产品异常处理规范(含表格)
生产异常反应单处理程序(含表格)
生产异常反应单处理程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的：对生产过程中的不良品及工装具等异常进行分析，找出产生不良的原因，并将其彻底解决，使生产正常进行。
2.0范围：生产部所有部门及品管科、工程部。
3.0职责：3.1品管科和生产部发出《生产异常反映单》；3.2工程科（PIE）分析原因并制定解决方法；3.3生产及相关部门负责实施；3.4品管科负责跟踪验证和资料存档；3.5 营运经理负责最终的停拉审批权。
4.0流程4.1异常现象的提出4.1.1生产部对下列问题之一可提出《生产异常反映单》：1）材料尺寸、功能不良；错料、混料；批峰、水口未批；喷油、移丝印不良；其中之一有5%者。
2）材料无及时到位；材料不配套；工夹具不良；其中之一影响生产的情况。
3）其它使生产无法正常生产的情况。
4.1.2品管科对下列问题之一可提出《生产异常反映单》：1）作业方法或流程或环境不良，其中之一影响生产的情况。
2）根据抽样标准达到严重级别或虽属轻微级别但不能再继续生产的情况。
3）致命缺点（如漏电、短路、冒烟等）连续3PCS。
4.2 生产异常的确认4.2.1《生产异常反应单》由品管或生产部主管填写，报品管科主管确认。
4.2.2 品管科下发PIE并抄送营运经理和生产经理。
4.3 制成异常原因分析4.3.1 品管科主管初步鉴别后，将《生产异常反应单》交PIE编号、处理。
4.3.2 属设计/规格、标准/机器设备/工夹具等，由工程科分析原因。
4.3.3 属制成/员工操作/检验方法等，由品管科分析原因。
4.3.4 分析原因的确认由分析部门的主管或经理确认。
4.4 解决方法4.4.1 原因分析部门制定具体的解决方法，并交回品管科。
4.4.2 品管科根据原因分析结果下发责任部门。
4.4.3 由执行部门主管或经理确认后执行。
4.4.4 一般问题（临时对策）2小时内解决；严重问题（恒久对策）3天内解决（严重问题或还需延长时间应经营运经理或总经理）。
HSF不合格品管理程序(含表格)
HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。
2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。
3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。
3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。
3.3制造部：负责对不合格品进行处置。
3.4各部门：维护系统的正常运作。
4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。
4.2筛选：指不合格品100%的检查。
4.3修理：指不合格品缺点清除。
4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。
4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。
4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。
5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。
5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。
质量异常响应及水平展开程序(含表格)
质量异常响应及水平展开程序（ISO9001-2015）1.目的:提升质量异常的处理速度，减少批量性事故的发生频次，提升产品质量与顾客满意度。
2.适用范围:凡本公司在生产进料开始到成品出货前,发现之质量异常及制程问题均适用之。
3.定义:工程单位:制造部门内设为现场提供制程改善、异常分析、故障排除的课(组)单位等.4.职责与权限:4.1制造单位:发现异常,主动发出异常及停线要求义务.4.2工程单位:对制造单位初次分析对策无效或分析无结果的异常处理,提供技术支持,给出临时、长期改善措施。
4.3IPQC:稽核发现异常,提出异常及停线要求,协助异常分析处理及停线后不良问题之分析,临时、长期对策追踪与确认4.4QE:停线及异常处理的主导,协助异常/停线后分析处理,临时、长期对策追踪与确认.4.5IQC:负责来料不良异常/停线的临时对策、长期对策的提供.4.6PMC单位:负责缺料而停线的问题解决。
4.7行政部:负责因停电与停气造成停线之问题解决。
