钣金模具验收规范标准

钣金通用检验标准

封面页文件编号： WI－BJ－023文件名称：钣金件通用检验标准修订号: 1.0（包括封面，共 16 页）1.0目的为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。

2.0范围本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。

3.0职责3.1工程部3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。

3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。

3.2销售部3.2.1客户特别要求的收集3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳3.3生产部按本标准做货及自检。

3.4品管部按本标准检验。

4.0作业内容4.1剪床开料4.1.1外观保证4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。

4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS板料。

4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。

4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。

4.1.2尺寸控制4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验：4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。

4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端误差小于0.5mm。

4.1.2.4开料件之长短边90。

角度允差±3´。

4.2 CNC冲孔4.2.1外观保证4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。

钣金模具验收打分标准表4

Fra bibliotek分数：
30%
签名：
分数：
30%
签名：
10分
模具的连续生产性必须达到同类模具的生产效率的平均水平以上；模具必须保证操作的安全性；产品零件的装配性必须满足要求，产品零件的关键尺寸必须符合要求，受控尺寸必须满足要求，以装配受控尺寸为主；产品零件的变形分内部装配零件变形和外部装配零件变形，以质控部的判定为主；产品零件的毛刺以质控部的判定为主。三部分各自为100分，按照权重计算后相加获得验收分，合格模具必须达到85分以上，70 ～84分的模具需办理降级使用，低于70分的模具为不合格模具。
钣金模具验收评分标准
零件名称：评分单位零件图号：工装编号：扣分标 100分 2分 2分 2分 2分 1分 100分 100分 100分 4分 100分 1分 2分 5分 100分 100分 100分 100分 100分 100分 100分 100分 1分 1分 1分 1分 2分 1分 1分 1分 1分 1分 100分 2分 100分 100分 100分 100分 2分 100分 1分 100分 2分 1分 1分 100分 100分 1分外协厂家：数量实际扣分分数小结权重分数：签名： 40% 验收分项目内容外观零件表面扭曲、变形属于模具本身制作造成且影响装配外观零件表面扭曲、变形属于模具本身制作造成但不影响装质控部门外观零件表面压伤属于模具本身制作造成评分外观零件表面拉伤属于模具本身制作造成外观零件表面压印属于模具本身制作造成产品零件装配性能满足设计要求，但超差一处扣分一次产品尺寸超差零件不满足装配性能设计要求模具的冲裁力在工艺设备冲裁力范围外模具的闭合高度在对应吨位设备的装模范围之外模具实际定位与冷冲压工艺规程的定位不一致技术部门模具没有名牌，或名牌的内容不齐全评分模具的实际名称，工装编号不符合规定模具的零件下料尺寸与工艺规程不一致零件的冲裁毛刺不符合公司相关要求但不影响装配工艺流程与工艺不符工序内容与工艺不符合零件的冲裁毛刺大（包括:零件的锋利尖角）不符合相关要求镶件、导柱、导套和垫铁紧固性不好，容易松动废料飞溅紧固用螺钉、销钉松动脱落，或其端面未高出上下模座平面模具上的螺钉和弹簧紧固性不好，容易脱落外置弹簧未加防护罩特殊模具未有使用说明 110T以上模具根据对应的相同吨位设备未有开U型槽 110T以上模具装夹不仅需要螺杆而且需要压板和垫铁才可以满足装夹要求模具没有叉模让位，运输不方便导套、导柱、限位影响取放料模具压力中心不在模具中心的未有标明压力中心标志压型模中带有冲切的设置没有限位定位影响零件的放入零件放入时无法一次性定位，需要再调节使用单位模具没有取放料工具的让位模具带磁性，导致无法正常生产评分模具带磁性，但不影响生产零件加工时容易放反方向的，模具没有防反装置或防反标识平面零件落料模没有落料功能，在取了零件之后还要取废料落料或冲切模具的废料不会自动掉落掉落的废料很难用容器接收，出现废料掉落满地的现象模具退料性能不好，零件不易取出，需要花很大的气力备份模具不可以同老模通用￠3.5以下冲头非快换结构翻边孔带废料（个别实现不了的特别情况召开专题会议）模具定位不可靠模具本身无配备固定垫铁模具的模板、托板和卸料板等辅助结构件有尖角落料孔落料不畅顺模具没有刷油漆、打产品图号、模具名称、工装编号钢印托板不是可可伸缩和折迭方式模具装卸时间超工艺规定或超30分钟

