机械加工通用作业指导书
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书一、概述机械加工是指通过加工设备将工件加工成所需形状、尺寸和表面质量的过程。
本指导书旨在为机械加工作业提供详细的步骤及操作要点，以保证加工的准确性和安全性。
请在进行机械加工作业前，仔细阅读本指导书。
二、加工准备1. 确定加工工序和工艺路线。
2. 配置所需的加工设备和工具，并检查其状态是否正常。
3. 准备所需的加工材料和辅助工装。
三、加工操作1. 根据加工准备中确定的工艺路线，进行相应的操作。
2. 注意安全事项：a. 在操作过程中，佩戴适当的个人防护装备，如防护眼镜、防护手套等。
b. 遵循设备操作规范，严禁戴有松散衣物和长发，确保操作区域的清洁和整齐。
c. 遵循机械设备的操作规程，确保设备的稳定性和安全性。
d. 禁止非授权人员进入操作区域，并保持工作场所整洁。
四、加工注意事项1. 在进行机械加工作业时，应注意以下几点：a. 精确测量工件的尺寸和位置，确保加工结果准确无误。
b. 选择适当的工艺参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
c. 控制加工温度，避免过热引起工件变形或烧损。
d. 注意刀具的磨损情况，及时更换并进行必要的润滑和冷却处理。
五、质量控制1. 加工后应对工件进行质量检测。
常用的质量检测方法包括尺寸检测、外观检查和材料检验等。
2. 对于不合格的工件，应立即停止加工，并进行相应的调整或更换。
六、加工结束1. 完成加工后，及时清理加工设备和工作区域，确保设备和场地的整洁。
2. 将机械加工作业中使用的设备和工具进行维护和保养，以延长其使用寿命。
七、安全提示1. 机械加工作业过程中涉及到机械设备和锐利工具，操作人员需要严格遵守相关安全规定，确保人身和设备的安全。
2. 如有任何意外情况发生，请立即停止操作并寻求专业人员的帮助。
八、总结本指导书提供了机械加工作业的基本步骤和操作要点，但仍需根据具体情况和工艺要求进行调整和补充。
在进行机械加工作业时，操作人员应牢记安全第一，并严格按照操作规程进行操作。
机加工作业指导书
机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与适⽤范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤，确保加⼯精度、提⾼⽣产效率及安全性，适⽤于公司内所有涉及机械加⼯的设备操作员及⽣产线管理⼈员。
通过明确作业流程、质量控制标准及安全操作规程，本指导书将为机加⼯任务的顺利进⾏提供有⼒保障。
⼆、作业前准备1.设备检查：操作前，必须仔细检查机床各部件是否完好，包括⼑具、夹具、传动系统、润滑系统等，确保设备处于良好运⾏状态。
2.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备相应的⼑具、夹具及测量⼯具，并确保其精度符合加⼯要求。
3.材料核对：检查待加⼯材料是否与加⼯图纸⼀致，包括材质、尺⼨等，避免错⽤材料。
4.安全防护：穿戴好个⼈防护装备，如安全帽、防护眼镜、⼯作服、防护鞋及⼿套等，确保作业环境安全。
三、作业流程1.图纸阅读与理解：仔细阅读加⼯图纸，明确加⼯件的形状、尺⼨、公差要求及加⼯顺序，确保对加⼯任务有清晰认识。
2.⼯件装夹：根据加⼯需求，选择合适的夹具将⼯件牢固装夹在机床上，确保⼯件定位准确，避免加⼯过程中发⽣移动或变形。
3.⼑具选择与安装：根据加⼯材料和加⼯要求，选择合适的⼑具，并正确安装在机床上，调整⼑具⻆度和进给量。
4.程序编制与校验：如采⽤数控机床，需根据加⼯图纸编制加⼯程序，并进⾏模拟校验，确保程序⽆误后再进⾏实际加⼯。
5.加⼯过程监控：在加⼯过程中，密切关注机床运⾏状态，定期检查⼑具磨损情况，及时调整切削参数，确保加⼯质量和效率。
6.⾸件检验：加⼯完成后，⾸先进⾏⾸件检验，对⽐加⼯图纸，检查尺⼨、形状、表⾯质量等是否符合要求。
7.批量加⼯与抽检：在⾸件检验合格后，进⾏批量加⼯，并定期进⾏抽检，以确保整批加⼯件的质量稳定性。
四、质量控制1.过程控制：在加⼯过程中，实施全⾯质量管理，及时发现并纠正质量问题，防⽌不合格品流⼊下道⼯序。
2.记录管理：详细记录加⼯过程中的各项参数，如⼑具使⽤情况、切削参数、机床状态等，为后续质量追溯提供依据。
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书1. 引言机械加工是现代制造业中重要的工艺之一，它涉及到各种机械加工设备和工具的操作技能。
本作业指导书旨在提供一份详细的指导，帮助操作人员正确、高效地进行机械加工作业。