5.文件内容：5.1异常的种类：材料异常指进料检验或制程中发现的材料不能满足产品特性及工艺要求（进料检验按AQL抽检）制程异常指在首件板外观、功能、性能验证、流动板外观、功能、性能验证以及正常量产中产品外观、功能、性能检查等不能满足产品特性要求成品检验异常：QA按AQL抽检发现的在外观、功能、性能等不能满足产品特性要求或客户要求5.2异常处理的时效：5.2.1材料异常：A、进料检验：检验后立即提报异常，QE在2小时内取证并将异常提交给供应商。
及时联络供应商回复处理方案。
B、制程中发现材料异常：生产部在工序检验中发现制程不良率超过2%后提交异常，工程分析为材料异常，生产部门将异常单提交给品质后，QE在1小时内取证，并将异常提交给供应商。
要求供应商在1小时内回复处理方案。
在取证过程中，如发现材料异常条件不充分，需进一步验证，生产及工程部门需配合。
C材料异常在供应商回复需要克服使用或挑选使用时，由品质部QE组织MRB会议，由生产、品质、工程、PMC讨论、制造部副总经理裁决是否同意要求执行。
IATF16949不合格品控制程序(含流程表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格品及可疑产品迅速加以处理，并予以识别、隔离、记录、评审、处置，防止不合格品的非预期使用或出厂。
2.0范围适用于所有的不合格品及可疑产品，包含供方提供的材料和顾客退货。
3.0职责3.1 质检部负责不合格材料、过程产品和成品的评审、处置。
3.2 生产部车间负责对不合格品采取相应的纠正或纠正措施。
4.0程序内容4.1 不合格品控制程序4.2 其他管理要求4.2.1 不合格品的分类a）严重不合格品：经监测的批量(半成品达到50件，成品达到20件)不合格，或造成较大经济损失（超过2000元），或出现严重影响两个或以上产品重要特性、主要功能、性能指标等的不合格；b）一般不合格品：个别或少量不影响成批产品质量的不合格。
4.2.2 无论是生产部门生产或质检部检验时发现不合格品，发现者均应首先进行标识、隔离，标识可采用产品标识卡、标识牌、区域、容器等方式方法，或按《生产管理程序》的标识规定。
4.2.3 对在各工序发现的无状态标识或标识不清的可疑产品，以及过期产品，发现人应立即通知检验员予以标识，并与合格产品区分隔离。
检验员应对此类产品进行重新检验或验证，以判定其为合格品或不合格品，同时填写相应的检验记录。
合格品可流入下一工序，不合格品的处理参见4.1条3款。
4.2.4 生产各阶段出现的一般不合格品，由质检员负责评审和处置，填写《不合格品处置记录》；当生产过程中操作者或质检员发现程度严重的批不合格品时，应立即报告给质量负责人（质量代表）和车间负责人，质量代表根据不合格性质、紧急情况及对随后的影响，决定并采取是否停止生产，停产采用断电或关机的方式进行。
对已出现的严重不合格品，生产部应会同质检部共同进行评审处置，必要时总经理参加，填写《不合格品处置记录》。
并组织分析原因，落实责任，并责成有关部门采取纠正措施，具体执行《纠正措施/预防措施管理程序》。
产品物料品质异常联络及处理单
签名： 年 月日 时
最终裁决
筛选使用 返工 报废 退货 特采 与客户沟通确认，可接受其他：
责任 部门 原因 分析 与 纠正 措施
1.原因分析： 2.纠正措施：
签名： 年 月日 时
签名：
措施计划完成日期： 年 月日 时
效果 确认
1.品质异常处理追踪：已报废 已返工，复检合格 已退货 其他： 2.纠正措施执行状况：已执行ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ可接收 未措施执行，需发出纠正预防单进行整改。
判定人： 签名：
年 月日 时
品质部 处理意见
筛选使用
返工
报废 退货
其他：
签名： 年 月日 时
生产部 处理意见
签名： 年 月日 时
异常 处理
技术研发部 处理意见
销售部 影响产品整体功能，不可接收 处理意见 其他：
签名： 年 月日 时
与客户沟通确认，可接收 签名： 年 月日 时
采购部 退货 处理意见 其他：
承办：
审核：
产品物料品质异常联络及处理单
单位： 物料 编号 订单 编号
异常 内容
进料 生产过程 出货
物料
型号
名称
规格
客户
计划检
名称
验数量
异常描述：是否重复发生 是 否
材质 实际检 验数量
签名：
编号： 开单 日期 不合格 品数量
核定：
年 月日 时
责任 归属 初步 判定
生产部 品质部 技术研发部 采购部 其他：
责任部门 判定意见
品质异常处理规定(含表格)
品质异常处理规定1. 目的:本规定的目的是尽早发现品质异常也就是规格外的多发和“与平时不一样的状态”，进行处置，保证品质，尽快修复工程的异常。
在制造工程以及检查工程，应考虑以下情况的品质异常。
(1) 质量结果（装置控制）的异常：经过材料验收检查，材料的品质特性表现出的异常，或经过检查，制品的品质特性表现出的异常。
