炼钢连铸工序火焰切割工艺
连铸坯火焰切割原理
连铸坯火焰切割原理连铸坯火焰切割机是利用燃气和氧气将铸坯快速燃烧，达到切断铸坯的目的的。
燃气在燃烧的时候，需要一定的氧气，这些氧气主要是起到助燃作用，同时氧气供给量的多少还直接影响火焰的性质。
燃气燃烧就是其中的可燃成份碳，氢，硫以及其他碳氢化合物与氧气化合生成CO2，H2O，SO2等的反应。
按照这些完全燃烧的反应方程式计算出来所需氧气量称为理论氧气量。
在实际燃气中，为了保证燃气的完全燃烧，供给的氧气量应该比理论氧气量多一些，多出的这部分氧气称为过剩氧气。
实际氧气供给量与理论氧气需要量之比，称为氧气过剩系数，用式子表示为：a=实际氧气供给量/理论氧气需要量。
根据a值的大小可以判断火焰的性质a>1，氧化焰；是指燃气中全部可燃成分在氧气充足的情况下达到完全燃烧，燃气产物中没有游离C及CO ，H2，CH4等可燃成份的一种无烟火焰；氧化焰的温度可达3100℃～3400℃，此时的火焰呈清彻的蓝色，没有黑烟。
a=1，中性焰；是指燃气中全部可燃成分与氧气化合量几乎相等，处于平衡状态，，最后使燃气达到完全燃烧的一种无烟火焰；但控制中性焰非常困难，实际生产实践中是难以做到，通常用弱碳化焰代替它，此时的火焰基本呈蓝色，没有黑烟；“中性焰”的温度可达1500℃～3000℃。
a<1，碳化焰；碳化焰是指在燃烧过程中，氧气供应不足，燃烧不充分，在燃烧产物中有一氧化碳等还原性气体，没有或者极少游离氧的存在的火焰；火焰呈黄色，温度低，有黑烟，此时的燃烧为不完全的燃烧，会造成燃气的浪费。
连铸坯需要中性焰进行预热，在切割时只需要氧化焰，被喷的地方剧烈氧化成为熔渣并被吹走，断面平整，切割速度快而且不会像水力切割那样产生激冷导致裂纹，只是对钢坯的合金成分有一定要求，钨钼铬等不能太多，下面是原理与应用条件：燃气是产生火焰的必需品，它可以决定火焰的最高温度，同时也决定了氧气的消耗量。
所以，氧气切割简称气割，也称氧——火焰切割。
氧气切割原理和过程：钢材的氧气切割是利用气体火焰（称预热火焰）将钢材表层加热到燃点，并形成活化状态，然后送进高纯度、高流速的切割氧，使钢中的铁在氧氛围中燃烧生成氧化铁熔渣同时放出大量的热，借助这些燃烧热和熔渣不断加热钢材的下层和切口前缘使之也达到燃点，直至工件的底部。
精炼厂连铸车间火切工安全操作规程
连铸车间火切工安全操作规程1.操作前认真检查各操作台上按钮、信号灯、转换开关等是否好用，如有问题及时通知有关人员处理，各种开关、按钮、微机等非本岗位人员禁止乱动。
2.操作前仔细检查好各辊道上的盖板和冷床周围的栏杆等分管设备是否完好，有无松动、焊缝开裂、倾斜的，主动检查工器具、吊具是否完好，如有问题应立即处理。
3.操作前认真检查切割设备，发现故障时及时通知有关人员处理，严禁设备带病运转。
4.操作设备时注意力要集中，要明确指令后在启动设备，避免误操作。
5.穿送引锭时，必须确认二冷室无人，通知主控室人员后，方可进行操作。
6.引锭杆穿好后，未经许可不得再动引锭设备，防止引锭杆下滑伤人。
7.引锭杆在存放位置上，必须插上安全销，防止引锭杆滑落。
8.检修设备时，严格执行挂牌制度，操作箱上的开关要打到零位。
操作设备或试车，必须对各方进行安全确认，确认无误后，方可进行操作。
9.各种设备要用软布擦拭，保持干净。
电气设备禁止用湿布擦拭。
10.引锭上穿后，严禁调整火切机割枪。
11.上穿引锭前必须检查驱动辊位置。
12.使用丙烷气必须熟悉其技术需求及特性，切割要采用专用器具，不得使用乙炔气用的烧嘴。
点火时要先点火，后开丙烷气，且要由小到大缓缓开氧气进行火焰调节。
13.使用火焰切割机，必须遵守如下规定：在使用火焰切割机过程中，如果烧嘴经常自动熄火或切割机发生故障，必须停止使用并关闭该流氧气、丙烷气，改为人工切割，并通知如下有关人员停机处理。
检查火焰切割机时，所有人员严禁吸烟及动用明火。
14.人工切割时所有丙烷瓶、氧气瓶应放在远离火源10米以外，并按规定在丙烷瓶上安装干式回火器，严格按气焊、割工安全操作规程操作。
15.丙烷瓶与割枪连接处及胶带，要经常检查有无漏气现象，如有漏气及时处理，使用时严格回火。
