轴的几何精度设计

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机械加工精度设计举例

M27
Φ30 K5 E Φ35
Φ40
Φ30K5 E
(2) Φ35（与齿轮基准孔的配合）轴颈的尺寸公差带
齿轮精度等级为7级，则内孔尺寸公差为IT7 ，与其配合的轴为IT6。此处属于小间隙的滑动配合且对定位精度要求高。
根据优先配合，选轴的基本偏差代号为g,则轴的公差带代号为Φ35g6
E
其配合代号为 Φ35H7/g6
6×26h5×32a11×6h8
Page 6
M27
Φ30 Φ35
Φ40
Φ30
(4) 为保证Φ30,Φ35, Φ28和M27轴线与A－B同轴，应规定它们的径向圆跳
动公差齿轮精度为7级， tr= 0.3FP=0.3×0.038=0.011 按尺大小类比法，Φ35的径向圆跳动公差tr= 0.012， Φ30的径向圆
Page 1
1. 确定尺寸精度（1） Φ30（与6级滚动轴承6306内圈配合）轴颈尺寸公差
该轴承的当量径向负荷P 1804 额定动负荷C 26700 0.067 0.07
属于轻负荷。
轴承工作时承受定向负荷作用。内圈与轴一起转动，故内圈承受旋转负荷。查表得两轴颈的公差带代号为Φ30k6
E
Page 2
Φ30 Φ35
Φ40
Φ30
2. 确定几何公差
（1）与轴承内圈、齿轮内孔、花键毂配合轴颈表面采用包容要求；
（2）与轴承内圈配合表面要求圆柱度公差，按6级轴承查表, 得圆柱度公差值为0.003。
（3）Φ40轴肩两端面对Φ30k6 两轴线的公共基准 A－B轴向圆跳
动公差，由表6.6查得0.006。
跳动公差tr= 0.011， Φ28的径向圆跳动公差tr= 0.010， M27的径向圆跳动公差tr= 0.009.

轴的分析报告

轴的分析报告1. 引言轴是机械领域中常见的零部件，承担着支撑、传动和定位等重要功能。

在机械设计和生产过程中，轴的分析是必不可少的一部分。

本报告旨在通过对轴的分析，进一步了解轴的设计、应用和优化方法。

2. 轴的基本概念轴是一种长条形零件，通常是圆形截面，用于连接和支撑其他部件。

在机械设计中，轴的主要作用是传递力、承受载荷和保持对零件的位置限制。

轴通常具有以下几个重要的特征：•材料选择：轴的材料应具有足够的强度和硬度，以承受来自其他部件的载荷和力矩。

常用的轴材料包括钢、铝和合金等。

•几何形状：轴通常具有圆柱形状，但在某些特殊情况下，也可以使用其他截面形状，如六边形或方形。

•表面处理：轴的表面通常需要进行处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。

常见的表面处理方法包括镀铬、磨光和氮化等。

3. 轴的设计原则在轴的设计过程中，需要考虑以下几个关键因素：•载荷和应力分析：首先需要对轴所承受的载荷和力矩进行分析和计算。

通过材料的强度和刚度等参数，可以确定轴的尺寸和形状。

•振动和失稳分析：轴在运转过程中可能会发生振动和失稳现象。

因此，需要进行振动和失稳分析，以确定轴的稳定性。

•热量传递分析：在某些特殊应用中，轴可能会受到高温影响。

因此，需要进行热传导分析，以确定轴的热量传递能力和稳定性。

•轴承和连接方式：轴通常需要与其他部件进行连接，如轴承和联轴器等。

因此，需要选择适当的轴承和连接方式，以确保轴与其他部件的良好配合和运转。

4. 轴的应用案例分析4.1 传动轴传动轴是常见的一种轴类型，用于将动力从一个部件传递到另一个部件。

传动轴通常需要考虑转矩、转速、弯曲和振动等因素。

通过对传动轴的应力和振动分析，可以确定适当的材料和尺寸，以确保传动轴能够稳定工作。

4.2 支承轴支承轴用于支撑其他部件或装置。

在支承轴的设计中，需要考虑载荷、外力和挠度等因素。

通过应力和变形分析，可以确定支承轴的材料和尺寸，以确保其能够承受外部载荷并满足精度要求。

轴类零件的加工工艺及技术要求

轴类零件的加工工艺及技术要求轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件，了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。