钣金检验规范

. 目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。

检验要求3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。

3.2 工件尺寸应符合要求：3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。

3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格外观A. 焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。

B. 工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不锈钢保护膜无破损。

尺寸A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～4mm；2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～5mm；D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm 时，允许偏差±0.5 mm2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差±1 mm。

3．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时，允许偏差±1.5 mm。

4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时，允许偏差±2.0 mm.表面处理A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整、光滑、相接边倒圆角；B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。

C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面和原表面无明显差别，光泽纹理一致。

剪板1.所剪板材必须满足技术要求；2.对角线必须准确，达到技术要求；3.剪料无毛刺，无弯曲，不变形，表面不得划伤。

型材切割1.所切割型材的长度尺寸必须满足要求；2. 2.所切割型材的角度满足技术要求；3. 3.切割断面必须垂直、平整、光洁，无变形现象。

数控冲孔1.计算、输入的数据必须准确无误；2.选择的冲模必须合理；3.加工后的零部件必须满足图纸及工艺要求。

钣金件质量验收标准

钣焊件制作及验收标准一、依据标准1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。

2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。

3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。

二、具体要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。

2、要求焊接型钢不直度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。

3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。

处理后若有不直、不平现象则必须校直、校平后再焊接。

4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。

5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。

6、保证折弯部分圆滑，尤其是大圆弧。

保证外观美观，保证尺寸要求。

（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。

2、焊接时，要求该坡口（根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的焊缝成形槽，Ｋ型坡口，Ｖ型坡口，Ｕ型坡口等，但大多要求保留一定的钝边。

）的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。

需机加工坡口的应进行加工坡口处理。

3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。

4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。

5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。

如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。

点焊时各焊点距离必须均匀一致。

6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边（咬边将减少母材的有效截面积、在咬边处可能引起应力集中、特别是低合金高强钢的焊接）等现象。

钣金模具验收规范标准

钣金模具验收规范标准1、主题内容和适用范围1、1本规范规定了我公司钣金生产使用的冷冲裁模具及折弯模具的验收办法等内容。

1、2本规范适用于我公司外购、外协、自制冷冲裁模具及折弯模具的验收。

2、验收使用量具千分尺（精度0.01mm，量程25mm），游标卡尺（精度0.02mm，量程150mm），卷尺（量程3m），万能角度尺，百分表（精度0.01mm，量程20mm）。

3、验收程序公司外购、外协、自制冷冲裁模具及折弯模具投入使用前，必须由模具管理部门组织相关质检人员进行验收，验收标准按本规范及相关《工艺装备委托卡》执行，验收试件不得少于三件。

3、1 冷冲裁模具的验收首先参照《工艺装备委托卡》要求测量待验收模具凸凹模尺寸，如无特殊要求，冲孔模具凸模公差取0 ~ +0.02mm，落料模具凹模公差取0 ~ -0.02mm，凸凹模（新模具）配合间隙按表一选取；然后在相应冲床上安装模具及试件并进行加工，检查试件加工合格与否以确定待验收模具是否合格。

3、2 折弯模具的验收首先参照《工艺装备委托卡》数据测量待验收模具相关尺寸，除《工艺装备委托卡》特别要求的尺寸外，模具工作及安装尺寸应符合《各类产品制件未注公差尺寸的公差规定》的要求，然后在折弯机上安装模具，完成对刀并紧固模具安装螺钉后，以百分表测量上下模直线度，要求不大于0.03mm/m，最后折弯试件并测量角度值，试件长度不小于2500mm（待验收模具长度大于2500mm），测量点选取：试件两端，距两端分别为300mm处，距两端分别为800mm处，试件中心；测量点选取其中三到七处，完成测量后将数据填写在《工艺装备验收卡》相关栏目中。