16.人工切割时，操作者必须佩带面罩或防护镜，带好电焊手套，手套上严禁有油污。
切割时由远及近，严禁由近及远，以防钢花伤人。
17.人工切割时，在氧气瓶、丙烷瓶附近（10米内）严禁吸烟或动用烟火，氧气瓶与丙烷瓶之间的距离不能小于5米。
炼钢连铸工序火焰切割工艺
炼钢连铸工序火焰切割工艺节能项目简介资料汇编2008年8月18日编制炼钢连铸火焰切割新技术可行性及效益分析一、技术可行性针对连铸方坯、板坯切割工艺存在的问题，研制出连铸方坯、板坯火焰切割新技术。
通过众多的大小钢厂运用，取得了明显的节能降耗效果，经济效益显著。
该技术具有以下特点：1.先进性：切割火焰温度达3410度，切割速度快，切割表面光洁，形成好，不塌边，不粘渣或挂渣少易清除，割缝为3mm以下。
2.环保性：所用燃气经过与改进的割枪、割嘴相匹配得以充分燃烧，不冒黑烟无毒无味不危害人体健康，起到节能环保降耗作用。
3.安全性：使用中不回火，不鸣爆，爆炸极限2.0-9.8%，安全可靠。
4.易操纵性：使用连铸方、板坯火焰切割新技术，可实现精确点火，自动控制，故障率低。
5.经济性：由于切割火焰集中，切割氧冲击力大，钢坯上沿塌边与下沿挂渣情况大为好转，切割表面平整度好，割缝小，不连角，大大降低人工处理清渣的工作量。
二、经济效益分析1、金属切割损失：连铸坯切割新工艺在不影响生产的情况下进行技术改造，原先使用传统割枪割嘴进行切割，割缝达6-10mm，采用新技术割缝实际降至2.5mm左右，现以方坯割缝为例具体分析如下：方坯比较：原技术：150mm×150mm×7mm(割缝)×7.85(T∕m³)=1.23kg新技术：150mm×150mm×3mm(割缝)×7.85(T∕m³)=0.52kg相比较每道缝可减少割损：1.23㎏-0.52㎏=0.71㎏降耗计算：150×150钢坯为每6米定尺为1.05吨，也就是每吨产量发生一次割缝，每次降耗0.53㎏。
日产3000T×0.53㎏=1.59吨月产量90000T×0.53㎏=47.7吨年产量100万吨×0.53㎏=530吨即每年生产100万吨就能节省530吨钢材流失。
火焰切割
切割气体
火焰切割气体常用的有乙炔、丙烷、液化气、焦炉煤气、天然气等，从污染性、耗能量、成本比等各方面综 合考虑的话，天然气是目前最适合用于切割的气体。但天然气也有其局限性，就是火焰温度不高，这就造成了切 割效率不如乙炔。为了弥补这一缺憾一般用天然气切割的厂家都是选择在天然气中加入增效剂，以提高火焰温度， 改善切割效率。如包钢、中铁山桥集团用的是加入了神麒增益剂的增效天然气，包钢生产的中厚板因为平整度高 中标了文昌卫星中心项目，而中铁山桥用增效天然气是为珠港澳大桥的建设做准备，由此，增效天然气的效果很 显著。
火焰切割
钢板粗加工方式
01 介绍
03 切割气体
目录
02 分类 04 工具
05 发展趋势
07 影响因素
目录
06 流程
火焰切割（Flame Cutting）是钢板粗加工的一种常用方式。火焰切割即气切割，传统的是使用乙炔气切割， 后来用丙烷，现在出现了天然气切割，并且由于天然气储量丰富、价格便宜、无污染等特性，已经成为火焰切割 的首选。天然气火焰切割一般会加入天然气添加剂，生成新型火焰切割气，用该气进行火焰切割可使切割效果更 好，提高了切割效率，降低了切割成本。
流程
1.检查工作场地是否符合安全要求，割炬、氧气瓶、乙炔瓶(或乙炔发生器及回火防止器)橡胶管、压力表等 是否正常，将气割设备按操作规程连接好。
连铸坯氢氧火焰切割技术规范
YBICS 标准文献号连铸坯氢氧火焰切割技术规范Oxyhydrogen Flame Cutting Technical Code forContinues Casting Slab201×-××-××发布 201×-××-××实施中华人民共和国工业和信息化部 发布YB/T ××××—201×前言为规范氢氧火焰切割的设计和应用，确保安全生产，节约能源，保护环境，满足生产要求，做到技术先进，经济合理，制订本标准。
本标准由中国钢铁工业协会提出。
本标准由冶金机电标准化技术委员会归口。
本标准的附录A、B、E为规范性附录。