2. 安全操作注意事项机械加工作业过程中存在一定的安全隐患，请务必遵守以下注意事项：2.1 佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、耳塞、防护眼镜和手套等。
2.2 确保工作区域干净整洁，防止滑倒或绊倒事故发生。
2.3 严禁戴长发或松散的衣物，防止纠缠在机械设备上。
2.4 使用机械设备前，务必熟悉其操作规程和安全功能。
2.5 遵循工艺要求和操作指南，切勿擅自调整机械设备的参数或使用不合适的工具。
2.6 在进行机械加工作业时，注意观察周围环境，避免与其他操作人员产生碰撞。
3. 设备操作步骤以下为一般机械加工作业的操作步骤：3.1 准备工作3.1.1 验证机械设备的正常工作状态，检查润滑油和冷却液的充足程度。
3.1.2 将工件固定在机械加工设备上，并根据需要进行夹持或夹紧。
3.1.3 对工件进行精确的测量和标记，以确保加工结果的准确性。
3.2 加工准备3.2.1 根据工艺要求选择合适的切削工具，并安装在机械加工设备上。
3.2.2 根据工件材料和加工要求，调整机械设备的参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
3.2.3 确认刀具和工件的相对位置，通过调整机械设备的坐标轴位置来实现。
3.3 加工操作3.3.1 启动机械加工设备，并在观察工件和机械设备运行状态正常后，逐渐提高切削速度和进给速度。
3.3.2 注意监控加工过程中的切削力、温度和振动等指标，避免超过设备或工件的承载能力。
3.3.3 定期检查切削工具的磨损情况，并根据需要更换或修复。
3.4 检验和调整3.4.1 加工完成后，停止机械加工设备并保持其处于停机状态。
3.4.2 检查工件的尺寸和形状，并与设计要求进行比对，判断加工结果是否合格。
3.4.3 如有必要，对加工结果进行微调和修正，以满足工艺要求。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、引言机加工是制造业中常用的加工工艺之一，通过使用机床和工具来切削、切割和加工金属材料，以制造出符合设计要求的零部件。
本作业指导书旨在帮助操作者掌握机加工的基本技能和操作流程，以确保作业的质量和安全。
二、机加工基础知识1.机床的分类和特点：机床主要分为车床、铣床、钻床和磨床等几种类型，它们分别具有不同的加工特点和适用范围。
在进行机加工之前，应该了解所用机床的基本原理和工作方式。
2.切削工具的选择：切削工具是机加工中最常用的工具之一，它们包括切削刀片、铣刀、钻头等。
在选择切削工具时，应根据不同的材料和加工要求进行合理选择，并进行及时的刀具磨损检查和更换。
3.加工工艺和参数：机加工涉及到多种工艺和参数的选择，如切削速度、进给速度、切削深度等。
操作者应根据加工材料的硬度和切削性能，合理调整各项参数，以确保加工过程的稳定性和质量。
三、机加工作业流程1.准备工作：在开始机加工之前，应进行充分的准备工作。
包括清理工作台和机床周围的杂物，检查机床和刀具的状况，确认切削工具的选择和刀具装夹方式等。
2.确定加工方案：根据零部件的设计要求和加工工艺的特点，确定合适的加工方案。
包括选定合适的机床和切削工具，制定加工路线和工序，制定切削参数和加工顺序等。
3.装夹工件：将待加工的工件固定在机床上，确保其位置和定位的准确性。
在装夹过程中，要注意工件的稳固性和安全性，避免因松动或偏移导致的加工错误。
4.调试机床和刀具：在正式加工之前，应进行机床和刀具的调试。
包括检查机床的各项功能是否正常，刀具是否装夹牢固，刀具的位置是否正确等。
只有在确保机床和刀具正常的情况下，才能进行下一步的加工作业。
5.切削加工：根据加工方案和切削参数，进行切削加工操作。
在加工过程中，要注意刀具和工件的相对位置和运动的准确性，保持切削液和冷却液的正常供给，及时处理加工过程中的问题和异常情况。
6.检查和测量：在加工完成后，应进行工件的检查和测量。
(完整版)机械加工通用作业指导书
机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。
2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。
4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。
7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。
机加工作业指导书
机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与适⽤范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤、技术要求及安全注意事项，确保机械加⼯产品的质量和⽣产效率，同时保障操作⼈员的安全。