试件角度合格与否按照表二数据评价。

3、3 冲压成型模具验收冲压成型模具的试件角度合格与否按照表三数据评价。

表一(单位mm)注: 新模具的间隙应在最小间隙与最佳间隙之间取偏小值表二(单位mm)表三(单位mm)。

钣金件外观检验标准-00

S<3.0mm2 ，允许存在缺陷数为5，缺陷间距大于100mm；
凹坑接受原则，需不影响装配和功能；
漏底
不允许
不允许
碰伤
不允许
不允许
掉漆
不允许
不允许
掉漆指在附着力测试合格的前提下，因运输、周转等原因造成局部漆层脱落的状态
毛刺
冲裁后毛刺高度小于0.4mm
图纸标注的以图纸要求为准
脏污、灰尘
不允许
不允许
不允许
裂纹（拉裂）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不允许
不允许
压痕
S<4.0mm2，H<1.5mm,在200mmx200mm范围内允许存在的缺陷个数为4，缺陷间距大于100mm；
S<4.0mm2,H<1.5mm,箱体单边允许存在的缺陷个数为6，缺陷间距大于100mm；
压痕仅限于存在底材表面；单个产品总缺陷数小于3
凹坑
S<3.0mm2单面允许存在缺陷数为3，缺陷间距大于100mm；
单个产品总缺陷数不超过5；不计入S<0.50mm2的点
颗粒（渣子）
S<1.20mm2，在200mmx200mm范围内,允许存在的缺陷个数为3，缺陷间距大于100mm
S<1.20mm2，单边允许存在的缺陷个数为3，缺陷间距大于100mm
不计入S<0.30mm2的点；B壳嵌在前壳部分，B壳底部颗粒标准可适当放宽
以洁净布料擦拭为依据
遮喷区域
参照图纸要求
螺母柱需遮喷以避免影响使用；
定位压痕
参照图纸
定位压痕指粘贴标牌、铭牌、绝缘片定位用压痕
焊点
参照图纸
其它
参照图纸
范围
本标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。本标准适用于钣金件、焊接件外观质量的检验和判定。

钣金件外观质量验收规范

2.8划线钻孔的钣金件，划线长度不应超过钻孔直径的பைடு நூலகம்.5倍。
2.9待抛光的不锈钢钣金件、焊接件划痕深度＜0.05mm。
2.10氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、氧焊、压力电阻焊零件，按焊接及打磨修整实物标样进行外观质量验收检验。
2.6零件点焊或断续焊时，要求焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差±3mm，点焊焊点基本大小一致，焊点半径≤3mm，深度≤0.5mm。
2.7零件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的西鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。焊缝修整半径≤折弯半径，且基本一致。不形成零件外形尺寸轮廓的焊缝可不打磨（主要是焊接结构件）。
1范围
本标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。
本标准适用于钣金件、焊接件外观质量的检验和判定。
2.验收准则
2.1钣金件、焊接件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。
2.2钣金件、焊接件（涂漆件除外）表面有划痕或焊接痕迹时，不能局部打磨，要做外表整体修整。修整时，应采取由粗至细多层次抛磨的修整方法，保证零件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致。
2.3允许钣金涂漆件表面局部有油漆层可遮盖的轻微划痕（划痕深度≤0.2mm），划痕两边不能有凸起。在钣金涂漆件表面可做局部打磨修整，修整时，除点焊自然形成的无法消除的圆形凹坑外，不允许形成打磨凹坑、抛光片打磨形成的深痕。
2.4钣金件表面处理前不允许有明显划痕，钣金件表面处理前外表面允许缺陷按表1。
表1钣金件表面处理前允许的缺陷
零件外表面尺寸
划痕长度L(mm)
划痕深度H（mm）
处数N
长度（mm）
宽度（mm）
＜100

钣金、喷塑(漆)检验标准

钣金类件喷塑（漆）质量检验标准发行版本：NO发行日期：2016.10.1实施日期：2016.10.1归口管理部门：质管部·编制：审核：批准：钣金喷塑检验标准目的为保证我公司产品中钣金件喷塑产品质量，减少图纸对通用要求的描述，规范验收过程中的检验操作，特制定本通用检验标准。