(2) 工程主要因素（过程控制）的异常：在包括设备条件等人为因素的工程主要因素中被判定的异常。
对于上述的品质异常，设定品质异常判定基准，确立异常处理方法进行处理。
但实际上，如图11所示，异常处置由于起因的不符合而发生了失去顾客信誉等事例。
认识到这种情况，不仅仅是对规格进行判定，还从制造工程和检查工程的所有数据中尽早发现“与平常不同的状态”（异常），而需要有不流出到公司外的体制和敏感度，并进一步向前推进。
本规定还明确我公司的“品质异常的对象”、“异常的处理方法”的概念、方针，基于本规定，各制造部门制定具体的品质异常处理规定，确立及早发现异常品发生的敏感度，以期全公司为一体，谋求抑制异常品向公司外流出，及为不再发生同样异常的再发防止、预防处置为目的，这是非常重要的。
2. 适用范围本规定适用于我公司的品质异常时的异常品处置以及防止再发生的措施。
品质异常的对象是完成品、半成品、材料、设备、治工具、人（作业者、保全人员、工程长、其他与制造有相关的所有人），给产品的质量带来影响的环境（温度、湿度、粉尘及包括停电、地震、水漏等不可预料的灾害）等所有与我公司制品的制造有关的全部对象。
另外，有关具体的品质异常的对象事项的标明和运用方法，由各制造部门制定品质异常处理规定，并加以运用。
3. 用语的定义3.1 致命缺欠本规定所指的致命缺欠，是指预想最终会给制品的品质带来重大影响的缺欠。
另外，具体的致命缺欠项目由各制造部门自己制定。
3.2 加工点管理这个规定所说的加工点管理指在正在加工的地方进行管理、检查。
另外，那方法大致分为过程控制和装置控制。
HSF产品异常控制程序(含表格)
HSF产品异常控制程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的:本文件说明了HSF原材料、半成品、成品等发生环境异常时的处理办法,以保证HSF产品品质。
2.0范围:本公司所用原辅材料、半成品、成品环境异常时适用。
3.0相关责任部门:供销储运中心、生产制造中心、品质管理中心4.0作业流程:4.1 HSF产品环境异常:本公司或客户发现HSF产品被检测有害物质含量不符合要求,或发现环保材料来料使用错误等异常,以及相关证明文件不符合要求即为HSF产品环境异常,相关部门须立即向管理者代表汇报异常情况。
4.2 HSF产品环境异常处理及纠正措施说明:HSF产品被检测到有害物质含量不符合要求,或发现环保材料来料使用错误等异常时；4.2.1 HSF产品环境异常处理说明:4.2.1.1立即暂停该种产品生产,对在制品、库存品确认是否有同类异常,并对异常材料后续一批交货进行测试确认,合格后方可使用。
4.2.1.2立即停止该种产品出货和隔离,同时召集相关人员分析异常原因及改善政策,对该种产品后续一批进行测试确认,待议定该半成品、成品处理方法及对策,经管理者代表核准后,再进行正常作业。
4.2.1.3对客户退货品及公司内部同批量的HSF原材料、半成品、成品做不良标示及隔离；1)报废处理；2)退货(如属原材料不良)；3)出货至客户处产品品质不能预期时,及时以电话或书面之形式联络客户,以确定继续使用退货或回收。
4.2.2HSF产品环境异常的纠正措施:4.2.2.1如确定HSF产品异常因供应商原材料不良时,品质管理中心IQC填写“纠正和预防措施报告”,转供销储运中心反馈给供应商,要求其回复纠正和预防措施,并由IQC跟踪纠正和预防措施直到有效为止；1)重新送样至检测机构检测直到合格；2)对此供应商进行工厂审查,确认改善效果,有效后方可进行交易。
4.2.2.2若为生产过程不良,则由生产制造中心填写“纠正和预防措施报告”,由品质管理中心跟踪纠正预防措施,直到有效为止。
IATF16949不合格品控制程序(含表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:对可疑和不符合要求的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置,使生产过程中各阶段所产生的不合格的产品得到识别和控制,以防止不合格产品非预期的使用或交付,确保不合格品不流入下一过程或交付至顾客。
2.0范围:适用于从原辅材料或产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制,包括可疑产品的控制；也适用于在产品交付之后,以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品或服务。
3.0术语和定义:3.1不合格品:不符合规定要求的产品或材料,即指不满足规定要求的活动和过程的结果。
3.2缺陷:未满足与以预期或规定用途有关的要求。