下面由店铺向你推荐轴类零件的加工工艺及技术要求，希望你满意。

轴类零件的加工工艺1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。

它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。

轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。

根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。

这些技术要求必须在加工中给予保证。

因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。

2.确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。

本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。

3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。

由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。

外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。

4.确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。

由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。

粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。

中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。

但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。

简述传动轴需选择的几何公差及公差值选择依据

简述传动轴需选择的几何公差及公差值选择依据传动轴是一种用于将动力传递给机械装置的元件，它在各类机械设备中广泛应用，如汽车、工业设备、风力发电机组等。

为了确保传动轴的正常运转和装配，需要选择合适的几何公差和公差值。

传动轴的几何公差主要包括平行度、圆度、直线度、轴线偏差和圆周跳动等。

这些公差用于描述轴的形状、尺寸和位置。

通过合理选择几何公差，可以保证轴的制造精度和装配精度，使其与配套的传动装置良好地配合，减少传动时的摩擦和振动，从而提高传动效率和使用寿命。

在选择几何公差时，需要考虑以下几个因素：1.传递力矩和速度：传动轴在传递力矩和承受转速时会受到较大的载荷。

这时需要选择较小的几何公差，以保证轴的稳定性和刚度，防止发生过大的变形和振动。

2.加工工艺和设备精度：传动轴的制造需要经过多道工序，如车削、铣削、热处理等。

不同加工工艺和设备的精度有所差异，需要根据实际情况选择适合的几何公差，以提高生产效率和质量。

3.装配要求和配合尺寸：传动轴通常需要与其他配件进行装配，如齿轮、轴承等。

为了保证装配精度和配合质量，需要选择适合的几何公差和公差值，以实现良好的配合。

4.使用环境和工作条件：不同的使用环境和工作条件对传动轴的要求有所不同。

如在高温、低温、湿润或腐蚀环境下工作的传动轴，需要选择耐高温、耐腐蚀的材料，并根据实际条件选择合适的几何公差。

在确定具体的几何公差值时，一般根据国家相关标准或者企业内部技术要求来进行选择。

常见的公差值有下偏差、上偏差、零偏差等。

具体选择哪种公差值取决于设计要求和生产工艺。

一般来说，为了确保传动轴的制造精度和装配精度，需要选择合适的公差值。

如果公差值过大，会导致轴与配套零件之间出现过大的间隙，影响传动的精度和稳定性；如果公差值过小，会增加制造难度和成本，甚至造成装配困难。

在选择公差值时，需要综合考虑以下几个方面：1.传动精度要求：不同的传动装置对传动精度有不同的要求。

一般来说，高精度的传动装置对公差要求更严格，需要选择较小的公差值。

管理资料机械零件的几何精度汇编

A
EI +
0- 寸
尺本基
B
CCD D E EF F FG
零线
ES G
H
J JS
K
M
N
P
R
S
UV T
X Y Z ZA ZB
0
ZC
zc
0
+
-
es
b
m
c
cd
d
e
ef
f
fg
g
h
j js
k
n
p
rs
t
uv
x
y
z zazb
寸尺本基
ei 零线 0
a
A~H（a~h）的基本偏差用于间隙配合；P~ZC（p~zc）用于过盈配合；J（j）~N（n）用于过渡配合。
盈过
径
径
孔
轴
盈
轴公差带过
小
盈
最
过
大
最
孔公差带
孔的公差
带在轴公差
带之下。
最小过盈为零轴公差带
盈过大最孔公差带
? 过渡配合：可能具有间隙或过盈的配合为过渡配合。
隙间大
最
盈
径孔
过
径
大
轴
最
轴和孔的公差带相互交叠。
盈
隙
盈过大最
盈
过
隙间
大最
隙过间大大最最
间大最
大
最
§第2三—节3 配配合合精精度度
? 间隙配合：孔与轴配合时，具有间隙（包括最小间隙等于
零）的配合。
+0.053 +0.020

