冲裁模设计要点
第2章 冲裁及冲裁模设计
§2-1 冲裁变形过程及其断面特征 §2-2 冲裁间隙 §2-3 凸模、凹模的刃口尺寸计算 §2-4 冲裁力 §2-5 排样与搭边 §2-6 冲裁件的工艺性 §2-8 冲裁模的基本类型及典型模具 §2-9 冲裁模的零部件设计 §2-10 冲裁模设计要点
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第二章 冲裁及冲裁模设计
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2．凹模设计
（1）直壁型（柱形孔）孔口： （2）锥孔型孔口： （3）凹模外形尺寸的确定： ↓表2-9 凹模厚度：H = k· b ↑工件最大外形尺寸 凹模壁厚：C=(1.5～2.0)H (≥30～40) （4）固定方式： （5）技术要求：材料：T10A、Cr6WV、9Mn2V Cr12 硬度：HRc58～62 粗糙度：Ra0.8～0.4
定义:指凸模与凹模之间的直径之差（即双面间隙，用Z表示。单边间隙，用Z/2表示。）。 一．间隙对冲裁件断面质量的影响： 过大：制件锥度过大、断裂带过宽。 过小：两个光亮带、上有毛刺。 二．间隙对冲裁件尺寸精度的影响： 过大：以拉伸变形为主，弹性恢复后，冲孔孔扩大、落料料缩小。 过小：以压缩变形为主，弹性恢复后，冲孔孔缩小、落料料扩大。 三．间隙对模具寿命的影响： 过小：凸模与凹模之间磨损严重，降低模具寿命。 四．间隙对冲裁力的影响： 间隙大：冲裁力减小。 但是，当间隙增至材料厚度的5%～20%时，冲裁力不再明显降低。 另外，间隙大：卸料力也减小。 五．间隙值的确定： 合理间隙值与材料性质和厚度等因素有关。 h 1．理论计算法： Z = 2 (t − h0 )tg β = 2 t 1 − 0 tg β
若制件没有标注公差，则： 对于非圆形工件，工件按IT14级精度、模具按IT11级精度处理； 对于圆形工件，由于加工方法比较成熟，模具按IT6～IT7级精度处理。 当凸模、凹模分开加工时，须满足：δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin
冲裁模具设计方案
冲裁模具设计方案冲裁模具设计方案冲裁模具是用来加工板材、管材等材料的一种模具，它既能完成大规模的生产，又能够保证产品的精度和稳定性。
因此，冲裁模具在制造业中应用广泛，设计一套好的冲裁模具方案，对产品的质量和工厂的生产效率都有着至关重要的影响。
本文将从冲裁模具的结构、设计流程和相关注意事项等方面探讨冲裁模具设计方案。
一、冲裁模具的结构冲裁模具主要由上模和下模两部分组成，上模一般安装在冲床的上端，下模则安装在冲床的下端。
除此之外，冲裁模具还包括导向装置、定位装置、切刀装置和张紧装置等。
其中，导向装置和定位装置的作用是确保上、下模的精确对位，切刀装置的作用是完成加工，张紧装置则是用来固定工件，使其不会移动或变形。
二、冲裁模具的设计流程（一）构思与方案在确定需要进行冲裁模具的设计之前，首先需要对所需产品进行全面的了解和掌握。
这一步往往需要与生产部门或客户沟通，明确产品的尺寸、材质、加工数量和装配位置等信息，然后碰撞想法，搜集各种可能的设计方案。
（二）初步设计在确定了方案后，需要对模具进行初步设计。
初步设计要考虑的因素很多，包括模块的材质、尺寸和形状、加工难度和工艺流程、模具的安全性和稳定性等，决策过程中还需要进行经济效益、使用寿命、维护保养成本等方面的考虑。
（三）结构设计经过初步设计后，需要对模具的结构进行设计，包括上下模的切割方式、下模的定位方式、切刀、凸轮和压花等结构的设计。
结构设计阶段，需要小心谨慎地考虑各种因素的影响，在提高加工质量和生产效率的同时，保证模具的可靠性和安全性。
（四）模拟和验证在完成模具的结构设计后，需要通过虚拟和实际的实验验证其可靠性和准确性。
虚拟实验可以使用CAD和CAM等软件模拟设计的效果，同时还可以利用有限元分析方法来分析材料的应力和变形情况。
实际实验可以通过试制模具来测试其加工性能和生产效率，验证其能否符合生产要求。
（五）细节设计在通过模拟和验证确定了模具的结构和性能之后，需要进一步进行细节设计，包括加工工艺和工装设计等。
冲裁工艺和冲裁模设计
冲裁工艺和冲裁模设计冲裁工艺概述冲裁工艺是指利用冲裁模具进行材料的冲击和剪切，使材料断裂或形成所需形状的一种制造工艺。
它广泛应用于金属加工行业，如汽车制造、家电制造等领域。
冲裁工艺的质量和效率直接影响产品的成型质量和生产效率。
冲裁工艺包括以下几个方面的内容：1.材料选择：冲裁工艺的第一步是选择合适的材料。
一般来说，钢材、铝材和不锈钢等金属材料在冲裁工艺中应用广泛。
2.冲裁模设计：冲裁模是冲裁工艺中的核心部件，其设计直接影响冲裁工艺的效果。
冲裁模的设计应考虑材料的硬度、强度、韧性以及产品的形状和尺寸等因素。
3.模具材料选择：冲裁模具一般采用高硬度和高强度的材料，以提高冲裁模的耐磨性和寿命。
常用的冲裁模材料有合金工具钢、高速钢、硬质合金等。
4.冲裁工艺参数的确定：冲裁工艺参数包括冲击力、冲次、冷冲间隙等。
这些参数的确定要根据材料的性质、产品的形状和尺寸进行合理调整，以达到最佳的冲裁效果。
冲裁模设计冲裁模设计是冲裁工艺的关键环节之一，其合理性和精度直接影响冲裁工艺的效果。
冲裁模设计一般包括以下几个方面：产品结构分析产品结构分析是冲裁模设计的基础，通过对产品的结构进行分析，确定产品的冲裁方式和冲裁模的结构。