本指导书适⽤于公司内所有涉及机加⼯岗位的⽣产活动，包括但不限于铣削、⻋削、磨削、钻削等加⼯⽅式。
⼆、作业前准备1.设备检查：开机前，操作⼈员应对机床进⾏全⾯检查，确认机床各部位（如主轴、导轨、传动系统等）⽆异常，润滑油量充⾜且清洁，安全防护装置完好。
2.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备相应的⼑具、夹具、量具等辅助⼯具，并检查其是否完好⽆损，规格型号是否匹配。
3.⼯件准备：确保待加⼯⼯件清洁⽆异物，根据⼯艺要求正确安装⾄夹具上，并紧固牢靠。
4.程序编制与加载：对于数控机床，需根据加⼯图纸编制加⼯程序，并进⾏模拟验证⽆误后，⽅可加载⾄机床控制系统中。
5.个⼈防护：操作⼈员应穿戴好劳动防护⽤品，如安全帽、防护眼镜、防护服、防护鞋及防尘⼝罩等。
三、作业流程1.开机与对⼑：按照机床操作规程启动机床，进⾏机床回零操作。
对于需要对⼑的机床，准确进⾏⼑具与⼯件的对⼑操作，并记录相关数据。
2.参数设置：根据加⼯要求，设置机床的加⼯参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等，确保参数设置合理，避免超负荷运⾏。
3.加⼯操作：开始加⼯前，再次确认所有设置⽆误，启动加⼯程序。
加⼯过程中，操作⼈员应密切关注机床运⾏状态及加⼯质量，及时发现并处理异常情况。
4.质量监控：加⼯过程中，适时使⽤量具对⼯件进⾏尺⼨检查，确保加⼯精度符合要求。
对于不合格品，应及时分析原因并采取纠正措施。
5.换⼑与调整：根据加⼯需要，适时更换⼑具或调整切削参数，以保证加⼯效率和加⼯质量。
四、作业结束与清理1.停机与清理：加⼯完成后，按照机床操作规程停机，并清理机床及周围环境，保持⼯作区域整洁。
2.⼯件与⼯具整理：将加⼯完成的⼯件分类摆放，并做好标识；整理好⼑具、夹具、量具等辅助⼯具，归位存放。
关于机械加工的作业指导书范文
关于机械加工的作业指导书范文关于机械加工的作业指导书范文1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完好，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进展零部件的加工，不得随意自行更改。
2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，假设有疑问，应立即与组长或车间消费管理者联络。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。
4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的'，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进展工件的校正，假设工艺未作出规定时，可按以下方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，那么按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应到达通用技术标准。
7、按工艺要求进展压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的外表粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种外表粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的外表粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。
机加作业指导书
B
6 按《Q自主检查卡》内容及要求检查工件：
① 操作者对首件进行检查，专检人员确认，合格后方可继续加工；
A
② 操作者对连续加工的工件按规定的频次测量尺寸并全数目视检查外观质量（无气孔、砂眼)，
B
按《Q自主检查记录表》要求记录，并在规定部位盖自检章；
7 每件加工完后，目视刀刃有无缺损。
B
B
②号刀尖
定位面
二 加工作业
1 用毛刷清洁夹具定位、夹持面、机床导轨面，确认无异物；
B
2 目视确认工件定位面无毛刺、无异物；
B
3 在料箱中取工件，踩下脚踏开关，工件放入专用三爪内，工件与专用三爪定位面紧贴，
A
松开脚踏开关，夹紧工件；
4 确认光标在程序首句，应在“自动”方式下按“启动”按钮，自动加工工件；
A
5 加工结束，手持工件，踩下脚踏开关取出工件,清除铁屑，按图3定置摆放；
φ315