范围本标准适用我公司各类产品的钣金件检验验收，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验要求和标准，主要从外观、尺寸控制、技术要求等作出具体检验要求。

其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。

二、尺寸判定钣金加工尺寸验收标准3. 折弯角度一般公差6. 周边毛刺≥10％t时需打磨处理（t为板厚）±0.5mm±1.0mm±1.0mm±2.0mm 9. V型折弯加工尺寸一般公差10. U型折弯加工尺寸一般公差＞500mm±1.0mm±0.5mm±2.0mm±1.0mm11. 折弯R角尺寸确定⑴. 除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。

⑵. 除非设计、图纸另有要求，钣金外圆弧角一般按料厚度大小自然形成。

钣金件整机出厂通用检验标准目的为保证我公司钣金件产品质量，减少图纸对通用要求的描述，完善整机出厂钣金质量控制、检验验收工作，特制定本通用检验标准。

范围本标准适用我公司各类产品的钣金结构件整机出厂通用检验，它是对那些在图纸以及技术要求等文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。

本标准应与技术文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。

检验、验收场地可在装配现场或产品出厂发货地，其结果应一致，且作为最终结果。

一、外形表面检验要求二、外形尺寸检验要求1. 装配总要求⑴.待装配的部件均应为合格件。

⑵.装配应保证实物与图纸一致。

所有的材料、零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。

模具设计制造及验收技术要求

技术协议附件三模具设计制造及验收技术要求1．大体技术条件1.1.模具设计的大体技术条件1.1.1.工法图设计和模具结构设计必需按用户确认的《钣金件模具设计标准》及提供的《冲压设备技术参数》和冲压生产布线要求。

用户将对冲压工艺方案、冲压设备选用情形、模具结构方案进行认可性会签。

1.1.2.所需卖方开发模具的零件：W=2490车身的驾驶室总成（包括仪表板总成和流水槽）、需要制作弯曲成形类模具的型材和前保险杠总成等与驾驶室同时过油漆线的零件。

1.1.3.按A级标准开发模具的钣金件是：全数外覆盖件（包括：左/右车门外板、前保险杠、顶盖、左/右后侧围外板、左/右前柱外板和后围外板等）、大型或复杂钣金件（包括：后围内板、左/右车门内板、左/右边围内板、地板鼓包等）、t≥的厚板料钣金件（包括：左/右前纵梁、左右后纵梁等）；其余钣金件、滚压件和型材按B级标准开发模具。

1.1.4.卖方提供给用户的模具冲出制件的材料利用率必需达到车门为70%，地板为90%，平均为80%以上。

如卖方在冲压工艺要领图设计时，如有发觉材料利用率不能达到要求时，应进行CAE分析，提供出科学准确的材料利用率数据供用户确认。

1.1.5.模具工作部份的材料选用原那么及热处置要求：1.1.6.模具的安装应方便快捷，中大型模具采纳托杆快速定位，应能利用快速安装夹紧装置。

1.1.7.所有模具应考虑得手工操作的平安合理性（如：良好的视野，足够的操作空间和操作区域），便于操作、维修、搬运与寄存，坯件的送进掏出方便，坯件的定位靠得住，废料的排出平安通畅；模具的零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防冲击等方法；活动零部件应有平安方法，应有行程限位器、寄存限位器、平安块、防护板、防护罩等。

1.1.8.模具的导柱均安装在下模座上，模具的起重和翻转应在设计时考虑。

1.1.9.模具的气动接头采纳快换接头，接头的安放位置及尺寸规格与压机匹配，并应备有堵塞和换向阀及调压阀；接头插座的顺序排列为定位装置升起、下降、托料装置升起、下降。

钣金件加工检验通用标准

钣金件加工检验通用标准Revised by Petrel at 20211.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。

当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

没注明标准要求的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。

4.3管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准5.1冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。