在产品结构分析中要考虑产品的形状、尺寸、材料以及冲裁孔的位置和形状等因素。
冲裁孔设计冲裁孔是冲裁模的主要部件，冲裁孔的设计直接影响冲裁工艺的质量和效率。
冲裁孔的设计要考虑产品的形状和尺寸、材料的厚度和硬度以及冲裁力的大小等因素。
冲裁孔设计要保证冲裁孔的尺寸和形状与产品要求一致，并考虑到冷冲裁时的余量和变形。
模具结构设计模具结构设计是指冲裁模的结构设计，包括上模、下模、定位销、导向销、顶出销等部件的位置和尺寸设计。
模具结构设计要考虑产品的形状和尺寸、冲裁力的大小以及模具的可靠性和耐磨性等因素。
模具结构设计应合理布置冲裁孔和模具部件，以提高冲裁工艺的质量和效率。
冲裁模材料选择冲裁模的材料选择是冲裁模设计的重要方面，合适的材料能够提高冲裁模的硬度、强度和耐磨性，延长冲裁模的使用寿命。
2.10冲裁模设计要点
y 180R sin / Rs / b
2、复杂零件压力中心的计算
F1 x1 F2 x2 Fn xn x0 F1 F2 Fn
Fx
i 1 n
n
i i
Fi
i 1 n i 1 n
L x L x Ln xn x0 1 1 2 2 L1 L2 Ln
L x
i 1 n
n
i i
L
i 1 n i 1 n
i
F1 y1 F2 y2 Fn yn y0 F1 F2 Fn
Fi yi F
i 1 i
L y L y Ln yn y0 1 1 2 2 L1 L2 Ln
L y
5、模具精度的保证：确定模具加工精度 选取导向方式和模具固定方法
二、冲模的压力中心
模具的压力中心： 冲压力合力的作用点。
方法：求空间平行力系的合力作用点。
为了保ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心通 过模柄轴线而和压力机滑块的中心线相重合。
1．简单几何图形压力中心的位置 1）对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。 2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。 3）冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，按下式计算：
二冲模的压力中心为了保证压力机和模具的正常工作应使模具的压力中心通过模柄轴线而和压力机滑块的中心线相重合
2.10冲裁模设计要求
一、模具总体结构型式的确定
1、模具的类型：简单模、级进模、复合模 2、操作方式：手工、自动化、半自动化 3、进出料方式：进料方法、 取出和整理零件的方法、 原材料的定位方法 4、压料与卸料方式：压料或不压料 弹性或刚性卸料 主要考虑分析： 冲件精度； 冲件批量生产率； 所用材料； 安全性； 模具制造难易； 调试操作； 维修性等。
冲裁工艺与冲裁模的设计
冲裁工艺与冲裁模的设计一、引言冲裁工艺是指利用冲压设备对金属或非金属材料进行一次或多次的剪切、冲击或挤压，将材料裁剪成所需形状或尺寸的过程。
冲裁模是冲裁工艺中使用的一种专用工具，用于固定和加工待冲裁的材料。
本文将对冲裁工艺与冲裁模的设计进行探讨。
二、冲裁工艺的分类根据不同的冲裁目标和冲裁要求，冲裁工艺可以分为以下几类：1.剪切：将材料按照预定尺寸进行分割，常见于板材、线材等的裁剪。
2.冲孔：在材料上制作一个或多个具有特定形状的孔，常见于钢板、塑料片等的加工。
3.冲压成形：通过对材料应用压力，使其在冲裁模中发生形变，实现所需的形状或曲线。
三、冲裁模的结构冲裁模一般由上模、下模和导向结构组成。
其中，上模和下模分别固定在上模板和下模板上，通过导向结构进行定位和导向。
根据冲压工艺的不同要求，冲裁模还包括冲头、冲针等辅助部件。
1. 上模上模是冲裁模中用于对材料进行加工的主要部分，通常具有与被加工材料相适应的形状和几何结构。
上模还需要具备足够的强度和刚度，以承受冲压工艺中产生的冲击力和挤压力。
2. 下模下模是冲裁模中与上模相对应的部分，其主要作用是支撑被加工材料并传递冲击力。
下模的结构应该确保被加工材料能够稳定地固定在上模的加工位置上。
3. 导向结构导向结构一般由导柱、导套等组成，用于定位和导向上模和下模的相对位置，以确保冲模运动的准确性和稳定性。
4. 冲头和冲针冲头和冲针是一些特殊冲裁工艺中常用的辅助部件。
冲头一般是用于在材料上打孔、压印等操作，而冲针常用于冲切较薄材料或特殊形状的材料。
四、冲裁模的设计原则在进行冲裁模的设计时，需要考虑以下几个原则：1.结构合理：冲裁模的结构应该能够满足冲裁工艺的要求，并能够方便材料的定位和加工。
2.强度与刚度：冲裁模需要具备足够的强度和刚度，以承受冲击力、挤压力等工艺中产生的载荷。
3.导向准确：冲裁模的导向结构应该具备高精度的定位和导向能力，以确保冲裁过程的准确性和稳定性。
模具第二章冲裁模
为了防止冲裁时凸模折断或压弯,冲孔的尺寸不能太小, 有关要求见下表 (一)
一般冲孔模可冲压的最小孔径值
(mm)
材料
钢г>700MPa 钢г=400~700MPa 钢г<400MPa 黄铜、铜 铝、锌 纸胶板、布胶板 硬纸、纸
d≥1.5t d≥1.3t
d≥t d≥0.9t d≥0.8t d≥0.7t d≥0.6t
凹
0
d x Z min
凹 0
式中:d凸、d凹——冲孔凸、凹模基本尺寸(mm); △——工件制造公差(mm); X——因数，见表2-13
冲孔时各部分尺寸公差的分配 位置如右图a)
（2）落料 设工件尺寸为D-△。