SC-711-052
工装编号及规格
材料硬度
毛坯种类
1付
2 刀台搬手
1付
1 毛刷
数量 序号
辅具、辅料名称
同时加工数
设备名称
设备型号
标准 65mm
辅具规格 设备编号
1 1 定额 加工程序号
签字 日期
设 计(日期)
审 核(日期)
会 签(日期)
标准化(日期)
审 定(日期)
B
6 按《设备操作指导书》要求的操作顺序关机；
B
描 图 7 每周末按《设备润滑作业指导书》要求对设备进行润滑并作记录。
B
①号刀尖轨迹
图一 工件装夹、刀具运动加工示意图
②号刀尖轨迹
描校 底图号 装订号
机械加工通用作业指导书(1)word版本
带式输送机机械加工、焊接、滚筒作业指导书编制:审核：批准：山西交城县兴星冶金设备厂机械加工通用作业指导书1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。
2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。
4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件：6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。
6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。
7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。
机加工作业指导书
机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤、技术要求及安全规范，确保机械加⼯产品的质量稳定，提升⽣产效率，同时保障操作⼈员的安全。
本指导书适⽤于公司内所有涉及机械加⼯的作业岗位，包括但不限于⻋床、铣床、磨床、钻床等设备的操作。
⼆、作业前准备1.环境检查：确保作业区域整洁⽆杂物，光线充⾜，通⻛良好，符合安全⽣产要求。
2.设备检查：o检查机床各部件是否完好，紧固件⽆松动。
o润滑系统是否正常，油量充⾜，油路畅通。
o电⽓系统安全有效，⽆漏电现象。
o防护装置（如防护罩、安全⻔）完好⽆损并处于正确位置。
3.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备好所需的⼑具、夹具、量具等，并确保其精度符合要求。
4.材料检查：核对⼯件材料、尺⼨、数量，确认⽆误后放置于指定位置。
5.穿戴防护⽤品：操作⼈员必须穿戴好⼯作服、安全帽、防护眼镜、防割⼿套等个⼈防护装备。
三、操作步骤1.程序编制或调整：根据加⼯图纸，编制或调整机床加⼯程序，并进⾏模拟验证，确保⽆误。
2.⼯件装夹：o选择合适的夹具和定位⽅式，确保⼯件装夹牢固、定位准确。
o注意⼯件装夹⽅向，避免加⼯过程中发⽣碰撞或⻜出。
3.⼑具安装与调整：o选择合适的⼑具，并按照要求安装在机床上。
o调整⼑具位置，确保切削参数（如切削速度、进给量）符合⼯艺要求。
4.启动机床：o按照机床操作规程启动机床，进⾏空载试运⾏，检查机床运⾏是否正常。
o逐步调整⾄加⼯状态，开始加⼯前再次确认⼯件装夹、⼑具位置等⽆误。
5.加⼯过程监控：o加⼯过程中，操作⼈员应密切关注机床运⾏情况，及时调整切削参数或停机处理异常情况。
o使⽤量具定期检测⼯件尺⼨，确保加⼯精度符合要求。
6.加⼯完成：o完成加⼯后，停机并切断电源。
o卸下⼯件，进⾏必要的清理和检查，记录加⼯结果。
四、质量控制与安全注意事项1.质量控制：o严格执⾏⼯艺规程，确保加⼯精度和表⾯质量。
o实⾏⾸件检验制度，对⾸批加⼯件进⾏全⾯检查，合格后⽅可继续加⼯。
机械加工车间机器作业指导书
第版
版次
第次修改
页码
共页,第页
编号
车间
机械加工
班组
加工
监督部门
生产部
10、作业程序
（1）进行砂光作业时,零部件要拿稳放平,并使工件慢慢旳靠近砂带,注意工件在靠近工件旳过程中,应逐渐加大握工件旳力度。
（2）有台面旳砂光机作业或进行90°角旳砂光时,应注意工件须紧靠档板。手拿工件作业时用力要均匀,压力大小要根据产品实际状况而定。
编制/日期
审核/日期
同意/日期
修改/日期
机械加工车间机器作业指导书
标
题
十一、平刨作业指导书
版本
第版
版次
第次修改
页码
共页,第页
编号
车间
机械加工
班组
加工
监督部门
生产部
1、目旳
2、通过规范作业程序,使加工工件符合质量规定,防止因不规范操作而导致意外。
3、合用范围
平刨
4、作业准备
（1）将机台及作业场所清理洁净。
（2）检查安全防护装置看与否牢固。
（3）检查疱刀与否锋利,三块刨刀旳位置、高度与否一致,安装方向与否对旳。
（4）根据图纸确认加工尺寸,调整好导尺与台面旳角度以及刨削量。