齿轮及轴的几何精度设计

齿轮及轴的几何精度设计学生作品所属学院：专业：机械工程及自动化小组成员：组长：授课教师：提交时间：传动轴设计准备工作——明确问题的提出及研究目的1．问题提出：零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同；即便是配合表面，其工作性质不同，提出进度要求及公差项目也不相同，针对车床传动轴进行几何精度设计。

2．专题研究的目的：（1）理解零件几何精度对其使用性能的影响；（2）根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求；（3）掌握正确的零件公差标注方法；（4）掌握零件的几何精度设计方法。

车床传动轴的几何设计要求——研究内容1. 完成图1 所示传动轴零件的几何精度设计。

（1）对轴上各部分的作用进行分析研究；（2）对零件各表面主要部分的技术要求进行分析研究；（3）根据零件不同表面的工作性质及要求，提出相应的公差项目及公差值；包括传动轴的尺寸精度设计、形状精度设计、位置精度设计及表面粗糙度。

2. 把公差正确的标注在零件图上。

图1 传动轴工作安排1. 查阅资料了解传动轴各部位的作用；2. 根据相关资料及所学知识设计相应的尺寸及公差要求；3. 绘制传动轴零件图；4. 在零件图上准确地标出相应的尺寸及公差要求；5. 总结上述过程，完成研究报告。

组员分工1. 查阅资料一一2. 设计尺寸及公差要求一一3. 绘制零件图一一4. 制作报告——技术要求一、传动轴的作用：车床传动轴多用于传动，两端圆柱面与轴承配合。