根据刃口尺寸计算原则，落料 时应首先确定凹模刃口尺寸。 由于基准件凹模的刃口尺寸在 磨损后会增大，因此应使凹模 的基本尺寸接近工件轮廓的最 小极限尺寸，再减小凸模尺寸 以保证最小合理间隙值Zmin。仍 然是凸模取负偏差,凹模取正偏 差。落料时各部分尺寸公差的 分配位置如右图b)
表2-3 冲裁件内外形所能达到的经济精度
基本尺寸/mm
材料厚度t/mm
≤3 1~2 2~3 3~5
≤3
3~6
6~10 10~18 18~500
IT12~IT13
IT14
IT12~IT13
IT14
--
IT14
IT11 IT11
IT12~IT13 IT12~IT13
表2-4 两孔中心距离公差
一般精度(模具)
1、尺寸计算原则（在决定模具刃口尺寸及制造公差时）： 1）落料件的尺寸取决于凹件尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模
尺寸。因此，设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上。 设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。
冲裁工艺与模具设计
冲裁工艺与模具设计一、冲裁工艺概述冲裁工艺是金属材料加工中常用的一种工艺方法，通过冲压设备将金属材料切割成所需形状的工件。
冲裁工艺的主要特点是高效、精确、成本低、生产量大等优势。
而模具设计作为冲裁工艺的重要一环，是确保冲裁工艺顺利进行的关键。
二、冲裁工艺的步骤冲裁工艺的实施通常分为以下几个步骤：1.设计冲裁模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计合理的冲裁模具，包括上模、下模和导向装置等部分。
2.材料准备：选择合适的金属材料，并将其切割成符合尺寸要求的工件。
3.模具调试：安装模具，并进行调试以确保模具的正常运行和冲裁质量。
4.冲裁操作：将材料放置于冲床上，并按照预定的冲裁程序进行操作，实现对材料的精确切割。
5.检验与修整：对冲裁后的工件进行检验，如有必要，进行修整以达到产品的要求。
三、模具设计的关键要点模具设计是冲裁工艺中至关重要的环节，一个合理的模具设计能够提高冲裁工艺的效率和质量。
以下是模具设计中的关键要点：1.考虑工件的形状和尺寸要求，设计出合理的模具结构和尺寸。
2.根据冲裁材料的特性，选择合适的模具材料，确保模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
3.确定模具的开合方式和定位方式，保证模具的稳定性和操作方便性。
4.设计合理的导向和定位装置，确保冲裁过程中工件的稳定性和精度要求。
5.根据冲裁工艺的要求，设置合适的切割方式、刀具尺寸和刀具数量。
6.考虑模具的可制造性和维修性，方便模具的制造和维护。
四、冲裁工艺和模具设计的案例分析以下是一个具体的案例分析，说明冲裁工艺和模具设计的应用：案例：汽车冲床件生产过程中的冲裁工艺和模具设计在汽车行业，冲裁工艺和模具设计是非常重要的环节。
这里以汽车门护板的生产为例，介绍其冲裁工艺和模具设计。
1.冲裁工艺：门护板是汽车车门上的一个重要部件，其形状复杂，尺寸要求严格。
在冲裁工艺中，首先需要设计合理的冲裁模具，将加工前的板材按照门护板的形状进行切割。
然后，通过冲床设备进行冲裁操作，将板材冲裁成门护板的形状。
冲裁工艺及冲裁模具设计
冲裁工艺及冲裁模具设计1. 引言冲裁工艺是金属板料加工中常用的一种工艺，通过冲击或剪切来完成金属板料的切割、成型等加工操作。
冲裁模具那么是用于完成冲裁工艺的工具，由上模和下模组成。
本文将介绍冲裁工艺的根本原理及最正确实践，并讨论冲裁模具的设计要点。
2. 冲裁工艺原理冲裁工艺的根本原理是利用冲裁模具对金属板料进行冲击或剪切，以到达切割、成型等目的。
冲裁工艺可以分为单冲、连冲和复合冲三种形式。
2.1 单冲单冲是指每次冲击或剪切只完成一次切割或成型操作。
单冲工艺简单、易于操作，适用于中小批量生产。
但是，由于每次操作只能完成一道工序，效率相对较低。
2.2 连冲连冲是指通过连续不断地进行冲击或剪切，一次完成多个工序。
连冲工艺具有高效率的优势，适用于大批量生产。
然而，连冲工艺要求操作速度快，冲裁模具的设计要求也相对较高。
2.3 复合冲复合冲是指在一个工序中使用多个冲裁模具，同时完成多个切割或成型操作。
复合冲工艺通常用于生产复杂的零件，可以提高生产效率和产品质量。
复合冲工艺的设计需要充分考虑模具的排列和动作协调的问题。
3. 冲裁模具设计要点3.1 模具材料选择冲裁模具需要具备足够的硬度和耐磨性，以保证模具长时间使用不失效。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
在选择模具材料时应综合考虑材料的强度、硬度、热导率和加工难度等因素。
3.2 模具结构设计冲裁模具的结构设计直接影响到冲裁工艺的稳定性和产品质量。
模具结构应合理布局、刚性足够，并考虑到易于组装和维护等因素。
另外，模具的导向装置和定位装置也需要合理设计，以确保模具在工作过程中的准确性和稳定性。
3.3 模具冷却系统设计冲裁模具在工作过程中会受到较大的热冲击，冷却系统的设计对于模具的寿命和工作效率起到重要的作用。
冷却系统应考虑到模具各部位热量分布的差异，并采取适宜的冷却方式和冷却介质，以提高模具的冷却效果。
3.4 模具润滑系统设计模具润滑系统的设计对于减少摩擦、延长模具寿命和提高产品质量非常重要。
