连接 (63)4.4过盈连接 (64)4.5拉铆连接 (65)5滚动轴承装配 (66)6滑动轴承装配 (66)7链和带传动装配 (66)六、涂装通用工艺 (67)1 范围 (67)2 涂装前表面处理 (67)3 涂装前准备 (67)4涂装 (68)6热浸镀锌 (69)7喷字，贴商标 (70)七、运输包装通用工艺 (70)1 范围 (71)2 包装 (71)3 箱类 (71)4 桶类 (72)5 袋类 (73)6 裹包类 (74)7局部包装及捆绑类 (74)八、附表 (76)附表 1 (76)一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（划伤、凹坑、麻点、锈蚀、变形、折光、粘结物、色泽和保护膜等）是否符合有关质量规定及使用要求。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3下料3.1剪板下料3.1.1 剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，并尽量减少板材扭曲。
以获得高质量的工件。
剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上。
工作台上安装有托料球，以便于板料在上面滑动时不被划伤。
后挡料用于板料的定位，位置由电机进行调节。
压料缸用于压紧板料，以防止板料在剪切时移动。
护栏是安全装置，以防止发生工伤事故。
3.1.2 按照被剪切材料的厚度，调整刀片的间隙；根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具；剪板机操作前先加油部位加足润滑油，再作1-3次空行程，正常后才可实施剪切工作。
3.1.3 刃口间隙的调整刃口间隙调整的是否恰当是影响剪切质量和延长刀片寿命的重要因素。
上下刀片刃口间隙一般为剪板厚度的6～10%左右。
3.1.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.5 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.6剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。
3.1.7切口断面不得有裂纹和撕裂飞边。
3.1.8 未注尺寸公差按GB/T 1804的C级执行，具体数值如下：未注尺寸的极限偏差未注角度的极限偏差3.1.8剪切断面与板面应垂直，其斜度不得大于板厚的1/10。
3.2气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
当用氧－乙炔作为预热火焰时，预热时间的长短和割件厚度的关系,如下：预热火焰的能率以每小时的乙炔消耗量表示（升/小时）。
割件愈厚，火焰能率应愈大，但太大时，会使切口上缘产生连续珠状钢粒，甚至熔化成圆角，同时将使割件表面粘附和熔渣增多,而影响气割质量。
预热火焰能率和割件厚度的关系,如下：3.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
气割选择,如下：3.2.6 切割速度应适当。
速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
氧乙炔气切割时，切割速度的快慢直接影响着切口边缘的质量。
合适的切割速度应使切口处于垂直位置并且分布均匀，切割速度太慢会使切口边缘熔化，太快时会产生很大的后拖量或不穿。
后拖量是切口表面的割风线在割件底部与垂直位置之间的距离。
割件愈厚，后拖量就愈大。
后拖量和切割速度的关系,如下：3.2.7 割嘴与工件的距离3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。
气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进的反方向。
3.2.7.2 气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进的反方向。
割嘴与工件表面的距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。
3.2.8 气割顺序3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。
3.2.8.2 切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。
3.2.9 坡口的气割3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。
3.2.9.2 切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。
3.2.10 法兰及圆盘气割3.2.10.1 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。
钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。
开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。
割法兰一般先割外圆，后割内圆。
3.2.11 气割表面质量3.2.11.1 对重要件的气割表面应修正、打磨。
3.2.11.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度） 110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。
3.2.11.3气割下料允许的尺寸偏差见表,如下：3.2.11.4 气割切口宽度,如下：3.2.11.5 切割表面应无明显锯齿形，允许存在的缺陷如下：注：当割件厚度在34mm以上适当放宽误差1mm。
3.2.11.6 气割直线时，沿切割方向将起止二端连成的直线同实际切割面之间的间隙，其直度允差如下：3.2.11.7 气割后实际切断面与被切割表面的垂线之间的最大偏差，如下：3.2.12管子的气割工艺3.2.12.1 钢管的气割，直径小于200mm的钢管多用手工气割。
一般从管子下部开始切割，分两次割完。
预热时，火焰应垂直于管子表面，待割穿后，将割嘴沿逆时针方向由下向上先割半圈，再沿顺时针方向从管子下部由下向上将割开。
这种操作工艺，割缝看得清，割炬移动方便，容易割出平整的端面。
3.2.12.2对直径大于200mm以上的钢管宜使用割管机进行切割，以获得优质的断面。
3.2.13钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。
3.2.15 气割注意事项3.2.15.1 要严格执行氧气瓶、乙炔瓶的使用规则和安全事项。
3.2.15.2工作前，要穿戴好防护用具（如工作服、手套、脚盖、护目镜、安全帽等，切割预涂底漆的钢材时还要带好防毒口罩）。
3.2.15.3操作前必须检查割炬、吸收性能是否良好,氧气和乙炔胶管及各接头处有无漏气或存在脱落的危险，胶管是否被其他重物压住，并加以消除。
3.2.15.4在点火时，割嘴要朝外或朝下，并要使用专用点火枪（或引火绳），不允许用烟头去点火。
3.2.15.5在切割前，要看清周围环境及风向，如果必须在易燃易爆品附近事先必须充分做好防范工作，必要时应取得消防部门的同意。
3.2.15.6使用射吸式割炬，手必须握在胶木柄上，不可握在混合管上，以免回火时烫伤。
3.2.15.7发现回火要立即关闭乙炔氧气，待熄灭后，再用预热氧吹除割炬内烟灰，并冷却割嘴,这时切忌把手放在割嘴前面。
如果火已进入胶管，应立即断绝气源。
3.2.15.8当切割储存过原油、汽油或其他易燃品的容器时，应将容器上的孔盖完全打开，用碱水清洗容器内壁，并用压缩空气吹干。
3.2.15.9 站在扶梯上切割时，梯子必须坚固，上端应扎牢，下部要防滑，并由专人扶持。
3.2.15.10高空作业时，应带安全带，并注意下面是否有人和易燃品，以免烫伤人和引起火灾。
割下的余料不能任意让其落下。
3.3机械锯割3.3.1 带锯切割3.3.1.1带锯床用于锯切各类金属材料，如型钢、圆钢、锌、铜等各种有色金属和黑色金属，切削精度高、速度快、锯缝窄、噪音小、节能和节材。
3.3.1.2 锯断件端面对其素线的垂直度允差为0.3～0.5mm/100mm，表面粗造度Ra为12.5～25μm。
3.3.1.3 选择合适的线速度。
一般情况下，锯条的线速度不要超过59m/min，当材料硬度和抗拉强度变化时，也应相应调整锯条的线速度。
3.3.1.4 合适的锯切量会大大地延长锯条的使用寿命，合适的进给量要根据锯条刃口磨损的情况及不同硬度的型材而定。
3.3.1.5进给量、线速度参数，如下：3.3.2 圆锯切割3.3.2.1 圆锯机能锯切各种截面形状的普通钢、不锈钢、铜材等金属材料，尤其是锯切各种管材最为理想。