轴肩的位置是为了便于轴与轴上零件的装配，键槽通过与键配合实现扭矩的传递。

由给定传动轴的零件图可知，各阶梯轴的基本尺寸均已给出，但在设计时，我们要根据轴所受的转矩来初步估算，然后再按轴上零件的配合方案和定位要求，从而逐一确定各段直径。

在此过程中，我们需注意以下几点：（1）轴上装配标准件的轴段（如图1中①、③、⑤、⑦），其直径必须符合标准件的标准直径系列值。

（2）与一般零件（如齿轮、带轮等）相配合的轴段（该轴中无此段），其直径应与相配合的零件毅孔直径相一致，井采用标准尺寸（GB2822-- 81）。

不锈钢轴的技术要求

不锈钢轴的技术要求一、材料选择不锈钢轴的材料选择应满足以下要求：1.耐腐蚀性：不锈钢材料应具有良好的耐腐蚀性，以确保轴的长期稳定运行。

2.强度和刚度：不锈钢材料应具有足够的强度和刚度，以承受工作载荷和保证轴的稳定性。

3.可加工性：不锈钢材料应具有良好的可加工性，以便于制造和加工轴。

二、精度要求不锈钢轴的精度要求包括以下几个方面：1.尺寸精度：轴的尺寸精度应符合相关标准和设计要求，以确保旋转精度和装配要求。

2.几何精度：轴的几何精度应满足旋转平稳性、振动小、噪声低等要求，以确保轴的正常运行。

3.相互位置精度：轴上各段的相互位置精度应符合设计要求，以确保装配后各部件之间的正确关系。

4.表面粗糙度：轴的表面粗糙度应满足设计要求，以减小摩擦阻力、提高旋转精度和降低磨损。

三、热处理不锈钢轴的热处理应满足以下要求：1.消除内应力：热处理应消除轴的内应力，以防止使用过程中出现变形和裂纹。

2.稳定组织结构：热处理应使不锈钢材料的组织结构稳定，以提高轴的力学性能和耐腐蚀性。

四、防腐处理不锈钢轴的防腐处理应满足以下要求：1.表面处理：轴的表面应进行适当的处理，如喷涂、电镀等，以提高耐腐蚀性能。

2.涂层保护：对于需要更高防腐要求的轴，可以采用涂层保护，如涂覆防锈油、漆等。

3.清洁与保养：在使用过程中，应保持轴的清洁，防止杂物和腐蚀性物质附着在表面上。

同时，定期进行保养，如涂润滑剂等，以延长轴的使用寿命。

五、平衡性不锈钢轴的平衡性要求如下：1.静态平衡：在静止状态下，轴应保持平衡，以防止在装配或使用过程中产生额外的应力。

2.动态平衡：在旋转状态下，轴应保持稳定的动态平衡，以减小振动和噪声。

对于高速旋转的轴，应进行动平衡检测，以确保安全可靠运行。

六、刚度要求不锈钢轴的刚度要求如下：1.弯曲刚度：轴应具有足够的弯曲刚度，以承受工作载荷并保持稳定性。

在设计时，应考虑轴的截面尺寸、长度等因素对弯曲刚度的影响。

2.扭转刚度：轴应具有足够的扭转刚度，以抵抗扭转变形并保证旋转精度。

轴的结构设计

轴的结构设计
轴的结构设计是指在机械设备中使用的轴的形状、尺寸、材料、加工工艺等方面的设计。

轴是一种常见的机械零件，用于传递旋转运动和承受力矩。

在轴的结构设计中，需要考虑以下几个方面：
1. 轴的形状和尺寸：根据传递的力矩和转速要求，确定轴的直径、长度、几何形状等。

轴的形状可以是圆柱形、圆锥形、轮廓复杂的曲线形等。

2. 轴的材料：选择合适的材料，以满足轴的强度、刚度和耐磨性等要求。

常用的轴材料有结构钢、合金钢、不锈钢等。

3. 轴的加工工艺：确定轴的加工工艺，包括车削、磨削、冷挤压等。

根据轴的尺寸和形状，选择合适的加工方法，以保证轴的精度和表面质量。

4. 轴的键槽和轴承座设计：考虑轴与其他部件的连接方式和承载情况，设计合适的键槽形状和尺寸，以及轴承座的布局和结构。

5. 轴的表面处理：根据使用环境和要求，对轴进行表面处理，如镀铬、钝化、渗碳等，以提高轴的耐磨性和防腐蚀性。

总之，轴的结构设计需要兼顾轴的强度、刚度、耐磨性、轴与
其他部件的连接方式等方面的要求，以保证轴在工作过程中的可靠性和寿命。

轴的精度设计以及配合的选用

6~8
齿轮、轴承定位的端面跳动度
6~7
键槽的对称度
8~9
形位公差的确定方法:类比法,计算法参考公差及有关手册
3、表面粗糙度轴的所有表面都要加工。
12.5
其余
轴的精度设计
6、技术要求在图上不便表示而在制造时又必须遵循的要求和条
件。主要内容： ①对材料的机械性能和化学成分的要求及允许代用的材料； ②对材料表面机械性能的要求，如热处理方法，对处理后的硬度、渗碳深度及淬火深度等； ③对机械加工的要求 ④对未注明倒角、圆角半径的说明。
D7 E7 F7 (G7) (H7) J7 JS7 (K7) M7 (N7) (P7) R7 (S7) T7 (U7) V7 X7 Y7 Z7
C8 D8 E8 (F8) G8 (H8) J8 JS8 K8 M8 N8 P8 R8 S8 T8 U8 V8 X8 Y8 Z8
A9 B9 C9 (D9) E9 F9
13
配合的选用
表2-23 轴的基本偏差选用说明
14
配合的选用
表2-23 轴的基本偏差选用说明
15
配合的选用
轴的基本偏差选用说明
16
轴的精度设计
1、视图一般只需一个主视图；在有键槽和孔的地方——增加必要的局部剖面图；细小结构（如退刀槽、中心孔）——局部放大图。设计时选用比例1:1。
h10 js10
a11 b11 (c11) d11
(h11) js11
a12 b12 c12
h12 js12
a13 b13
h13 js13
8
不大于500mm的一般、常用和优先孔公差带
H1
JS1
H2
JS2