12冲裁工艺与冲裁模设计
12冲裁工艺与冲裁模设计冲裁工艺是指将金属或非金属材料通过冲床或模具进行加工，将其按照设计要求剪裁成特定形状和尺寸的加工过程。
冲裁工艺在制造领域中应用广泛，是生产各种产品的重要工艺之一、冲裁模设计则是为了能够更好地实现冲裁工艺，需要制定合理的模具结构和工艺参数。
本文将结合实际案例，详细探讨冲裁工艺与冲裁模设计的相关内容。
首先，要考虑冲裁工艺的流程和要求。
冲裁工艺的流程主要包括材料准备、模具设计、冲床操作和后处理等步骤。
在进行冲裁工艺时，首先需要选择合适的材料，并加工成符合模具要求的板材。
接着，根据产品的要求设计模具，确定冲裁工艺参数，如冲头形状、冲头直径、模具间隙等。
在冲床操作的过程中，需要根据实际情况进行调整，确保产品的质量和尺寸达标。
最后，还需要对冲裁件进行后处理，如去毛边、抛光等，使产品达到最终要求。
其次，冲裁模设计是冲裁工艺中至关重要的一环。
冲裁模设计的目的是为了能够更好地实现产品的加工，并确保产品的尺寸和表面质量符合设计要求。
在冲裁模设计中，需要考虑以下几个方面：1.模具结构设计：模具结构设计是冲裁模设计的基础。
冲裁模通常包括上模和下模两部分，通过上下模的配合，将材料冲裁成所需形状。
模具的结构设计需要考虑产品的形状、尺寸和材料的特性，确保模具具有足够的强度和刚性，以保证加工过程中不产生变形或断裂。
2.冲头设计：冲头是冲裁模中的关键部件，直接影响产品的成型质量。
冲头的设计需要考虑产品的形状和尺寸，选择合适的冲头形状和直径，并根据实际情况进行调整。
冲头的设计不仅关系到产品的加工效率和效果，还关系到模具的使用寿命和维护成本。
3.模具工艺参数设计：在进行冲裁工艺时，模具的工艺参数也是至关重要的。
模具的工艺参数包括模具间隙、压头压力、冲头速度等，并且需要根据材料的特性和产品的要求进行调整。
合理的工艺参数设计可以保证产品的尺寸和表面质量达标，还可以提高生产效率和降低成本。
综上所述，冲裁工艺与冲裁模设计密切相关，是影响产品加工效果和质量的重要因素。
2.7冲裁模设计要点
5.弹性元件的选取与计算。
6.必要时，对模具的主要零件进行强度的验算。
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5、模具的主要零部件设计 模具主要零件的结构设计，就是确定工作零件、
定位零件、卸料和出件零件、导向零件以及连接与
固定零件的结构形式和固定方法。
在设计时，要考虑到零部件的加工工艺性和装
配工艺性。
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6、校核模具闭合高度及压力机有关参数
6.校核模具闭合高度及压力机有关参数
7.绘制模具总装图及零件图 冲裁模详细步骤
1
1、冲裁件的工艺性分析
冲裁件的工艺性
指冲裁件的结构、形状、尺寸等对冲裁工艺的适 应性。
良好的冲裁工艺性
能用一般的冲裁方法，在模具寿命较高、生产 率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。
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冲裁件工艺性内容
冲裁件的精度等级
3.对条料、块料或工序件的限位内容？分别由哪些零 件实现？ 4.挡料销的形式？始用挡料装置的工作过程？ 5.侧刃的工作原理？侧刃的形式及特点？侧刃的尺寸？ 对角布置的侧刃有何优点？ 6.弹压卸料装置的工作原理与作用？
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冲 裁 模 设 计 程 序 框 图
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表4-6
生产批量与模具类型的关系
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表4-7
连续模与复合模的性能比较
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模具的闭 合高度与 压力机的 装模高度
H min 10 mm H 模具 H max 5mm
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模 具 总 装 图 的 一 般 布 置 情 况
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主 视 图
冲பைடு நூலகம்裁 零 件 图 排 样 图
俯 视 图
局 部 视 图
20
21
22
技术要求：
1. 各模板装配前倒去除工作零件的工作部分外所有棱边；
冲裁模具毕业设计
冲裁模具毕业设计冲裁模具是指用于冲裁加工的专用模具，广泛应用于汽车、家电、电子、通讯、航空航天等领域。
冲裁模具的设计和制造对于提高产品质量、降低成本、提高生产效率具有重要意义。
本文旨在介绍冲裁模具的设计要点和制造流程，并且通过一个实际案例来说明。
首先，冲裁模具的设计要点主要包括：工件设计、模具结构设计、选材与热处理以及模具标准件的选用。
工件设计是冲裁模具设计的基础，需要充分考虑工件的形状、尺寸、材质等因素，并根据冲裁工艺进行合理的设计。
模具结构设计是为了提高模具的使用寿命和加工精度，需要合理设计模具的开口方向、顶出方向、导向方向等，并考虑模具的坚固性和刚度。