（5）通过试机,检查平刨运转与否正常。
（6）准备好木料和辅料（垫板等）。
5、作业程序
（1）将木料放在工作台上。送料时,左手在前,右手在后,左手按住木料以防止震动,右手推进木料。
（2）用模具夹紧工件,然后紧靠刀轴均匀送料。
（3）送料速度要根据材质软硬而定,软材送料速度要快,硬材送料速度要慢。
6、每加工好一种工件, 必须做首件自检。
7、作业结束, 切断电源, 将现场清理洁净。
机加工作业指导书
机加工作业指导书1. 简介本指导书旨在提供机加工作业的基本步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行机加工作业。
2. 准备工作在开始机加工作业之前，需要进行以下准备工作：- 确保机床和工具的正常运行状态；- 清理工作区域，确保安全和整洁；- 检查所需材料和工具的完整性和准确性；- 穿戴个人防护装备，如安全眼镜、手套等。
3. 机加工作业步骤步骤一：确定加工工艺和参数1. 根据加工要求，确定加工工艺和参数，如切削速度、进给速度等；2. 选择适当的切削工具，确保其质量和耐用性；3. 确认机床的操作方式和程序设置，按照要求进行设置。
步骤二：固定工件1. 将待加工的工件放置在机床工作台上，并用夹具或螺丝将其固定住；2. 确保工件的固定牢固，并注意避免对其造成损坏。
步骤三：调整机床1. 根据工艺要求，调整机床的刀具位置、刀具角度等参数；2. 确保机床的各项参数调整正确，并进行必要的校准。
步骤四：开始机加工作业1. 打开机床的供电开关，并逐步启动各个部件；2. 按照操作要点进行机床的操作，确保操作流程正确、稳定和安全；3. 定期检查机床和工件的运行状态，及时发现和排除可能存在的问题。
步骤五：完成机加工作业1. 当机加工作业完成后，关闭机床的供电开关；2. 清理工作区域，归还和整理相关工具和材料；3. 对机床进行必要的维护和保养，确保其正常使用寿命。
4. 安全注意事项在进行机加工作业过程中，务必遵守以下安全注意事项：1. 穿戴个人防护装备，如安全眼镜、手套等；2. 注意机床和切削工具的使用方法和安全操作规程；3. 定期检查机床的运行状态，确保其安全性和可靠性；4. 遵守工作区域的整洁和安全要求，避免杂物堆积和滑倒等意外事故；5. 注意切削工具的锋利度和使用寿命，及时更换和维护，避免使用磨损或损坏的工具。
以上就是机加工作业的基本步骤和操作要点，请操作人员按照指导书进行操作，确保作业的质量和安全性。
如有疑问或遇到问题，请及时向相关人员咨询和报告。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、引言机加工是指通过机械设备对工件进行加工的过程，广泛应用于各个工业领域。
为了保证机加工作业的效率和质量，本作业指导书旨在提供一个详尽的指南，以帮助操作人员正确地进行机加工作业。
二、作业环境和安全注意事项在进行机加工作业之前，首先需要确保作业环境安全，并熟悉以下注意事项：1. 保持作业区域整洁，防止工具和材料的混乱，确保通道畅通；2. 戴上适当的个人防护装备，如安全帽、手套、护目镜等；3. 确定机器操作前的紧急停止装置，并熟悉使用方法；4. 确保所有机械设备处于正常工作状态，并定期进行维护保养；5. 禁止擅自改动机械设备的参数和设置，如有需要请与专业人员协商。
三、机加工作业步骤1. 准备工作：a. 检查所需工具和材料是否齐全；b. 清理工作台面，并确保工件固定装置的稳定性；c. 检查机械设备的刀具和刀套是否合适，并进行调整。
2. 设定机械参数：a. 根据工艺要求，合理设定机械设备的加工速度、进给量以及冷却液的供应；b. 确定合适的切削深度和切削角度，以确保加工质量。
3. 加工操作：a. 根据图纸和工艺要求，选择合适的刀具进行切削；b. 将工件固定在工作台上，并根据需要进行精确定位；c. 按照设定的机械参数，使用合适的切削方式进行加工；d. 定期检查加工质量，如有需要及时调整参数和刀具；e. 加工完成后，及时清理工作台和机械设备，保持整洁。
四、常见问题和解决方法1. 切削工具损坏：a. 原因：刀具使用时间过长，磨损严重；b. 解决方法：更换新的刀具，根据加工要求进行调整。
2. 加工质量不理想：a. 原因：机械参数设定不准确，切削力过大；b. 解决方法：重新设定机械参数，调整刀具和工件的加工方式。
3. 工件定位不稳定：a. 原因：工件固定装置松动；b. 解决方法：重新固定工件，确保稳定性。
五、维护保养为了延长机械设备的使用寿命和保证加工质量，需要进行定期的维护保养工作：1. 清洁工作台和机械设备的表面，并检查是否有杂物和损坏的部件；2. 检查刀具和刀套的磨损情况，如有需要请及时更换；3. 定期润滑机械设备的滑动部件和传动装置；4. 检查电气设备的接线是否稳固，如有问题请及时修复；5. 如发现异常情况或故障，请及时报修或请专业人员解决。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、概述机加工作业指导书是为了指导机加工操作人员正确、高效地进行机加工作业而编写的一份文档。