本标准的附录C、D、F、G、H、I为资料性附录。
本标准起草单位：本标准主要起草人：本标准为首次发布。
连铸坯氢氧火焰切割技术规范1 范围本规范规定了氢氧火焰切割技术应用于连铸坯火焰切割的设计、设备制造、安装、使用、维护等相关要求。
本规范适用于以氢氧气为燃气介质的连铸坯的手动、半自动及自动火焰切割。
所切割的连铸坯须满足火焰切割条件，如碳钢及低合金钢等可直接采用氢氧火焰切割，特殊合金钢的火焰切割须加装喷粉装置。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 150.1-.4 固定式压力容器GB 2894 安全标志及其使用导则GB/T 8162 结构用无缝钢管GB 8978 污水综合排放标准GB 9448 焊接与切割安全GB 13495 消防安全标志GB 15630 消防安全标志设置要求GB 50029 压缩空气站设计规范GB 50030 氧气站设计规范GB 50052 供配电系统设计规范GB 50316 工业金属管道设计规范GB/T 8162 无缝钢管JB 8795 水电解氢氧发生器JB/T 5000.2 重型机械通用技术条件第2部分：火焰切割件3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
火焰切割工艺技术
火焰切割工艺技术火焰切割是一种常用的金属加工工艺技术，它通过使用高温气体火焰对金属材料进行加热并燃烧剂氧气的氧化作用，将被加工材料切割成所需形状和尺寸的工件。
火焰切割工艺技术具有以下几个步骤：1. 准备工作：首先需要选择合适的切割设备和工具，包括火焰切割机、燃气瓶和切割枪等。
同时，要确保工作区域干净整洁，并进行必要的安全措施，如佩戴防护眼镜和手套。
2. 设置切割参数：根据被加工材料的种类和厚度，设置适当的切割参数，包括气体流量、火焰温度和切割速度等。
通常，厚度较大的材料需要较高的温度和流量，而较薄的材料则需要较低的温度和流量。
3. 点燃火焰：打开燃气瓶和氧气瓶，通过切割枪的控制手柄调节气体流量和混合比例，使气体混合后进入切割枪并通过喷嘴喷出。
然后使用打火器点燃喷嘴出口的气体，形成火焰。
4. 进行切割：将切割枪的喷嘴调整到适当的距离和角度，将火焰对准被加工材料的切割线路，开始进行切割。
通过控制切割枪的移动速度和方向，使火焰沿着所需的切割轨迹前进，使被加工材料被高温气体火焰燃烧割开。
5. 控制切割效果：切割过程中需要不断调整切割枪的角度和速度，以控制切割线路的精度和光滑度。
对于较厚的材料，可能需要多次切割才能将其完全切割开。
6. 检查和整理工件：在完成切割后，对切割工件进行检查，并去除可能存在的剩余材料和边角毛刺等。
如果需要进一步加工和处理，可以进行打磨、抛光和焊接等工艺。
总结起来，火焰切割工艺技术通过使用高温气体火焰对金属材料进行加热和氧化作用，将其切割成所需形状和尺寸的工件。
它具有操作简单、费用低廉的优点，常用于一些对切割精度要求不高的场合。
然而，由于火焰切割过程中会产生大量的热辐射和废气，因此在使用时需要注意安全和环保的问题。
浅析火焰切割机在连铸中的使用及改造
3.2 整改措施 因为 HMI 和现场操作盘对 PLC 的通讯方式不同所以， 在程序中没 有作出 HMI 修改参数功能 （通讯如图）。 针对上述问题， 通过仔细查看 了火切机程序， 并添加了火切记程序中的功能块 FC128 （OVERTAKE_INPUT_DATA）， 建立数据块 DB28 （ACTUAL_INPUT_DATA） 使得各项需要修改的参数都输入 DB 块， 然后由 HMI 读去和修改。 因为 HMI 上火切机的参数窗口是只读方式， 所以我们也修改了 HMI 上 参数的属性， 使原来只能作为监视的参数变为可以写入式， 并且增加了 一些变频器故障恢复与点火使能按钮， 可以快速的在 HMI 上确认故障 信号 。
修改后切割画面