几何精度设计与检测

c. 如果需要就某个要素给出几种几何特征的公差，可将一个公差框格放在另一个的下面。如图4.4（i）所示。
Jiamusi University 几何精度精度设计与检测
§4.2 几何公差的标注及其公差带
例如若同一要素有直线度要求，又有该要素对下表面的平行度要求时的标注示例。
标注方法（重叠）
B B
图4.1 零件的形状、方向误差
Jiamusi University 几何精度精度设计与检测
§4.1 概述
4.1.1 几何误差的产生及其影响 1. 几何误差的产生（1）由于零件在加工中，机床、夹具和刀具等工艺系统本身有误差;
（2）加工过程中有受力变形、振动和磨损等因素产生误差。 2. f几何对零件使用性能的影响
§4.2 几何公差的标注及其公差带
3. 基准要素的标注方法
在技术图样中，相对于被测要素的基准采用基准符号标注。基准符号由一个标注在基准方框内的大写字母，用细实线与一个涂黑（或空白）的三角形相连而组成，如图4.8所示。
在技术图样中，无论基准要素的方向如何，基准方格中的字母都应水平书写，如图4.8中（c）、（d）所示。表示基准的字母也要标注在相应被测要素的公差框格内。
§4.1 概述
组成要素中按存在的状态又可分为：
（a）公称组成要素—是指由技术制图或其他方法确定的理论正确组成要素。如图4.3（a)所示。（b）实际（组成）要素—是指由接近实际（组成）要素所限定的工件实际表面的组成要素部分。如图4.3（b)所示。
图4.3 几何要素定义之间的相互关系
Jiamusi University 几何精度精度设计与检测
§4.2 几何公差的标注及其公差带
4.2.1 几何公差的标注在技术图样中一般都应用符号标注。若无法用符号标注，可在技术要求中用文字说明或列表注明。形位公差的代号包括：形位公差项目的符号、框格、指引线、

车床传动轴的几何精度设计-王文玺

车床传动轴的几何精度设计院系名称机械与电子控制工程学院班级机械工程及其自动化0901学生姓名王文玺学号09221018指导教师张励忠【摘要】：零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同；即便是配合表面，其工作性质不同，提出精度要求及公差项目也不相同，针对车床传动轴进行几何精度设计。

通过对传动轴几何精度设计，从而达到四个方面的学习目的，理解零件几何精度对其使用性能的影响；根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求；掌握正确的零件公差标注方法；掌握零件的几何精度设计方法。

【关键词】：几何精度设计；车床；传动轴；公差0引言机械制造技术基础及其精度设计这门课程是既有理论又有实践的课程，是机械类及相关专业的一门重要的技术基础课。

本课程是联系专业基础课和专业课的桥梁和纽带，“承上启下”。

机械产品的设计过程主要包括三个基本的组成部分：总体设计；结构设计；几何精度设计。

而几何精度设计是至关重要的一项。

几何精度设计即综合考虑产品的功能要求和加工的经济性，以给出零件的尺寸、形位、微观表面质量精度规范等。

具体任务主要包括：新产品开发、老产品扩展或改型中的精度设计以及产品的精度分析等。

在机械产品设计过程的各组成部分中几何精度及配合关系规范是实现产品功能要求的关键和保证！如果没有精度及配合关系的要求，则机器功能要求的体现是无从谈起的！就如这一车床传动轴的设计，只有对其提出了恰当的精度要求后，传动轴才能正常工作，发挥应有的作用。

这次研究课题的目的正是：理解零件几何精度对其使用性能的影响；根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求；掌握正确的零件公差标注方法；掌握零件的几何精度设计方法。