选材与热处理是为了提高模具的硬度和耐磨性，需要选择合适的材料，并进行合适的热处理工艺。
模具标准件的选用是为了提高模具的互换性和可维修性，需要选择国内外标准件，并根据实际情况进行合理的选用。
其次，冲裁模具的制造流程主要包括：工艺规程设计、数控加工、组装调试和试模。
工艺规程设计是在模具设计的基础上，制定合理的制造工艺和工艺路线，并编写相应的工艺文件。
数控加工是采用数控机床对模具零件进行精加工，需要编写相应的数控程序，并进行合理的工艺参数设置。
组装调试是将加工好的模具零件进行组装，检查模具的装配精度和动作性能，并进行相应的调试。
试模是进行冲压加工试验，测试模具的使用寿命和加工质量，并根据试验结果对模具进行调整和改进。
最后，以汽车车门外板的冲裁模具设计和制造为例进行说明。
首先，根据汽车车门外板的工艺要求和尺寸要求，进行工件设计，并确定冲裁工艺。
其次，根据工件设计进行模具结构设计，考虑模具的开口方向、顶出方向、导向方向等。
然后，选择合适的钢材，并进行热处理以提高模具的硬度和耐磨性。
最后，选用模具标准件，并制定相应的工艺规程，进行数控加工、组装调试和试模。
综上所述，冲裁模具的设计和制造是一个复杂的过程，需要考虑多个因素，并进行合理的选材和热处理。
通过正确的设计和制造流程，可以提高冲裁模具的使用寿命和加工精度，促进产品质量的提高。
冲裁工艺和冲裁模具设计
冲裁工艺和冲裁模具设计冲裁工艺是一种常用的金属成形方法，广泛应用于汽车、电子、电器等工业领域。
它通过在金属板材上用模具施加力量，使板材发生塑性变形，实现所需形状的制造。
冲裁工艺的关键是冲裁模具设计，好的模具设计能够提高冲裁质量和生产效率。
冲裁模具设计的要素主要包括模具结构设计、模具材料选择和模具工艺设计。
模具结构设计是冲裁模具设计的核心内容，它决定了模具的功能和可靠性。
模具结构设计需要考虑到所需冲裁零件的形状、尺寸和数量等因素，以及生产效率和模具寿命的要求。
在模具结构设计中，应该注意以下几个方面：1.模具的开合方式：冲裁模具通常是由上模和下模组成，选择合适的开合方式可以提高模具的使用效率和稳定性。
常见的开合方式有固定式、推拉式和旋转式等。
2.模具的导向方式：冲裁模具在使用过程中需要保持稳定位置，通过合理的导向方式可以减少模具的摆动和磨损。
常见的导向方式有滑动导向、滚动导向和定位导向等。
3.模具的定位方式：冲裁模具需要在冲裁过程中保持对准，通过合理的定位方式可以提高冲裁精度和生产效率。
常见的定位方式有销针定位、销轴定位和夹紧定位等。
模具材料选择是冲裁模具设计的重要环节，材料的选择需要考虑到工作环境、冲裁材料和生产要求等因素。
常见的模具材料有工具钢、硬质合金和高速钢等。
根据不同的要求，可以选择合适的材料来提高模具的耐磨性、耐冲击性和耐腐蚀性。
模具工艺设计是冲裁模具设计的关键环节，它直接影响到冲裁质量和生产效率。
模具工艺设计需要考虑到冲裁顺序、切割方式和切割尺寸等因素。
冲裁顺序是指冲裁零件的先后顺序，合理的冲裁顺序可以提高生产效率和模具使用寿命。
切割方式是指冲裁刀具与板材的接触方式，常见的切割方式有切割、剪断和破裂等。
切割尺寸是指冲裁零件的尺寸要求，合理的切割尺寸可以提高冲裁质量和成品率。
总之，冲裁工艺和冲裁模具设计是冲裁技术的重要组成部分。
合理的冲裁工艺和模具设计可以提高冲裁质量和生产效率，降低生产成本和能源消耗。
冲裁模具设计资料
冲裁模具设计资料摘要：冲裁模具是一种用于冲压工艺的专用模具，其设计关系到产品的加工效率和质量。
本文将介绍冲裁模具的设计要点、设计步骤以及所需的设计资料，以帮助读者了解冲裁模具设计的基本知识。
一、冲裁模具的设计要点1.加工工艺要求：需要了解产品的冲压工艺要求，例如材料的厚度、强度、硬度等，以及产品的形状和尺寸要求。
这些要求将直接影响模具的设计和制造。
2.模具结构设计：模具的结构设计需要考虑冲头、模座、模板、导向装置等组成部分之间的相互配合关系，以及冲击力和工作台面的承载能力。
此外还需要设计合适的导向方式和过渡孔等结构来保证模具的稳定性和工作精度。
3.模具材料选择：模具的材料需要具备足够的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，以确保模具在长时间的工作中不会出现损坏或变形。
常见的模具材料有优质合金工具钢、硬质合金、高速钢等。
4.冲裁模具的位置和安装：冲裁模具在机床上的安装需要考虑机床的尺寸和结构限制，以及工作台面的承载能力。
正确的安装位置和方式可以提高冲裁模具的工作效率和精度。
二、冲裁模具的设计步骤冲裁模具的设计步骤通常包括以下几个步骤：1.分析产品要求：了解产品的形状、尺寸和加工要求，包括冲压工艺要求和质量要求。
2.绘制工艺图：根据产品要求绘制工艺图，包括冲压工序和冲裁模具的位置和结构。
3.确定模具结构：根据工艺图和实际生产情况，确定冲头、模座、模板等组成部分的结构和尺寸。
4.选择材料：根据冲裁模具的工作环境和要求，选择合适的模具材料。
5.设计模具零件：根据模具结构确定各个零件的尺寸和形状，包括导向装置、过渡孔等。
6.绘制模具图纸：根据模具设计要求，使用CAD软件或手绘图纸绘制模具零件图纸。
7.制造模具：根据模具图纸进行模具的制造和组装。
8.调试和试产：进行模具的调试和试产，检验模具的工作效果和生产能力。
三、冲裁模具设计所需的资料1.产品图纸：了解产品的形状、尺寸和加工要求。
2.工艺要求：包括产品的冲压工艺要求和质量要求。
冲裁模设计案例71795