3.4 废品:按规定要求不能使用或不能经济地进行返修的不合格品。
3.5 不合格品管理:对不合格品进行的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等一系列活动。
3.6 不合格品审理系统:由不合格品判定的质量管理部门、不合格品审理小组和审理员等组成的分级审理不合格品的系统。
不合格品审理系统应独立行使职权。
如果要改变其审理结论时,需由最高管理者签署书面决定。
参与不合格品审理的人员,须经资格确认,并征得顾客的同意,由最高管理者授权。
3.7 偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。
通常是在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。
3.8让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付。
3.9 放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。
3.10返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。
3.11返修:为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
返修与返工不同,返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.12降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。
3.13报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
生产品质异常处理单表格
生产品质异常处理单表格篇一：品质异常处理报告单品质异常处理报告单编号：信息来源：□进货检验□生产过程□仓库□客户篇二：产品异常处理规范(含表格)产品异常处理规范（ISO9001-2015）1.目的:为迅速处理产品异常,防止不良品走漏或造成隐患性不良,特制定此规范。
2.范围:适用于本公司所有产品异常的处理。
3.定义:在正常的生产条件下突发异常情况,对产品构成一定的品质隐患性.对这类的产品作出相应的异常处理。
4.职责:4.1物控部:负责跟进品质异常处理结果并对出货计划的调整及特殊处理。
4.2品质部:负责协同各部门参与处理措施的制定和跟进处理结果,有必要知会客户协同跟进异常产品后期品质状况。
4.3制造部:负责反馈异常产品状态并执行处理措施。
4.4制造部技术/工程PIE：负责分析不良原因并协同制定相应处理措施。
5.作业内容:5.1异常产品问题反馈：5.1.1正常生产时，发现因各种突发异常原因，第一时间要将异常生产的时间段所生产的产品要及时隔离并知会品质部、制造部技术/工程PIE、物控部等相关部门处理。
5.1.2如牵涉到计划问题时由物控部去协调解决，牵涉到品质问题时由品质部去协助解决，牵涉到技术工艺问题时由制造部PIE去协助解决，以上各过程由品质部负责监控和跟进处理结果。
5.2处理方式：5.2.1生产线将异常品与正常品区分隔离，在箱头纸上写明机型、数量及异常内容或现象，并通知相关责任部门及时处理。
5.2.2第一时间收到生产线反馈产品异常时，制造部技术工程PIE/品质部负责人现场确认异常状况，品质部协助商讨处理措施方案并评估处理措施的有效性。
5.2.3异常品处理后需要PQC重新检验，检验时按照异常品处理方案针对问题重点检查，制造部PE负责协助教导PQC的检验方法或内容，经PQC检验合格后的异常品要做上特殊合格标记给予区分。
5.2.4品质部IPQC跟进处理措施的执行状况，并跟线抽验PQC检验结果，确认有效性并将结果知会上级。
不合格输出控制程序(含表格)
不合格输出控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为确保对不符合要求的产品和服务进行识别和控制，以防止其非预期的使用和交付对顾客造成不良影响。
2.0适用范围：适用于本公司从原材料、外购件、外协件、半成品加工及成品出厂全过程不合格品以及不合格输出的控制。
3.0职责：3.1品质部负责组织对不合格品作出原因的分析、评审，提出处理意见，负责召集有关部门制定纠正措施并监督实施。
3.2责任部门按纠正措施对不合格品进行处理。
3.3物控部负责不合格品原材料、外购件、外协件的退货处理工作。
3.4品质部、生产部各岗位检验人员负责原材料、外购件、外协件、零部件、成品不合格品的判定、标识、记录和隔离（或放入指定区域）。
3.5销售部负责对已经交付的不合格输出的信息反馈。
4.0定义：返工 rework为使不合格(3.6.9)产品或服务符合要求(3.6.4)而对其采取的措施。