本指导书旨在提供清晰的操作步骤、安全注意事项和质量要求，以确保机加工作业的顺利进行。
二、作业准备1. 确认作业所需材料和零件，并进行清点和检查，确保数量和质量满足要求。
2. 准备所需的机加工设备，包括机床、刀具、夹具等，并进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
3. 准备所需的测量工具和检测设备，并进行校准和检查，确保测量准确度。
三、操作步骤1. 根据工艺要求和图纸，分析零件的加工步骤和工序，制定加工方案。
2. 根据加工方案，选择合适的刀具和夹具，并进行装夹和调整，确保零件固定稳定。
3. 设置机床的加工参数，包括转速、进给速度、切削深度等，根据材料和工艺要求进行调整。
4. 进行试切试验，检查切削质量和加工精度，根据试验结果进行必要的调整。
5. 开始正式加工，按照设定的加工参数和步骤进行操作，注意安全和质量要求。
6. 定期检查加工质量和加工精度，及时调整和纠正，确保加工结果符合要求。
7. 完成加工后，进行清洁和整理，归还工具和设备，保持工作区域的整洁。
四、安全注意事项1. 在操作机床时，必须戴好防护眼镜和手套，确保人身安全。
2. 禁止戴长发、宽松衣物和首饰等物品，以防被卷入机床中造成事故。
3. 在更换刀具和夹具时，必须先停机并断开电源，确保安全操作。
4. 不得随意触摸旋转的刀具和运动中的工件，以免发生危（wei）险。
5. 加工过程中，注意保持机床和工作区域的清洁，防止杂物和油污造成事故。
五、质量要求1. 零件加工尺寸和形状要与图纸要求一致，尺寸公差和形状公差要在允许范围内。
2. 表面质量要达到图纸要求的要求，不得浮现明显的划痕、凹陷温和泡等缺陷。
3. 加工表面要光洁平整，不得有毛刺、毛边和裂纹等缺陷。
4. 加工零件的装配孔、罗纹孔等要求与图纸一致，尺寸和位置要准确无误。
六、总结机加工作业指导书是机加工操作人员进行机加工作业的重要参考文档。
(完整版)机械加工作业指导书
机械加工作业指导书产品名称文件编号版本代号(1)(2)零(部)件代号前缸体S 材料牌号同时加工工件数切削液ADC12 1作过程指导：1. 接通电源开机运转10 分钟，检查设备是否正常，否则报修；2. 装夹工件时，检查定位平面是否与夹具相接触，保证零件中心线垂直；3. 装夹工件进行试加工，应注意夹紧力的大小，以防工件被夹变形；4. 首件送检，合格后方可继续加工，在加工过程中作好自检工作。
按图中标注特殊特征统计过程控制设备名称所需刀具工装、量具名称通用工装专用工装量具数控车床型号外圆端面车刀编号工装寿命或者量具检定周期代号(1)(2)项目外径平面度检验方法反应计划(排除故障及措施)方法频数故障现象采取措施外径千分尺 4 件/60 分外径超差调整机床刀具补正值刀口尺 4 件/60 分平面度超差 1.调整切削用量 2.更换精度高的机床标记处数编制更改文件号签字审核日期会签批准生效日期CDC162零(部)件名称工程等级日期影响相关工程后序加工定位整机性能标准要求￠110 0.060. 120.03第1 页工序工时准终单件项目外径平面度GDC162-01-02作业名称精车阀板面其余要求产品型号作业序号工程标准压缩机0101/0机械加工作业指导书产品型号产品名称GDC162压缩机零(部)件代号零(部)件名称GDC162-01-02前缸体共6 页第2 页作业序号：10设计(日期) 审核(日期) 标准化 (日期) 会签(日期) 批准(日期) 标记处数更改文件号日期标记处数更改文件号签字日期设备名称所需刀具工装、量具名称通用工装专用工装量具机械加工作业指导书产品型号CDC162 零(部)件代号GDC162-01-02 作业序号020 共 6 页产品名称压缩机零(部)件名称前缸体作业名称精车接合面第 3 页文件编号工程等级S 材料牌号同时加工工件数切削液工序工时版本1/0 日期ADC12 1工程标准作过程指导：代号项目标准要求影响相关工程(1) 轴承孔径￠19 +0.022 装配精度 2. 装夹工件时，应先吹干净夹具及工件定位面，+0.04以防已加工面被划伤；(2) 平面度0.02 整机性能3. 工件安装，安装时应用千分表找正，使定位圆与主轴轴线同轴，基面与主轴轴线垂直。
机械加工通用作业指导书
机械加工通用作业指导书机械加工通用作业指导书一、前言机械加工是一项非常重要的工艺，它是制造行业中最主要的一部分。
机械加工的过程涉及到许多精密性能要求的物件制造。