●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5mm。

●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。

钣金成型通用检验标准

鈑金成型通用檢驗標准1. 目的:確立鈑金成型的一般性檢驗標準,為IPQC提供檢驗的判斷標准,2 適用范圍:鴻泰公司鈑金成型件的進料，制程及出貨檢驗。

說明:本檢驗規範是一般性指導文件，若部分產品有特殊要求，以特殊要求為准;若產品有專用檢驗文件的,以專用檢驗文件為准。

3 參考文件<<H3C外觀檢驗標准>>4 定義與說明定義:產品的外觀等級分為A級面,B級面,C級面 (以零件表面在成品中的的實際位置為准,不考慮后續的表面處理).A級面:裝配后客戶能夠經常看到的面,包括烤漆保護區.B級面:裝配后,在不移動產品的情況下,客戶偶爾能夠看到的面.C級面:裝配后移動產品才能看到的面或打開產品才能看到的面.說明:1. 以上表面等級規定的是產品的外觀標准,對于產品在客戶處使用時看不見的內觀表面按C級面管控,在不影響產品功能實現與不降低壽命的前提下可適當放寬.2. 本文及其他檢驗標准中未出現的缺陷種類,如在生產過程中發生,由品管人員通知品質工程師及產品開發工程師等相關人員進行評估，3. 本文件的解釋單位: 鴻泰精密工業(杭州)有限公司產品工程部品質工程課。