冲裁模设计案例71795摘要：关键词：冲裁模，设计案例，设计优化，冲裁工艺一、引言二、冲裁模设计流程1.初步设计：根据零件的尺寸和形状，确定冲裁模的结构和尺寸。
2.选材：根据冲裁工艺的具体要求，选择适合的模具材料，常用的有工具钢、合金钢等。
3.零件布排：根据零件的尺寸和形状，合理布置冲裁模上的冲片和导向柱等零部件。
4.模具设计：根据零件的形状和结构，设计冲裁模的具体结构，包括上模、下模、切断模等。
5.模具加工：根据设计要求，进行冲裁模的加工制作。
6.模具装配：将各个零部件装配在一起，形成完整的冲裁模。
7.试模和修改：进行初次试模，发现问题后及时对冲裁模进行修改和调整。
8.产品试产：对设计好的冲裁模进行试产，检验产品的质量和工艺的稳定性。
三、冲裁模设计要点1.结构合理：在冲裁模的设计中，要保证模具具有合理的结构，能够满足零件的尺寸和质量要求。
2.强度足够：冲裁模需要能够承受一定的载荷和冲击力，因此，在设计时要保证冲裁模具有足够的强度和刚度。
3.寿命长久：冲裁模作为一种使用频繁的模具，需要具有较长的使用寿命，所以在选材和表面处理上要做出合理的选择。
4.维修方便：冲裁模在使用过程中，可能会出现故障或磨损，因此要保证冲裁模具有方便维修和更换的功能。
四、模具材料的选择冲裁模的材料选择直接关系到模具的使用寿命和冲裁工艺的稳定性。
常用的冲裁模具材料有工具钢、合金钢等，优点是强度高、硬度好、耐磨性强。
根据具体的冲裁工艺要求和成本考虑，选择合适的模具材料。
五、结论1.冲裁模的设计优化可以提高冲裁工艺的稳定性和效率，减少生产成本，提高产品质量。
2.冲裁模的设计要点是结构合理、强度足够、寿命长久和维修方便。
3.冲裁模的材料选择应根据具体的冲裁工艺要求和成本考虑，选择合适的模具材料。
冲裁工艺及冲裁模设计
工艺性原则
冲裁模设计应满足生产 工艺要求，确保冲裁件
的质量和精度。
安全性原则
设计应确保操作安全， 防止模具使用过程中出
现危险。
经济性原则
在满足功能和安全性的 前提下，降低模具成本
。
维护性原则
设计应便于模具的安装 、调试、维修和保养。
冲裁模设计的步骤与方法
明确设计任务
了解冲裁件的结构、尺寸、材料和生产批量 等要求。
。
强度和韧性
选择具有良好强度和韧性的材 料，以确保模具在使用过程中 不易开裂或断裂。
热处理性能
选择适合的热处理工艺，以提 高模具的硬度和耐久性。
经济性
在满足性能要求的前提下，尽 量选择价格较低的材料，降低
模具成本。
03 冲裁模结构设计
冲裁模结构的选择
根据产品要求选择合适的冲裁模结构，如简单模 、连续模、复合模等。
03
固定方式。
冲裁模的装配与调试
01
根据设计图纸，正确装 配凸模、凹模、压板、 螺栓等零件。
02
检查装配后的冲裁模是 否符合设计要求，并进 行必要的调整。
03
进行试冲，检查冲裁件 的质量、尺寸精度和模 具的稳定性，对模具进 行调整优化。
04
对冲裁模进行保养和维 护，确保其长期稳定运 行。
04 冲裁模设计实例分析
Байду номын сангаас
实例一：简单冲裁模设计
总结词
结构简单、成本低、适用于中小批量生产
详细描述
简单冲裁模设计通常采用单工序模具，结构相对简单，制造成本较低，适用于中小批量生产。这种模具一般由上 模和下模组成，通过压力机将上模压下，使板料分离，完成冲裁工序。
实例二：复杂冲裁模设计
冲裁模具设计方案
冲裁模具设计方案1. 引言冲裁模具是制造业中常用的一种工装设备，用于在金属材料上进行冲压或冲裁操作。
本文将介绍冲裁模具的设计方案，包括设计目标、设计流程以及关键要点等内容。
2. 设计目标冲裁模具的设计目标主要包括以下几个方面：•产品目标：根据客户需求设计出满足产品要求的冲裁模具，包括尺寸精度、外观质量等。
•生产效率：提高冲裁模具的生产效率，降低生产成本，提高生产能力。
•使用寿命：增加冲裁模具的使用寿命，减少模具更换频率，降低维修成本。
3. 设计流程冲裁模具的设计流程主要包括以下几个步骤：步骤一：需求分析在需求分析阶段，设计师需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求。
确定冲裁模具所用材料、尺寸、功能等关键要素。
步骤二：结构设计在结构设计阶段，设计师根据需求分析的结果进行结构设计。
包括模具结构的选择、零件布局、传动方式等。
步骤三：零件设计在零件设计阶段，设计师将结构设计拆分为各个零部件，并对每个零部件进行详细设计。
考虑到材料的选择、加工工艺、装配方式等。
步骤四：装配及测试在装配及测试阶段，将各个零部件进行装配，并进行测试。
通过测试对模具进行调试和优化，确保其正常运行和满足设计要求。
步骤五：模具生产在模具生产阶段，根据设计师提供的设计图纸进行模具加工制造。
在制造过程中，要注意材料的选择、加工精度的控制等。
4. 关键要点冲裁模具的设计过程中，有一些关键要点需要特别注意：•刚度和稳定性：冲裁模具在运行过程中需要承受较大的力和压力，所以刚度和稳定性是非常重要的设计要点。
需要合理选择材料、结构和加固方式，以确保冲裁模具的刚性和稳定性。
•摩擦和磨损：冲裁模具在运行过程中会产生摩擦和磨损，影响使用寿命和产品质量。
设计师需要在设计过程中考虑减小摩擦和磨损的方式，例如采用适当的润滑方式、选择高硬度材料等。
•安全性：冲裁模具在操作过程中存在一定的安全风险，设计师需要考虑安全性因素，例如防止操作人员误操作、减少尖锐边角等。
冲冲裁模具零部件设计
冲冲裁模具零部件设计引言冲冲裁模具是一种用于金属材料形状裁剪和冲孔的工具，被广泛应用于金属制造业中。