注：返工可影响或改变不合格(3.6.9)产品或服务的某些部分。
返修 repair为使不合格(3.6.9)产品或服务满足预期用途而对其采取的措施。
注1：不合格产品或服务的成功返修未必能使产品符合要求。
维修可能需要连同让步。
注2：返修包括对以前是合格的产品或服务,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
注3：返工可影响或改变不合格(3.6.9)产品或服务的某些部分。
5.0程序：5.1不合格品的识别:检验员按检验规程或技术标准等识别不合格品和不合格批，并作隔离标记和记录。
5.2不合格品的评审和处理：5.2.1进料检验不合格品的评审和处理按《检验和试验控制程序》执行。
5.2.2生产流水线可作返工处理的不合格品由检验员直接判定处理：a）对不合格品作标记隔离放置或置于红色工位器具中。
b）生产部返工完工后交检验员复检。
C）复检合格后，产品才能进入下一道工序。
d）做好检验质量记录。
5.2.3生产流水线上不合格品率出现异常波动或出现批量性不合格项时，检验员应填写《信息反馈单》交品质部。
不合格品让步处理及表格
让步接收/放行管理程序1、目的在保证产品质量的情况下，对一般不合格的原材料作让步处理，以满足正常生产的需要；和在保证产品满足国家标准、企业标准及顾客要求的情况下，对不符合预期质量要求的产品异常做让步处理，在满足顾客要求的前提下，实现组织利益的最大化。
本程序适用于公司对采购的原材料、半成品、成品异常的让步处理。
3、定义3.1 让步：对一般不合格的原材料所做的接收处置；或对半成品、成品异常所做的放行处置。
3.2 产品异常：是指未能满足组织为保证符合国家标准和企业标准或顾客对产品质量要求而预期制定的要求的产品。
4、程序4.1 原材料的让步申请4.1.1 让步申请的条件：商务主管接到品质部的《进货物资检验报告单》、《质量异常改进通知书》后，判定符合以下条件，可以提出让步申请：4.1.1.1 生产急需且目前尚无替代物品。
4.1.1.2 有一定措施使产品最终能达到合格品标准。
4.1.1.3 供方同意承担因让步而带来的直接费用，和让步使用后可能带来的质量问题而受到顾客抱怨的费用。
4.1.1.4 同一供方的同一产品没有办理过相同质量异常让步处理的。
4.1.2 让步申请的流程4.1.2.1 商务部（采购部）对符合让步条件的原材料提出让步申请；4.1.2.2 商务部（采购部）在原材料检验员提供的《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明需让步接收的原因及符合的条件，并由商务主管签字；4.1.2.3 原材料检验员在收到商务部（采购部）的让步申请要求后，填写《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》，内容包括：原材料的品名、规格、数量、供应商、批次、接收使用部门、客户、质量风险等级、质量异常情况及可能存在的风险描述后交商务部（采购部）；4.1.2.4 商务部（采购部）会同生产部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用意见及控制措施，并由生产主管签字；4.1.2.5 商务部（采购部）会同品质部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用时的监控保障措施，并由品质主管签字；4.1.2.6 商务部将《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》交公司分管经理，由分管经理签属同意让步申请后让步申请有效；4.1.2.7 原材料检验员在收到商务部（采购部）提供的由分管经理签字同意的《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》后，对不良原材料予以放行。
不合格品识别控制程序(含表格)
不合格品识别控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格产品进行识别和控制，使不合格品处于受控状态，防止不合格品的非预期使用或交付，保证产品实现过程中的不合格品得到有效控制，从而确保产品的质量符合要求，向顾客提供合格产品。
2.0适用范围适用于公司进货的采购物资、生产过程中的半成品和成品的不合格品处理和控制。
3术语和定义3.1不合格：未满足要求。
3.2要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。
（“通常隐含”是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。