.5 鈑金件外觀檢驗標准5.1 平面度5.1.1工件不允許有與藍圖不符之嚴重翹曲.5.1.2不平度不得大于工件最大外形尺寸的0.4%,可用卡尺及塞尺進行測量.5.1.3有特殊裝配功能的面,其平面度應加壓控制.5.2 毛刺5.2.1所有的工件的毛刺高度不得超過板厚的5%,所有不允許有毛刺的地方,都必須去除毛刺,去除毛刺后,不得有刮手的感覺.5.2.2對于厚度0.15~0.4mm的不鏽鋼,銅彈片,毛刺高度應控制在0.04mm以下.5.2.3折彎時,角根部端面擠出毛刺也應在料厚的5%的規定內,任何面若有嚴重的擠出毛刺都應該去除.5.2.4任何有脫落可能的毛刺都不可接受.5.3 清潔度5.3.1工件表面應無灰塵,污垢,潤滑油,機油或其他任何表面沾染物5.3.2工件表面及縫隙中有可脫落的導體顆類都不可接受.5.3.3若污染在后續工序中必然會被清除,且不影響生產與產品品質,最終產品符合客戶的產品檢驗標准,則可接受.5.4 熔渣5.4.1工件表面的熔渣必須完全清除.5.5 其他外觀標准缺陷定義:5.5.1淺划痕:目測不明顯,手指甲觸摸無凹凸感,未傷及材料本體的傷痕.5.5.2深划痕:目測明顯,手指甲觸摸有凹凸感,傷及材料本體的傷痕.5.5.3凹陷:表面局部低于本體的異常現象,手摸有不平感覺.5.5.4凸起:表面局部高出本體的異常現象,手摸有不平感覺.5.5.5模具:在模具沖壓/折彎等成型過程中,在零件表面形成的與模具位置和大小相符合的痕跡.缺陷允收表6 鈑金加工檢驗標准6.1折彎角度6.1.1無特殊說明時,所有上蓋折彎角度按90°+0.5°/0,底座角度按90°-0.5°/0.執行6.2 字模6.2.1字模清晰完整,單個字模壓印深度一致,不同字模壓印深度相差不超過0.1mm.字模不允許殘缺.字模版次與必須與藍圖一致.6.2.2字模在零件中的位置及方向必須與藍圖一致.6.2.3字模面之背部不能有凹陷及突出之手感,彈片例外.6.2.4上蓋商標的壓印（需烤漆的）深度必須在0.4±0.1mm,平面度0.12 mm.6.3 螺紋6.3.1所有的攻牙,必須用牙規測量.不允許滑牙,螺紋孔內不允許有殘留的鐵屑6.3.2牙規通端應完全鎖入,止端最多旋入兩環.6.4 鉚接6.4.1抽牙孔處外翻后必須壓死載鉚接面上,且兩鉚合面鉚合后無間隙存在,以防止鉚接松動.6.4.2鉚接后鉚合處不高出母面0.2mm,有裝配功能處最大為0.13mm.6.4.3鉚接面±2°扳動后仍不松動,鉚合部位無間隙存在,且作高度1M的落地試驗不松脫;鉚合孔內無鐵屑存在.6.5 焊接6.5.1焊點直徑必須在規格之內.6.5.2焊點凹痕深度不大于0.2mm,A,B級面不允許有凹痕,有凹痕必須打磨后再烤漆.6.5.3焊接表面不允許由油污,雜質,氧化等現象,以防止焊接不牢.6.5.4不允許出現漏焊,虛焊,焊接不牢等現象,要有強度破壞性拉力測試,力度以規格為准.6.5.5焊接時,電流,電壓,壓力,接觸時間及電極直徑等必須調整至制造規格內.焊接結合面所形成的熔核強度,用拉力制具檢測,必須在規格內.6.5.6焊斑的大小及外觀要求以規格為准.6.5.7焊點尺寸,位置,數量由客戶藍圖決定,烤漆外觀表面焊點凹痕必須在烤漆前清除掉.6.6 壓線6.6.1彎曲預壓線要清晰,不可遺漏.彎曲后彎曲線處不允許有鐵屑存在.6.6.2圖面上的標示線必須沖制清楚,不允許漏壓.6.7 斷裂,拉裂6.7.1抽橋,抽凸包等變形量大處不得出現拉裂和出現晶粒粗大及嚴重變薄現象(MAX至原料厚的70%).工件任何部位都不得有裂紋.6.8 抽牙孔6.8.1不允許一邊高一邊低,若有高低差,必須保証高低面符合規格之要求.6.8.2不允許有喇叭口存在. 抽裂不允許.6.8.3抽空內出現撕裂或裂紋,高度或長度0.3h則不可接受.6.9沙拉孔6.9.1所有沙拉孔不允許偏位,,角度,直徑符合圖紙要求,必要時可用與之配合的螺釘配合,螺釘凸出不得超規格.沙拉孔中不得有鐵屑.6.10 推平6.10.1推平間隙不大于0.3mm.推平面處表面在整個折邊向內距離(折邊寬度+5mm)內平面度控制在0.15mm內.七.五金件鉚合檢驗標准7.1鉚合外觀標准7.1.1 非翻邊鉚合,不允許出現壓斜(90°±0.5°)壓偏(五金件橫截面中心與預孔圓心偏離)和未壓到位等不良現象.目測貼合面不允許有間隙,背面變形,不平等現象.五金件無壓傷,嚴重划傷,變形等現象.7.1.2 非壓緊類翻邊鉚合,五金件翻翻邊口不允許有毛刺,開裂,翻邊不到位等現象.壓緊類翻邊鉚合不允許松動, 五金件翻翻邊口不允許有毛刺,開裂,翻邊不到位等現象. 五金件無壓傷,嚴重划傷,變形等現象.7.2 鉚合非破壞性力學檢測標准說明:檢測后,目視貼合面無間隙,五金件不存在松動與脫落等現象.7.2.1螺母鉚合非破壞性檢測參數7.2.2螺柱鉚合非破壞性檢測參數。

钣金件外观质量检验标准

4.3.3 表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）＜外观检验项目＞缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许B级面1.允许直径≦0.8mm，深度≦0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点C级面1.允许直径≦3mm，深度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点凸点A级面1.允许直径≦0.2mm，高度≦0.2mm2.同一面只允许1个凸起点B级面1.允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过2个凸起点C级面1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凸起点堆塑A级面不允许B级面 1.允许直径≦3mm，高度≦0.3mm2.同一面只允许1个堆塑点C级面1.允许直径≦8mm，高度≦0.5mm2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离≧200mm掉塑A级面B级面C级面不允许划痕A级面不允许B级面1.允许宽度≦0.3mm，长度≦10mm2.同一面不允许超过2条划痕3.两缺陷间距离≧200mmC级面1.允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离≧200mm划伤膜已破但未露底A级面不允许B级面不允许C级面1.允许宽度≦0.2mm，长度≦5mm2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离≧200mm异色无A级面不允许色差B级面喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个异物附着A级面不允许B级面不允许C级面不允许4.3.4 焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。