1传动轴作用分析1.1传动轴简介轴是组成机器零件的主要零件之一。

一切做回转运动的传动零件（例如：齿轮，蜗轮等）都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。

因此，轴的主要功用是支撑回转零件和传递运动和动力。

传动轴系精度设计

• 例如： • 6308 ：深沟球轴承，0级精度 • 6308/P6：深沟球轴承，6级精度
§ 7.2 滚动轴承的公差带
• 精度等级选用：
– 0：用于旋转精度要求不高的一般机构中，比如普通机床变速箱和进给箱；
– 6、5：用于比较精密的机床和机器中，比如普通机床主轴前端用5级，后端用6级；
– 4：用于旋转精度要求较高或转速很高的机构中，比如高精度磨床和车床。
设计实例：
例某一级齿轮减速器的小齿轮轴，由6级单列向心轴承(d×D×B=Φ40×Φ90×23)支承，见图， Pr=4kN， Cr=32kN。
Φ40 k5 E
设计实例
包容
1. 配合的选择：
要求
2. 负荷类型：内圈旋转负荷，外圈定向负荷。
3. 负荷大小：∵P/C=4/32=0.125，
4. 为正常负荷(0.07~0.15Cr) ；
3.2
A
0.008 A
0.006
1.6
A
0.015 A
测验-有过程，标注在给出的图上
•如图，该轴f56处采用平键装一个齿轮，2xf55用深沟球轴承6211 (d=55,D=100,B=21, 0级精度)支承。齿轮在轴上固定，其配合最大间隙为+0.030，最大过盈为-0.025，要求保证配合性质和回转精度；滚动轴承额定负荷为25kN，工作时内圈旋转，外圈固定，承受的当量动负荷为1250N。完成
A 15.7
7 t1 M A M
谢谢
§ 7.3 和滚动轴承配合件精度设计
1. 配合的选择 ➢ 选择轴承配合的依据是： • 轴承套圈承受的负荷类型 • 轴承套圈承受的负荷大小 • 其它影响因素
§ 7.3 和滚动轴承配合件精度设计

31791-几何量精度设计与测量技术(第2版)-习题参考答案

《几何量精度设计与测量技术（第2版）》习题解答第1章习题参考答案1-1～1-5 答案参见书中的内容。

1-6:R10系列依次为：1.00，1.25，1.60，2.00，2.50，3.15，4.00，5.00，6.30，8.00，10.00,12.50,16.00,20.00,25.00,31.50,40.00,50.00,63.00,80.00,100.00R10/2系列依次为： 1.60，2.50，4.00，6.30，10.00，16.00，25.00，40.00，63.00，100.00,160.00,250.00,400.00,630.00,1000.00,1600.00,2500.00,4000.00,6300.00,1000 0.00。

1-7：可装配性与互换性的区别在于，互换性强调零件需按统一规格要求制造，不需要挑选或修配，即能满足装配要求，而可装配性强调的是保证装配需求,忽视统一的规则和标准化。

1-8:答案参见书中的内容。

第2章习题参考答案1.填空2-1 公差2-2 +0.034 ，+0.0092-3 基本偏差，标准公差2-4 极限，基本2-5 20 ，IT012-6 0，-0.025，+0.0202-7 过盈，间隙2-8 满足使用要求，较低2.判断题2-9 ×2-10 ×2-11 √2-12 ×2-13 √2-14 √3.简答题答案略。

4.计算题（1）max min 0.131mm, 0.065mm,0.066mm;20H8/d8f X X T φ=+=+= （2）max max 0.023mm, 0.018mm,0.041mm;35K7/h6f X Y T φ=+=-= （3）max min 0.060mm, 0.011mm,0.049mm;55H7/r6f Y Y T φ=-=-= 2-21（1）φ70H7：ES=+30m μ EI=0；φ70g5：es=-10m μ ei=-23m μ 基孔制间隙配合；T f =43m μ，X max =+53m μ，X min =+10m μ （2）φ40H7：ES=+25m μ EI=0；φ40r6：es=+50m μ ei=+34m μ 基孔制过盈配合；T f =41m μ，Y max =-50m μ，Y min =-9m μ（3）φ55JS8：ES=+23m μ EI=-23m μ φ55h7：es=0 ei=-30m μ 基轴制过渡配合；T f =76m μ，X max =+53m μ，Y max =-23m μ 2-22（1）25H8/f8φ （2）40H7/u6φ （3）60H8/k7φ第3章习题参考答案3-1～3-6答案参见书中的内容。