3.3 效果 火切机系统修改后， 如果外部的操作盘发生故障或通讯中断无法 操作后也可以可以在 HMI 的画面上完成全部的工作， 并且现在火切机 的操作已完全在 HMI 上进行了， 操作工除开浇时在现场操作， 其它时 间完全在切割室内进行。 不仅为操作工提供了便利而且保障了生产的顺 利进行， 为抢修工作赢取了宝贵的时间， 因通讯中断而导致停机问题现 在消失了。 4 火焰切割机提升装置改造
浅析火焰切割机在连铸中的使用及改造
张志勇 1 聂忠庆 1 郭 松 1 梁义霞 2
（1.河南安钢第二炼轧厂电气车间， 河南安阳 455004； 2.河南安钢第一炼轧厂连铸车间， 河南安阳 455004）
连铸自动定尺火焰切割方法
围 设 管 与 修 ２７ ８ 邀
维普资讯
轧钢加 热炉炉顶 的优 化设计
马培旭
摘要
关键 词
分析 轧钢加热 炉原 炉顶设计 中存在 的不足 ， 进行优化设 计和改进， 取得 了良好效 果。
限位开关
次信号采集的准确 可靠性直接关系到控制系统的成败和
最 大限度的节省燃气 问题 。 经过多种试验 ， 最后决定采用下述采 集方案 。
１ 尺 切 割开 始 信 号 采 集 （ １ ． 定 图 ）
定尺切割开始为一个 开关量信号 ，它 的作用是当铸坯到达
由于定 尺切割开始信号 只能抱钳夹紧 、 燃气 打开， 要完成铸 坯被 切断后能及 时使切割小车停止前进 ， 关闭切割燃气 ， 还必须
自身重量 大 ， 但锚 固砖相对较少 ， 导致 该处 炉顶 在产 生裂缝后更
容易脱落 。 ３炉顶 锯齿型压 下部位 是炉顶 耐火材料 最厚处 ， 炉顶 的 、 是
其主要生产设备为三辊轧机 、四辊 轧机 ，产品为 ４５ ２ ｍ 、～ ５ ｍ钢
型 的高 温 潮 湿 环 境 。
二、 控制 系统 设 计
一
棒作为此导体 。铜棒 的安装必须做到 ： ①绝缘 良好 ； ②与铸坯接
触有力 ， 即接触 良好 ； ③铜棒悬空 且只能在浇铸线 方向摆动 ， 不 能横 向摆动。 因铜棒位置很低 ， 向摆 动会碰到两侧输送辊道护 横
板 ， 而产生误动作 。 从
加热炉 炉顶 优 化 设 计
中图分类号
概 述
Ｔ ３３ Ｇ ３
文献标识码
Ｂ 降温时 ， 容易造成直角 、 锐角处应力集 中而产生开裂 、 脱落 。 ２锚 固砖 布置不合理 ， ． 有的部位 （ 炉顶 中央 区域 ） 炉顶较厚 ，
连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍第一篇：连铸工艺流程介绍连铸工艺流程介绍(2010-09-11 15:38:59)标签：分类：我的大学和静中间包结晶器钢水铸坯【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
{连铸工艺详解连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
连铸切割技术
连铸切割技术
连铸切割技术是在连铸生产线上对坯料进行切割的一种工艺技术。
连铸是指通过在连续生产过程中，将熔融的金属直接铸造成坯料或板材。
而连铸切割技术则是在这些连铸坯料或板材的生产线上，将它们切割成所需的长度或形状的过程。
以下是关于连铸切割技术的一些基本信息：
1．切割方法：连铸切割可以采用不同的切割方法，包括火焰切割、等离子
切割、激光切割等。
选择切割方法通常取决于金属的种类、厚度和生产要求。
2．切割设备：连铸切割通常需要专用的切割设备，这些设备会根据生产线
的需要进行设计。
切割设备需要具备高度的精度，以确保切割的坯料符合规定的尺寸和质量标准。
3．自动化：随着工业自动化的发展，很多连铸切割过程已经实现了自动化
控制。
自动化系统可以根据生产需求、坯料规格等参数进行调整，提高生产效率和切割质量。
4．切割精度和速度：连铸切割的精度和切割速度是关键的性能指标。
高精
度的切割可以确保生产出的坯料尺寸准确，而高速切割可以提高生产效率。
5．应用领域：连铸切割技术广泛应用于冶金、钢铁、铝、铜等金属材料的
生产中，特别是在生产大量板材和坯料的场景中。
总体而言，连铸切割技术是现代冶金和金属加工领域中的一项重要技术，它有效地提高了金属生产的效率和质量。
新型连铸坯火焰切割技术特点及应用成效
目前，中国大多数钢厂都采用传统火焰技术切割连铸坯，这种切割方式耗钢、耗气、耗氧，有很大的节能减排潜力。