2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。

3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。

钣金件验收规范

6 钣金件品质检查标准说明
备注
钣金件品质检查标准说明具体内容见表 3。表3
步骤
项目
包含内容
备注
①该图表是对测量的冲压零件的基本信息和设计变更信息的记录。零件的基
⑴图表中本信息应包括简图、零件号、零件名称及零件所要装配的车型；设计变更栏
首页的说应包括设变履历、设变标识、设变日期、具体事项及具体设计变更的负责人。详细内容见图 1
⑶ 测量时如发现超出公差范围或有其他不正确的地方时应对测量的位置、超出的测量数据等进行记录标识并在测量完毕后通知此零件的技术负责人员，由其进行分析处理。
备注
-4-
Q/JL J176006－2008
图1
-5-
Q/JL J176006－2008
图2
-6-
Q/JL J176006－2008
图3
-7-
A.3 定义
审核：为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则所进行的系统的、独立的并形成文件的过程。
A.4 职责
A.4.1 质量部门负责对冲压外覆盖件进行质量审核，并将审核结果及时反馈到相关责任部门. A.4.2 责任部门针对产品审核中发现的问题制定纠正和预防措施并组织实施。
A.5 规定
17
其它
目视测量
检查人员：
Q/JL J176006－2008
备注
- 11 -
A.1 目的
附录 A （资料性附录）外覆盖件 audit 准则说明
Q/JL J176006－2008
规定外覆盖件审核的抽样数量、审核项目和审核准则等技术要求，确保产品质量满足预期要求。
A.2 适用范围
适用于冲压外覆盖件质量审核。

钣金加工检验标准

钣金加工检验标准钣金加工检验标准是对钣金加工制品进行质量检验的依据，用于评估产品是否符合相关的技术要求和标准。

以下是钣金加工检验标准的内容：1. 外观检验：对钣金加工制品的表面进行检查，包括表面平整度、表面无裂纹、划痕、气泡等缺陷。

同时还要检查产品的涂层质量，如涂层的平整度，颜色是否一致等。

2. 尺寸检验：对钣金加工制品的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度、孔距、孔径等。

尺寸的测量可以使用相应的测量工具，如千分尺、测微计等。

3. 材料检验：对钣金加工制品使用的材料进行检验，确保材料的质量符合相关标准要求。

材料检验可以包括材料的化学成分分析、硬度测试、拉伸试验等。

4. 组装检验：对钣金加工制品的组装工艺进行检验，确保组装的准确性和稳定性。

组装检验可以包括组件之间的配合尺寸、螺纹连接的紧固力等方面的检查。

5. 功能检验：对钣金加工制品的功能进行检验，例如机械设备的运行状态、零部件的运动灵活性等。

功能检验需要根据产品的设计要求和使用场景进行相应的测试。

6. 环境适应性检验：钣金加工制品在使用过程中可能会受到不同的环境条件的影响，包括温度、湿度、腐蚀性环境等。

环境适应性检验可以模拟这些不同的环境条件，评估产品在不同环境下的稳定性和可靠性。

以上是钣金加工检验标准的主要内容，通过对钣金加工制品的外观、尺寸、材料、组装、功能和环境适应性等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。

钣金加工是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如工业设备、电子产品、汽车零部件等。

为了确保钣金加工制品的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。

以下将进一步介绍钣金加工检验标准的相关内容。

7. 表面处理检验：钣金加工制品在生产过程中通常会进行表面处理，如喷涂、电镀、抛光等。

表面处理检验主要检查处理后的表面平整度、附着力、耐腐蚀性等。

同时还需检查是否存在划痕、气泡、漏涂等缺陷。

8. 焊缝检验：对于需要进行焊接的钣金加工制品，焊缝的质量是关键之一。

钣金件检验规范标准

1.目的：规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围：本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件同时使用。