模具的设计与制造直接关系到产品的质量和生产的效率。
在冲冲裁模具的设计中，零部件的设计是一个非常重要的环节。
本文将重点介绍冲冲裁模具零部件的设计原则和要点。
设计原则1. 结构合理性冲冲裁模具的零部件设计应考虑到结构的合理性，即零部件的形状和尺寸应符合模具的整体结构，并能够满足所需的冲裁和冲孔功能。
同时，必须保证零部件的刚性和稳定性，以确保模具在使用过程中的稳定性和寿命。
2. 加工可行性冲冲裁模具的零部件设计应尽量考虑到加工的可行性，即零部件的形状和结构应易于加工和装配。
在设计过程中，应充分考虑到加工工艺和设备条件，提前预留加工余量，并合理选择材质和表面处理方法，以便满足高精度和高质量的加工需求。
3. 维修方便性冲冲裁模具的零部件设计应具备良好的维修方便性，即零部件可以轻松地进行拆卸和更换，以提高模具的维护效率并减少停机时间。
在设计过程中，应充分考虑到零部件之间的连接方式和拆卸顺序，并采用方便快捷的固定和连接方式，如螺纹和销钉等。
4. 结构刚性冲冲裁模具的零部件设计应具备良好的结构刚性，即零部件应能够承受所需的冲击力和挤压力，以确保模具在使用过程中的稳定性和精度。
在设计过程中，应合理选择材料和断面形状，以提高零部件的刚性和强度，并采用适当的加强措施，如加固板和加强筋等。
设计要点1. 上模座设计上模座是冲冲裁模具的一个重要零部件，其设计应考虑到以下要点：•上模座的形状和尺寸应适应冲冲裁模具的整体结构和功能需求，涉及到冲座口、导向柱、限位孔和压板孔等关键部位的设计。
•上模座应具备良好的刚性和稳定性，可以承受冲击力和挤压力，并保持相对位置的准确性。
•上模座的加工和装配应方便快捷，可使用螺纹和销钉等方式进行拆卸和更换。
2. 下模座设计下模座是冲冲裁模具的另一个重要零部件，其设计要点类似于上模座，但也有一些独特的要求：•下模座的形状和尺寸应适应冲冲裁模具的整体结构和功能需求，涉及到冲座口、导向柱、限位孔和压板孔等关键部位的设计。
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表4-6列出了生产批量与模具类型的关系。
表4-7列出了连续模与复合模的性能比较。
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冲裁工艺方案的确定原则 保证冲裁件的质量 工件精度高低： 复合模 连续模 简单模
经济性原则
保证质量的前提下，尽可能降低成本，提高经 济效益 安全性原则 工人操作方便、安全
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3、选择模具的结构形式 冲裁工艺方案确定之后，模具类型（单工序模、 复合模、连续模等）即选定。就可确定模具的各个 部分的具体结构，包括模架及导向方式、毛坯定位
3.对条料、块料或工序件的限位内容？分别由哪些零 件实现？ 4.挡料销的形式？始用挡料装置的工作过程？ 5.侧刃的工作原理？侧刃的形式及特点？侧刃的尺寸？ 对角布置的侧刃有何优点？ 6.弹压卸料装置的工作原理与作用？
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冲 裁 模 设 计 程 序 框 图15表4-6生产批量与模具类型的关系
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表4-7
冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应: ① 模具的总体平面尺寸应与压力机工作台或垫板和滑块下平 面尺寸相适应； ② 模具的闭合高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。
模具的其它外形结构尺寸也必须与压力机相适应:
① 模具外形平面尺寸与压力机的滑块底面及工作台面尺寸； ② 模具的模柄与滑块的模柄孔尺寸； ③ 模具下弹顶装置的平面尺寸与压力机工作台面孔的尺寸。
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4）冲裁零件图
按比例，与冲压方向一致，注明零件名称、材料、厚度及有 关技术要求。
5）排样图
对于落料模、含有落料的复合模及连续模，必须绘出排样图。 6）标题栏和明细表 所有零件(含标准件)都要详细填写在明细表中。 7）技术要求 简要注明对本模具的使用、装配等要求和应注意的事项。当 模具有特殊要求时，应详细注明有关内容。
第八节
冲裁模设计要点
冲裁模设计的一般步骤
1.对冲裁件进行工艺性分析 2.确定冲裁的工艺方案 3.选择模具的结构形式 4.进行必要的工艺计算 5.选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸
6.校核模具闭合高度及压力机有关参数
7.绘制模具总装图及零件图 冲裁模详细步骤
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1、冲裁件的工艺性分析
冲裁件的工艺性
冲裁件的形状
冲裁件的形状应力求简单、对称、圆角过渡，以便于模具加 工，减少热处理或冲压时尖角处开裂，同时也能防止尖角部位 刃口的过快磨损。冲裁件的形状还应尽可能避免过长的悬臂和 切口。冲裁件的形状还应有利于排样时材料的经济利用。