天津环浚节能科技有限公司（以下简称环浚公司）抓住此市场先机，创新研发连铸坯火焰切割新技术，对钢厂现有切割工序进行技术改造，使传统的连铸坯火焰切割技术登上了一个新的台阶，产生了较好的经济效益。
从焦炉煤气净化找突破口金属的火焰切割是一个金属与氧气燃烧反应的过程，燃气的作用是通过自身燃烧释放出热量将金属加热至燃点。
由于连铸坯本身的温度较高，不需要过多的热量就可以将金属加热至燃点，从而切断铸坯。
目前国内用于连铸坯切割的燃气主要有以下几种：1）丙烷、丙烯等混合燃气。
近年来丙烷、丙烯或加入添加剂的一些混合气体因切割效果好而被广泛应用。
但是这些燃气都是以瓶装形式供应给用户，使用成本较高，且还有价格上涨趋势，同时这类气体还存在污染和不安全等问题。
2）天然气、液化石油气。
在国内有些地区，钢厂有条件利用天然气或者液化石油气作为切割燃料，但也由于价格在逐年上升，增加了连铸坯切割成本。
3）焦炉煤气。
在联合钢铁企业中，用焦炉煤气作为连铸坯火焰切割的气源虽然有十几年的发展历史，但未能全面推广。
究其原因，主要是焦炉煤气经过初步处理后，仍含有较多的有害成分，易造成煤气管道老化堵塞，切割燃气断火；割嘴堵塞严重，更换频繁；连铸坯切口质量差等弊端，而且切口缝普遍较宽，使钢耗增加。
因此采用焦炉煤气火焰切割对于煤气的纯净度要求很高，而传统净化方法投资费用高，工艺复杂，效果还不是非常理想。
环浚公司在长期的生产实践中坚持探索和研发，以焦炉煤气的完全净化为突破口，并采用新型切具和燃气专用设备，推出了新型连铸坯火焰切割技术，从而使该技术具备了切割温度高、速度快、断口平整、切缝小、耗能少、钢损低等优势。
节能环保双重效果显著科学技术的真正价值要体现在市场的应用中。
新型连铸坯火焰切割技术在首钢集团水钢炼钢厂应用一年多来，取得了良好的使用效果。
这种新型连铸坯火焰切割技术具有以下特点：1）有效利用二次能源。
氢氧火焰断火切割连铸坯技术的研究与应用
氢氧火焰断火切割连铸坯技术的研究与应用连铸坯是钢铁制造行业中使用最广泛的原材料，但是在加工过程中，很多连铸坯的加工程序存在着许多困难，比如切割、焊接、成型等。
而氢氧火焰断火切割技术可以显著提高连铸坯加工的完成率和效率，同时还提高了切割品质，并减少烧伤几率，成为当今钢铁制造行业中使用最为广泛的加工技术之一。
氢氧火焰断火切割技术的原理是，利用氢氧火焰将连铸坯的强烈的热能量传递到特定的位置，使特定的切割位置受热后，实现熔化切割。
氢氧火焰断火切割技术主要由氧元素和氢着两种元素组成，通过对两种元素进行调整可以改变火焰的性质，比如可以改变火焰的温度，改变火焰的发射量，以此调节断火切分时达到尽量少的烧伤，从而使切割品质更高。
使用氢氧火焰断火切割技术制作连铸坯加工需要特别注意的是，由于气体和熔化金属的反应必须要在一定的时间内完成，因此在安装断火切割技术时，需要对气体流速和煤气压力等参数进行精确的控制，以免对切割质量造成影响。
此外，另一方面，由于氢氧火焰断火切割技术的发展，自动断火切割设备逐渐得到普及，自动断火切割设备可以更快更准确地完成切割，并且可以根据当前生产任务动态调整断火切割参数，从而有效提升生产效率和切割质量。
至于氢氧火焰断火切割技术的研究，近几年已经取得了重大突破，比如已经开发出大量新型氢氧火焰断火切割设备，能够根据不同材料表面反射率和热膨胀系数合理调整断火切割参数，从而达到较好的切割性能；此外，已经发展出具有多级断火切割功能的设备，可以自动预热断火切割段，以有效降低烧伤段，从而达到提升切割品质和提高切割效率的目的。
总之，通过不断的改进，氢氧火焰断火切割技术已经取得了巨大的进步，并在钢铁生产行业中得到了广泛的应用，它的出现不仅提高了连铸坯加工的效率，而且还改变了制造行业的发展方向，使制造行业的生产更加高效，使质量更高。
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂2＃连铸机工序简介
连铸工艺流程
钢水经精炼炉处理后，温度和成分均合钢种浇铸条件时，利用天车将钢包吊起放置在连铸钢包回转台准备浇铸作业.