在机械加工的过程中，工人需要非常谨慎地操作每个步骤，以保证最后制造出来的制品质量好、精度高。
因此，编制一份机械加工通用作业指导书，对于想要提高机械加工技能的工人来说非常有帮助。
二、基础知识1、机械加工的定义：机械加工，就是指在钢铁、金属等材料表面，采用切削工具，以一定方式进行切削、加工、成形的方法。
2、机械加工的种类：常见的机械加工有车床加工、铣床加工、钻床加工、磨床加工、镗床加工等。
3、机床的组成：机床通常由主体结构、传动系统、控制系统等几部分组成。
4、切削刃具的种类：切削刃具按照其用途不同，可分为车刀、铣刀、刨刀、钻头、铰刀、镗刀、卡盘等几种。
5、基础测量工具：机械加工时需要使用的基础测量工具，包括游标卡尺、深度卡尺、高度尺、衡器等。
6、机械加工中的CAD和CAM：CAD（计算机辅助设计）是一种通过电脑制图的方式进行的机械加工设计。
而CAM（计算机辅助制造）是指根据CAD制图中的参数和工艺要求，通过计算机程序掌控机床制造加工的过程。
三、机械加工操作指南1、机械加工前的准备工作：a. 确保机床接通电源并通电正常预热后。
b. 安装加工所需的夹具、定位器等装置。
c. 加工物件的表面必须要清洁干净，否则不利于切削刃具切削。
d. 检查所选用工具的尺寸、材质和刃口状态是否符合加工要求。
e. 切削刃具要单边刃磨干净，确保切削面无裂纹和伤痕。
2、机械加工时的操作流程：a. 确定加工方向、工具选用和加工要求，并做好相关记录。
b. 确定切削刃具的切入点和切削深度，开始进行切削。
c. 在切削过程中要注意切削刃具是否有卡顿现象，如有须及时停止加工进行整顿。
d. 完成加工后，及时清洁机床和配件，检查加工工具和加工面是否受损、磨损等，并及时更换或磨削。
四、机械加工注意事项1、安全问题：a. 机床操作人员必须要戴好安全帽、口罩、护目镜等防护齐全，避免发生意外伤害。
机械加工操作指导书样本
机械加工操作指导书样本一、前言机械加工是一种通过各种机床和工具对原材料或毛坯进行切削、磨削、钻孔、铣削等工艺，将其加工成具有特定形状、尺寸和精度要求的零件或产品的制造方法。
为了确保机械加工过程的安全、高效和质量稳定，特制定本操作指导书，以规范操作人员的工作流程和操作方法。
二、适用范围本操作指导书适用于_____公司内所有机械加工设备的操作，包括但不限于车床、铣床、钻床、磨床等。
三、加工前准备1、熟悉图纸和工艺文件操作人员在加工前应仔细阅读零件图纸和工艺文件，了解零件的形状、尺寸、精度要求、加工工艺和加工顺序等。
对于复杂的零件，应与工艺人员进行沟通，确保对加工要求的理解准确无误。
2、选择合适的机床和工具根据零件的加工要求和工艺文件，选择合适的机床和工具。
检查机床的各项功能是否正常，如主轴转动、进给运动、刀具装夹等。
选择合适的刀具，并确保刀具的刃磨质量和尺寸精度符合要求。
3、安装和调整夹具根据零件的形状和加工要求，选择合适的夹具，并将其安装在机床上。
调整夹具的位置和夹紧力，确保零件在加工过程中不会发生位移和变形。
4、材料准备准备好所需的原材料或毛坯，并检查其尺寸和质量是否符合要求。
对于需要热处理的材料，应在加工前进行相应的热处理。
四、机床操作步骤1、开机前检查检查机床各部位的润滑情况，确保润滑油充足。
检查机床周围是否有障碍物，确保工作区域安全。
检查电气系统是否正常，接地是否可靠。
2、开机打开机床总电源开关。
按下机床控制面板上的启动按钮，启动机床。
等待机床主轴空运转几分钟，检查机床各部位的运转是否正常。
3、手动操作选择手动操作模式，通过机床操作手柄或手轮，移动机床坐标轴，检查机床的运动是否平稳、灵活。
进行手动换刀操作，检查刀具的安装是否牢固。
4、对刀选择对刀操作模式，将刀具移动到工件的加工位置。
使用对刀仪或试切法，确定刀具与工件的相对位置，并将对刀数据输入到机床控制系统中。
5、编程如果机床采用数控系统，根据零件图纸和工艺文件，编写加工程序。
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机械加工通用作业指导书
1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。
2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。
3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。
4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。
5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。
工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。