几何精度设计期末复习重点6-形位公差与尺寸公差

1.最大实体状态（MMC ）是指实际要素在给定长度上处处位于尺寸公差带内，并具有实体最大（即材料最多，重量最重）的状态。

最大实体尺寸DM （MMS ）是指在MMC 下的尺寸，称为MMS 。

2.最小实体状态（LMC ）是指实际要素在给定长度上处处位于尺寸公差带内，并具有实体最小（即材料最少，重量最轻）的状态。

最小实体尺寸 D L （LMS ）是指在LMC 下的尺寸为LMS 。

3.体外作用尺寸（EFS ）孔的EFS Dfe =Da －f 形位是指被测要素在给定长度上，与实际内表面（孔）体外相接的最大理想面的直径或宽度。

轴的EFS dfe=da + f 形位是指被测要素在给定长度上，与实际外表面（轴）体外相接的最小理想面的直径或宽度。

4.体内作用尺寸(IFS)孔的IFS Dfi =Da+ f 形位是指被测要素在给定长度上，与实际内表面（孔）体内相接的最小理想面的直径或宽度。

Da Df e f几何轴的IFS dfi =da - f 形位是指被测要素在给定长度上，与实际外表面（轴）体内相接的最大理想面的直径或宽度。

5.最大实体实效状态(MMVC)是指实际要素在给定长度上处于MMC ，且其中心要素的 f 形位= t 形位时综合状态。

最大实体实效尺寸(MMVS)指在MMVC 下的尺寸对轴 dMV= dM + t 形位 dfe=da+ f 形位对孔 DMV= DM –t 形位 Dfe=Da －f 形位6.最小实体实效状态(LMVC)是指实际要素在给定长度上处于LMC ，且其中心要素的f 形位= t 形位时综合状态。

最小实体实效尺寸(LMVS)是指在LMVC 下的尺寸对轴 dLV ＝dL –t 形位对孔 DLV=DL+t 形位7.边界边界是设计给定的具有理想形状的极限包容面（既包括内表面，也包括外表面）边界尺寸（BS ）是指理想形状的极限包容面的直径或宽度。

（1）最大实体边界（MMB ）具有理想形状且边界尺寸（BS ）为MMS 的包容面。

机械设计基础第二章机械零件的几何精度(尺寸精度)

一、互换性 1．互换性概念指同一规格的一批零、部件中，任取其中一件，不需要任何挑选或附加加工(如钳工修理)就能进行装配，并能满足使用性能要求的一种特性。例如手表、自行车等的零件损坏后，只要换上同样规格的零件，就能恢复手表和自行车的功能。
2．实现互换性的意义
凡重复生产、分散制造、集中装配的产品都应当具有互换性。 (1)便于组织生产协作，进行专业化生产，提高生产效率，降低产品成本 (2)便于及时更换失效的零件，方便维修，从而延长了机器的使用寿命 (3)便于简化设计计算、制图工作，缩短设计周期，并有利于用计算机进行辅助设计，这对发展系列产品、改进产品性能都有重大作用。零部件的互换性，通常包括几何参数、机械性能、物理化学性能的互换。本章仅讨论几何参数的互换。
三、偏差、公差、公差带的术语及定义
1.尺寸偏差尺寸偏差：某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差。
实际偏差：实际尺寸减其基本尺寸所得的代数差。极限偏差：极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。（示意图）上偏差：最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。用代号 ES(孔)、es(轴)表示。即 ES=Dmax-D es=dmax-d 下偏差：最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。用代号 EI(孔)、ei(轴)表示。即EI=Dmin-D ei=dmin-d 实际偏差在极限偏差范围内即为合格。
0.038 0.07
0.015
0.013
**公差与偏差的区别：
公差是一个没有正、负符号的绝对值，不能为零（１）从数值看偏差是代数量，可能正、负或零公差表示制造精度要求，反映加工难易程度，限制误差，对单个零件无公差可言（２）从作用看极限偏差用于限制实际偏差，实际偏差取决于机床的调整，不反映加工难易程度。单个零件能测出。