当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。

3.引用标准：本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.1-2009产品几何技术规范极限与配合第1部分：公差、偏差、和配合的基础GB/T1800.2 -2009产品几何技术规范极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 －1996 形状和位置公差未注公差值执行。

4。

原材料检验标准4.1金属材料:4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。

4.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5、工序质量检验标准5.1冲裁检验标准5.1.1 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

5.1.2 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.0。

5.1.3 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

5.1.4毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5%t （t 为板厚）。

5.1.5 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm 。

5.1.6平面度公差要求见表一。

附表一、未注平面度公差要求5.2 折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L ≤10%t(t 为板厚)。

5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。

（有特殊表面要求和镜面除外） 5.2.3 折弯变形标准按照《表二》及《表三》。

钣金件检验规范标准

\\Q/XWQ/XW JXXXXX-2012钣金件检验规范（征求意见稿）2012-XX-XX 发布2012-XX-XX 实施发布Q/XW JXXXXX-20121. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。

2. 适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。

3. 引用标准GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T1800.3 —1998 标准公差数值GB/T1031 —1995 表面粗糙度参数及其数值GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语GB/T 13915-92 冲压件角度公差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4. 术语定义4.1 关键钣金件对整车的结装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。

4.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷, 制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4.3钣金件分类4.3.1根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。

4.3.2根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。

4.3.3根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。

4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

钣金验收标准

钣金验收标准1、目的金属冷加工件检查项目及为检验员提供检验规则和检验方法。

2、应用范围2 1适用于数控机床（NCT）下料、折弯、钳加工、冲压成型、及切削加工工件的检验。

2．2有特别要求的部件以该部件之检查指示书或客户标准为依据检查。

3、定义3．1毛刺：金属冲压时由于模具异常在断裂面留下的非正常毛边，或钳加工中在孔或螺纹孔反边留下的毛边及激光切割反面的毛边。

3．2披锋：金属冲压时，在沿断裂面边缘形成的凸起状尖角：3．3接点：零件同一边线在数控机床冲裁过程中因刀具在不同时段冲裁而留下的接刀痕迹；3．4连料点：在机床冲裁过程中防止冲压零件与板材脱离，在板材与零件或零件与零件的适当位置留下的连接点。

3．5划伤：用小指肚接触有凹入感觉并挂指甲，镀锌板目视有划破镀锌层的缺陷：3．6划花：用小指肚接触无感觉，且不挂指甲，但目视有痕迹；3．7擦伤：目视有痕迹，但不露基层，称为擦伤：3．8压印：产品表面受外力影响形成的凹坑，称为压痕(模印折弯痕除外)； 3．9折弯痕：金属表面在折弯过程中因与折弯下模V槽边缘接触挤压留下的痕迹：3．10 A级面：客户(最终使用该整机产品的客户)能直接正视的外部表面和组装品开启后，能直接正视的内表面以及全部丝印面；3．11 B级面：非重要的外部表面或内部结构件(散件交货)的产品表面： 3．12 C级面：不易察看的内部表面和无外观要求的散件表面；4、检验项目及验收标准4．1尺寸规格：符合图纸要求。

4.1.1切削加、钳加工工件未注公差按；备注：1、折弯如未指明尺寸或尾部无法控制时，则只测量产品根部尺寸，尾部按角度控制尺寸公差；2、倒角按孔公差：3、工艺孔或工艺槽不做检查要求：4．2平面度：图样无明确要求的按产品平面最长尺寸的2／1000计算检查。

4．3成形角度：图样无明确要求的按士1°控制检查。

4．4压铆件质量控制标准4．4．1尾部高度：图样无明确要求的可凹入0.1mm或突出0.05mm以下；4．4．2垂直度：對于螺柱和銷釘類五金件必須保証其垂直度在士O．5度之内；4．4．3扭力：(铆接孔直径x2．5)kgf4．4．4压力：2.5kgf以上；4 .4．5铆接后本体和铆钉都不准有裂纹。