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冲裁件的尺寸
冲裁时，由于受到凸、凹模强度与模具结 构的限制，冲裁件的最小尺寸有一定的限制。 如冲孔的最小尺寸、孔距的最小尺寸、孔与边 缘的最小孔边距、工件悬臂与窄槽的最小宽度 等，都有一定的限制。
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7、绘制模具总装图和零件图
1．绘制模具总装图 应清楚表达各零件之间的装配关系以及固定连接方式。
1）主视图
剖视图，闭合状态，闭合高度尺寸，条料和工件剖切面涂 红/黑
2）俯视图
俯视可见部分，未见部分可用虚线表示，平面轮廓尺寸， 图中排样图轮廓线用双点划线表示。 3）侧视图、局部视图和仰视图 一般不要求，必要画时出，宜少勿多。
2. 模具装配后卸料板高出凸模1mm； 3. 模具装配后顶件板高出凹模 2mm，模具闭合后凸模进入凹 模1.2mm； 4. 模具装配后保证凸模与凹模之间的冲裁间隙为0.072mm且均 匀； 5. 模具安装在J23-63冲床上，该冲床的主要参数为：公称压力 63KN，最大封闭高度 170mm，封闭高度调节量 40mm，工 作台尺寸（左右×前后）315mm×200mm，模柄孔尺寸： φ30×50； 6. 模具涂绿色防锈漆。
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2、冲裁工艺方案的确定
确定用单工序模还是用连续模或复合模。
合理的冲裁工艺方案应在工艺分析的基础上，根据 冲裁件的生产批量、尺寸精度的高低、尺寸大小、形状 复杂程度、材料的厚薄、冲模制造条件与冲压设备条件 等多方面的因素，拟订出多种可能的不同工艺方案进行 分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合 理的冲压工艺方案。
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2．绘制模具零件图
模具零件图是模具加工的重要依据，应符合如下要求：
1）视图要完整，且宜少勿多。
2）尺寸标注要齐全、合理、符合国家标准。 3）制造公差、形位公差、表面粗糙度选用要适当。 4）注明所用材料牌号、热处理要求以及其他技术要求。
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思考题
1.凸模常见的结构形式及其固定方法。
2.对冲小孔凸模一般采取哪些措施提高其强度和刚度？
5.弹性元件的选取与计算。
6.必要时，对模具的主要零件进行强度的验算。
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5、模具的主要零部件设计 模具主要零件的结构设计，就是确定工作零件、
定位零件、卸料和出件零件、导向零件以及连接与
固定零件的结构形式和固定方法。
在设计时，要考虑到零部件的加工工艺性和装
配工艺性。
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6、校核模具闭合高度及压力机有关参数
方式、卸料、压料、出件方式等。
在进行模具结构设计时，还应考虑模具维修、
保养和吊装的方便，同时要在各个细小的环节尽可
能考虑到操作者的安全等。
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4、进行必要的工艺计算
1.排样设计与计算。 选择排样方法、确定搭边值、计算送料步距与条料宽度、 计算材料利用率、画出排样图等 2.计算冲压力，初步选取压力机的吨位。 冲裁力、卸料力、推件力或顶件力等 3.计算模具压力中心——冲压力合力的作用点。 4.计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差。
指冲裁件的结构、形状、尺寸等对冲裁工艺的适 应性。
良好的冲裁工艺性
能用一般的冲裁方法，在模具寿命较高、生产 率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。
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冲裁件工艺性内容
冲裁件的精度等级
冲裁件的精度一般可达ITl2～ITl0级，较高精度可达 IT10～IT8级，冲孔的精度比落料约高一级。如果工件精度高 于上述要求，则在冲裁后需通过整修或采用精密冲裁。
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连续模与复合模的性能比较
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模具的闭 合高度与 压力机的 装模高度
H min 10mm H模具 H max 5mm
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模 具 总 装 图 的 一 般 布 置 情 况
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主 视 图
冲 裁 零 件 图 排 样 图
俯 视 图
局 部 视 图
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技术要求：
1. 各模板装配前倒去除工作零件的工作部分外所有棱边；