连铸封好引锭,设备及辅助设施满足浇注条件，将中间包车开到浇注位，连铸浇铸首先打开钢包滑动水口，钢流正常后套上浸入式水口,待中间罐面升至开浇位时，大包测温,开启中间包塞棒，钢流流入结晶器，待正常时套上浸入式水口,液面超过浸入式水口下端后即开始加入保护渣,结晶器开始振动,拉矫机开始拉坯操作，启动结晶器电磁搅拌.铸坯拉出结晶器后在足辊区就开始冷却，直到铸坯导向段的前段.铸坯喷水冷却可防止发生漏钢事故，保证在切割前达到全凝状态，铸坯头部到达末端电磁搅拌位置时启动末端电磁搅拌。
全凝的高温铸坯由引锭杆牵引穿过拉矫机时被连续矫直,引锭装置抬起将铸坯坯头与引锭头脱脱离,引锭杆由存放装置快速提升后存放在辊道上方。
被矫直的高温铸坯由中间辊道支承引导送入火焰切割区，首先切下坯头,然后按定尺切割铸坯.定尺铸坯由输出辊道输入升降辊道后,碰到固定挡板挡发出信号，将铸坯停在升降辊道上。
天车将铸坯吊下辊道堆垛缓冷或入坑缓冷，精整工段对铸坯进行检查精整，精整后的铸坯由天车吊往轧钢部.
铸坯热送时,天车直接将高温铸坯由升降辊道吊运至轧钢部。
阐述连铸坯火焰切割在龙钢的应用
阐述连铸坯火焰切割在龙钢的应用我公司产能从有先前的200万吨，发展到800万吨，为适应发展需求，连铸技术配套需要的切割工艺及设备也由早先的液压剪切、机械剪切改为火焰切割，我公司在2002年开始采用。
1 火焰切割的基本原理及基本条件火焰切割是利用燃气火焰将被切割的金属预热到燃点，使其在纯氧气流中剧烈燃烧，产生金属氧化物形似熔渣，在高压氧气流的吹力下，将熔渣吹掉，同时伴随燃烧金属的氧化反应放出大量热量，又进一步预热下一层金属使其达到燃点。
它是一个预热——燃烧——吹渣的连续过程。
在上述原理的反应过程中，值得注意的是，预热所要达到的温度是金属燃点（燃烧温度），而不是金属的熔点（熔化温度），一般碳钢按其碳含量不同其燃点在1100℃～1350℃左右，而熔点约在1500℃左右。
其切割过程实质上是金属燃烧过程（剧烈氧化反应过程）。
并不是金属的融化过程；火焰切割过程所需要的热量主要依靠金属燃烧放热反应提供的（约占70%），其实燃气提供的只占有30%的热量。
根据以上还原性，则可以理解火焰切割的基本条件和其应用范围。
（1）金属材料的燃点应低于熔点。
如铜、铝、铸铁的燃点高于熔点故不宜采用火焰切割。
（2）金属材料熔点应高于氧化物熔点。
只有这样，在金属未熔化前，将熔渣还是液体状态时从切口处被吹掉。
否则，因高熔点氧化物在割缝中存在，将阻碍下一层金属与切割氧气流发生氧化燃烧反应的进行，如铬钢，铬镍合金不锈、高碳钢，压铸铁等，其氧化物熔点高于在体金属熔点。
故也不宜采用，当需要采用火焰切割时，则需要采用氧—溶剂切割法技术，即在切割时，需要向切割区送入金属粉末（如铁粉、铝粉）利用他们的燃烧增热和除渣作用实施切割。
（3）金属材料熔渣黏度要低，流动性物体可以从切口处吹掉，否则，黏在切口上，影响切口边缘整齐。
（4）金属燃烧反应能放出大量热量，应是放热反应。
（5）金属的导热传能差，否则预热和金属燃烧的热量很快被散发，难以达到熔点。
2 氢氧焰切割应用过程故障实效分析自公司连铸坯氢氧焰切割工艺应用以来，先后曾出现一些有关工艺、设备及质量问题，通过分析试验质量不断改进提高，暴露的问题已得到解决，氢氧焰在连铸坯的应用工艺技术也日趋成熟，现对在应用过程出现的主要技术故障进行实效分析：电解槽泄漏，该故障主要发生在薄盒式电解槽，泄漏部位主要出现在导电盒体与阳极薄板之间的密封面上，泄漏故障表现多数出现于电解槽发生回火或经使用数月以后，新电解槽出现的泄漏故障较少，故障产生的原因主要有以下几点：（1）设计方面，密封结构可靠性不足，薄盒式电解槽的导盒体四周安装边密封面刚性低，属于非刚性密封，完全依靠紧固螺栓，产生的紧固力和耐碱橡胶垫压缩回弹量产生的密封效果一旦出现紧固力变化，或者橡胶垫压缩变形量和回弹能力改变，及盒体安装边材料出现变形则容易出现泄漏故障。
连铸火焰切割相关技术分析
文章来源：连铸火焰切割用工业燃气连铸切割是钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型的一种方法。
具体方法为钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