轴的几何公差标注

轴的几何公差标注
极差几何公差，也称为负量几何公差，是一种有效地用来划定检测性质的技术，它对产品精度有非常严格的要求。

极差几何公差不仅可以提供详细的描述，还能够有效的约束材料的表面状态，从而使产品的精度得以提高。

极差几何公差可以被用来划定图形、尺寸和其他性质的范围，通常在检测图形、直线与材料间距或者检测斜角时会用到它。

它提供了很详细的几何关系，来保证特定的准确性，并得到了许多工程应用，如工具制造、机械加工等领域。

极差几何公差是把设计的”极限尺寸“ 划分出合理的范围，使产品的精度在设定的极限内得以被约束。

极差几何公差的范围具有一定的宽度，比如 ± 2.00mm 之内，所有的长度都是一致的，一寸的尺寸精度在 +/- 2.00mm 之内，只要满足这一要求，就可以认为是符合几何公差要求的产品。

极差几何公差可以有效地提高产品的精度，保证产品质量和准确性，它是产品质量保证的重要环节。

因此，采用正确的极差几何公差非常重要，这样才能更好地保证产品质量和误差控制，从而更好地满足客户的要求。

机械零件的几何精度与公差分析

机械零件的几何精度与公差分析在机械制造领域，几何精度与公差是非常重要的概念。

几何精度是指零件在制造过程中所要求达到的几何形状和相对位置的精度，而公差则是指零件所允许的最大偏差范围。

本文将通过几个案例和分析，探讨几何精度与公差的关系，以及其在机械设计和制造中的应用。

在机械制造中，几何精度和公差是相辅相成的概念。

几何精度的高低直接影响着零件的质量和性能，而公差则是制定零件和装配尺寸的重要依据。

几何精度包括平面度、圆度、直线度、圆柱度等，而公差包括零件尺寸公差、形位公差、位置公差等。

以一个简单的轴加工为例，几何精度与公差的分析可以让我们更好地理解其应用。

假设我们有一个要求直径为50mm的轴零件，根据设计图纸的要求，我们可以设定公差为±0.01mm。

这意味着我们在制造过程中可以允许零件直径在49.99mm 到50.01mm之间波动。

在实际的制造过程中，我们可以采取不同的加工方法和工艺控制来满足几何精度和公差的要求。

例如，我们可以使用精密磨床来加工零件的外径，以保证直径的精确度。

同时，我们还需要控制加工过程中的温度、刀具磨损等因素，以确保零件的公差在允许范围内。

除了机械制造过程中的加工控制外，几何精度和公差的分析还可以应用于零件的装配过程。

在装配过程中，我们需要考虑不同零件之间的配合关系，以及零件的相对位置和定位要求。

通过对几何精度和公差的分析，我们可以确定零件的最佳配合方式，以确保装配后的整体性能和可靠性。

几何精度和公差的分析还可以帮助我们优化机械设计。

在设计过程中，我们需要考虑零件的功能和使用要求，并结合几何精度和公差的要求进行设计。

例如，在设计一台精密仪器时，我们可能需要采用更严格的几何精度和公差要求，以确保仪器的测量精度和稳定性。

此外，几何精度和公差的分析也可以用于机械故障的排查和分析。

当机械设备出现故障时，我们可以通过对几何精度和公差的分析来确定可能的故障原因，并采取相应的维修和保养措施。