在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。
6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件：
6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3 值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。
6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3 值校正，加工后要按此检验6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不
再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。
7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。
压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。
8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，
粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6. 3(△ 4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(A 5),粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0. 8Q7)，平面、轴、孔互为Ral. 6Q6);刮研前的加工面应为Ra3. 2〜Ral. 6(^5〜A6)。
9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。
换刀后的首件也应首检。
10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。
11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。
12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。
车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。
13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上摆放整齐，经过研磨后的精密配合面必须清净研磨剂，不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防锈措施。
14、用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应进行退磁。
15、工件各加工面除图纸及工艺规定的尺寸公差外，均应按未注尺寸公差制造（包括形状和位置公差）。
16、工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空转5—10 分钟，然后使转数逐渐升高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状态。
对于磨床磨头应点动和快速行程4—5 次，工作台应以最大行程往返10~ 20次。
17 、操作者不得私自拆掉机床的任何部分，在保险装置和安全罩壳拆下的情况下，禁开车工作。
18、机床开动时，不得擅离工作岗位，工作时应严格遵守安全操作规程的规定，合理穿戴好劳动保护用品。
19、用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床
应按规定动作操作，杜绝野蛮操作。
20、严格遵守机床说明书中所规定的加工范围，不允许超规格、超负荷使用机床。
21 、使用砂轮机应仔细检查砂轮有无裂纹，身体或头部应偏离砂轮。
磨削时用力不要过大，以防砂轮破裂。
挡板间隙应经常调整，以免发生事故。
加工情况向下一班交代清楚。
22、工作地点应保持清洁，工件坯料应摆放整齐。
23、交接班时，必须把本班的机床、工、夹、量、刀具的使用及加工情况向下一班交代清楚。
24、交班前必须把机床擦拭干净，润滑处按规定加注润滑油。
25、每班工作前应检查工件定位是否变动，装夹是否紧固。
26、操作者应对工件数量负责，按签收数量交检，不得私自找料代替或遗失。
27、工艺要求编号配套入库的工件，如丝杆副、花键副、蜗轮副等，须进行编号成对入库、成对周转和成对摆放。