连铸切割要想真正起到高效率、节约成本的目的，需要连铸割嘴、连铸切割气体与切割机操作工人三者的配合。
连铸割嘴的好坏直接决定切割质量的好坏及切割割缝的大小、钢材成本的节约，质量好的连铸割嘴正常情况下能用3个月，并且保证割缝，如150cm的钢坯3mm 割缝，质量不好的连铸割嘴用4天以后割缝就会越来越大，影响切割质量，浪费钢材。
连铸气体的选择也很重要，传统的工业燃气--乙炔，火焰温度高，但切割有熔渣，燃烧污染大，已经被人们摒弃。
新型工业燃气--神麒天然气工业燃气（是加入稀土燃料增益剂的天然气，稀土燃料增益剂的作用是提高天然气的活性，可增加天然气的温度），是连铸火焰切割气体的最佳选择，可以充分利用连铸切割机的高效、自动化的切割方式，结合天然气工业燃气本身的高温度，再加上其清洁能源的机制，在连铸切割中不仅可以提高切割效率，更能节约燃气成本。
稀土燃料增益剂是包头神麒公司研发的用于天然气发生活化、催化、助燃，生产大规模工业切割气的专用增益剂产品，广泛应用于钢厂、钢构、造船行业，可在船舱内安全使用。
在切割铸件冒口，厚锈钢板，坡口切割，烤校，热处理等方面都有优越的性能。
SQ稀土燃料增益剂产品除具有活性强，安全稳定，不易点燃，易于储运，节能环保等特点外，单位燃气增益剂的消耗量大幅度降低，是目前国内外最经济，最安全，最可靠的天然气催化助燃增效产品。
关于连铸火焰切割自动断火的技术分析到目前为止，钢厂连铸坯切割还大多是不断火切割，因为安全，也因为断火技术还没有成熟，如果能有成熟的切割中自动断火技术，并且有相应的可以与之配套的割嘴，那将为切割作业节省不少燃气成本。
自动断火是由一种连铸坯火焰断火切割自动控制装置，包括切割氧电磁阀信号拾取支路、定时信号控制支路、混合气电磁阀控制支路、预热氧电磁阀控制支路、脉冲信号源控制支路，切割氧电磁阀信号拾取支路由第一中间继电器的线圈构成，定时信号控制支路由第一时间继电器的线圈、第二时间继电器的线圈、第一中间继电器的三号触点构成，氢氧气电磁阀控制支路由第三中间继电器的一号触点、第三中间继电器的线圈、第一时间继电器的一号触点、第一中间继电器的一号触点构成，脉冲信号源控制支路由第三中间继电器的一号触点构成，预热氧电磁阀控制支路由第一中间继电器的二号触点、第二时间继电器的一号触点、第二中间继电器的一号触点、第二中间继电器的线圈构成，本装置只在切割作业行程中打开氢氧气，实现切割间隙的断火操作，杜绝了长明火，节约了能源，降低了成本。
目前连铸机上常用的切割装置主要有火焰切割机
• 1、火焰切割概念 • 利用预热氧气和可燃气(Βιβλιοθήκη 炔、丙烷、天然气、焦炉煤气、氢气等)混
合燃烧的火焰，将切缝处的金属熔化，同时用高压氧气把熔化的金属 吹掉，直至把铸坯切断。 • 优点是：设备轻：加工制造容易；切缝质量好，且不受铸温度和断面 大小的限制；设备的外形尺寸较小，对多流连铸坯机尤为适合。 • 缺点是：切割时间长、切缝宽、材料损失大，切割时产生的烟雾和熔 渣污染环境，需要繁重的清渣工作。金属损失大，约为铸坯重的 1%～1.5%；切割时间慢；在切割时产生氧化铁、废气和热量，需必 要的运渣设备和除尘设施；当切割短定尺时需要增加二次切割；消耗 大量的氧和燃气。
2、火焰切割机组成：
由车架及车体走行装置、同步机 构、切割枪横移装置、切割枪、 边部检测器等组成
二、机械剪切装置 机械剪切设备简称机械剪或剪机，由
下剪切是在运动过程中进行的，所以 连铸机上用的剪机又称为飞剪。采用 机械剪切，设备较大，但其剪切速度 快，剪切时间只需2～4s，定尺精度 高，特别是生产定尺较短的铸坯时， 因其无金属损耗且操作方便，在小方 坯连铸机上应用较为广泛。
四、后序其他装置
• • 翻板机与垛板机、板坯横移车及转盘、打号机。
• 输送辊道的辊面标高，一般与拉矫机的下辊辊面持平，呈 水平布置。
• 铸坯切割区的辊道大多采用浮动式。
二、铸坯的横移及冷却装置
• 铸坯的横移装置主要有推钢机和拉钢机，用于横向移动铸坯。铸坯 的冷却设备土要有冷床和强迫冷却装置，用于铸坯的冷却。
三、铸坯表面清理装置
• 常用的铸坯清理装置有火焰清理机、氧一乙 炔手工割炬、手提砂轮机及风铲等类型。
铸坯输出装置
输出装置的任务是把切成定尺的铸 坯冷却、精整、出坯，以保证连铸机 的连铸生产。一般情况下，输出装置 包括输送辊道、铸坯的横移装置、铸 坯的冷却装置、铸坯表面清理装置、 铸坯的吊具和打号机等。
连铸坯切割
连铸坯切割连铸坯的切割连铸坯为什么要切割连铸坯切割分为离线切割和在线切割，只有半连续铸钢机才采用离线切割。
所谓在线切割是在不停止拉坯的情况下进行铸坯的切割。
一般每炉钢水所浇出铸坯长度有十几米到几十米，当多炉连浇时则更长，这样长的铸坯给后步工序带来一系列问题无法解决，如运输、储存以及轧制时的加热及轧制等。
为此根据成品规格及后步工序的要求把从连铸机拉出的铸坯在运动中切成各种尺寸。
连铸坯的切割有几种方法连铸坯的切割方法有两种：火焰切割和机械剪切。
火焰切割的优点是：设备重量轻、投资少，不受铸坯断面大小及温度限制，切口断面平整，切口附近铸坯不产生变形，设备易于维护。
机械剪切割的优点是：没有金属的烧损，约可节省1％。
此外由于机械剪切割速度快，可以剪成较短的定尺长度。
目前在板坯和大方坯连铸机上几乎都采用火焰切割，在小方坯连铸机上多采用机械剪切。
火焰切割的原理火焰切割原理与普通的氧气切割相同，靠预热氧与燃气混合燃烧的火焰使切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成切缝，切断铸坯。
火焰切割可使用多种燃气，如乙炔、天然气、丙烷、精制的焦炉煤气等。
当用火焰切割不锈钢铸坯时，因在高温条件下易于产生粘稠的铬氧化物，熔点较高，能阻断切割的进行，且熔渣不易排除，使切割中断，所以须要辅加铁粉或其它助熔剂。
火焰切割设备的特点火焰切割设备应具有如下特点：(1)切割设备应具有防热、防尘措施，能在强烈热辐射和尘埃等恶劣工况下长期正常运转，可实现自动定尺自动切割功能。
(2)切割枪效能高，切割速度快，切口质量好，切缝小，工作稳定可靠，抗回火能力强，切割噪音低，介质耗量少，切嘴寿命长。
(3)介质供送及控制系统布置合理，安全可靠，可实现远距离控制。
火焰切割装置由切割车、同步装置、切割小车及传动、切割枪、铸坯端面检测装置、能源介质供应系统及电控系统所组成。
切割枪的形式切割枪是火焰切割装置的重要部件，而割嘴又是它的核心器件，它直接影响到切割速度、切割质量、切缝宽度、介质耗量以及切割稳定等重要指标。
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炼钢连铸工序火焰切割工艺
节能项目简介
资
料
汇
编
2008年8月18日编制
炼钢连铸火焰切割新技术可行性及效益分析
一、技术可行性
针对连铸方坯、板坯切割工艺存在的问题，研制出连铸方坯、板坯火焰切割新技术。
通过众多的大小钢厂运用，取得了明显的节能降耗效果，经济效益显著。
该技术具有以下特点：
1.先进性：切割火焰温度达3410度，切割速度快，切割表面光洁，形成好，
不塌边，不粘渣或挂渣少易清除，割缝为3mm以下。
2.环保性：所用燃气经过与改进的割枪、割嘴相匹配得以充分燃烧，不冒黑
烟无毒无味不危害人体健康，起到节能环保降耗作用。
3.安全性：使用中不回火，不鸣爆，爆炸极限2.0-9.8%，安全可靠。
4.易操纵性：使用连铸方、板坯火焰切割新技术，可实现精确点火，自动控
制，故障率低。
5.经济性：由于切割火焰集中，切割氧冲击力大，钢坯上沿塌边与下沿挂渣
情况大为好转，切割表面平整度好，割缝小，不连角，大大降低人工处理清渣的工作量。
二、经济效益分析
1、金属切割损失：连铸坯切割新工艺在不影响生产的情况下进行技术改造，原
先使用传统割枪割嘴进行切割，割缝达6-10mm，采用新技术割缝实际降至
2.5mm左右，现以方坯割缝为例具体分析如下：
方坯比较：
原技术：150mm×150mm×7mm(割缝)×7.85(T∕m³)=1.23kg
新技术：150mm×150mm×3mm(割缝)×7.85(T∕m³)=0.52kg
相比较每道缝可减少割损：1.23㎏-0.52㎏=0.71㎏
降耗计算：
150×150钢坯为每6米定尺为1.05吨，也就是每吨产量发生一次割缝，每次降耗0.53㎏。
日产3000T×0.53㎏=1.59吨
月产量90000T×0.53㎏=47.7吨
年产量100万吨×0.53㎏=530吨
即每年生产100万吨就能节省530吨钢材流失。