）3.3缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。
（区分缺陷与不合格的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关。
因此，术语“缺陷”应慎用。
）3.4让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.5纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。
3.6纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。
3.7返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.8返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.9降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.10报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。
3.11对不合格品的处置：退货、返工、返修、让步接受、降级、拒收、报废。
4.职责4.1该程序由公司管理者代表审批和分管。
4.2技术品质部a.负责本程序文件的编制和更改，是不合格品控制的主管部门，负责具体的监控和实施。
b.负责对巡检或每月定期检查中出现的不合格进行评审，由厂务部进行处置。
c.负责组织相关部门对严重不合格品或质量事故进行评审，由各本关部门按要求对不合格品进行标识、隔离和处置。
4.3厂务部对轻微不合格品进行处置。
4.4公司质量管理体系覆盖的所有产品和服务都应执行该程序。
5.工作程序5.1不合格品的分类不合格品按严重程度分为以下二类：a.一般不合格品：指工序中出现的不合格和采购产品中虽未达到规定要求但不影响产品质量和使用功能的个别或少量不合格品；b．严重不合格品：经检验判定的批量不合格，或造成较大的经济损失，已构成质量事故，影响产品质量、主要功能、性能技术指标，使用安全等的不合格，处理后可能造成永久影响的不合格品；5.2不合格品的标识和隔离一般情况下，可采取以下方法对不合格品进行标识和隔离：a.进货验收中发现的不合格品在在采购物资和验收记录上作出标识和隔离；b.巡检员在工序质量检查中发现的不合格，在记录的同时，可在不合格品处用醒目的文字、颜色或其他适当的方法加以标识，并通知相关部门和人员，以免继续生产或转入下道过程；c.现场生产的半成品、成品出现不合格时，应进行隔离（可行时）并作出标识，防止误用。
质量异常响应及水平展开程序(含表格)
质量异常响应及水平展开程序（ISO9001-2015）1.目的:提升质量异常的处理速度，减少批量性事故的发生频次，提升产品质量与顾客满意度。
2.适用范围:凡本公司在生产进料开始到成品出货前,发现之质量异常及制程问题均适用之。
3.定义:工程单位:制造部门内设为现场提供制程改善、异常分析、故障排除的课(组)单位等.4.职责与权限:4.1制造单位:发现异常,主动发出异常及停线要求义务.4.2工程单位:对制造单位初次分析对策无效或分析无结果的异常处理,提供技术支持,给出临时、长期改善措施。
4.3IPQC:稽核发现异常,提出异常及停线要求,协助异常分析处理及停线后不良问题之分析,临时、长期对策追踪与确认4.4QE:停线及异常处理的主导,协助异常/停线后分析处理,临时、长期对策追踪与确认.4.5IQC:负责来料不良异常/停线的临时对策、长期对策的提供.4.6PMC单位:负责缺料而停线的问题解决。
4.7行政部:负责因停电与停气造成停线之问题解决。
5.文件内容：5.1异常的种类：材料异常指进料检验或制程中发现的材料不能满足产品特性及工艺要求（进料检验按AQL抽检）制程异常指在首件板外观、功能、性能验证、流动板外观、功能、性能验证以及正常量产中产品外观、功能、性能检查等不能满足产品特性要求成品检验异常：QA按AQL抽检发现的在外观、功能、性能等不能满足产品特性要求或客户要求5.2异常处理的时效：5.2.1材料异常：A、进料检验：检验后立即提报异常，QE在2小时内取证并将异常提交给供应商。
及时联络供应商回复处理方案。
B、制程中发现材料异常：生产部在工序检验中发现制程不良率超过2%后提交异常，工程分析为材料异常，生产部门将异常单提交给品质后，QE在1小时内取证，并将异常提交给供应商。
要求供应商在1小时内回复处理方案。
在取证过程中，如发现材料异常条件不充分，需进一步验证，生产及工程部门需配合。
C材料异常在供应商回复需要克服使用或挑选使用时，由品质部QE组织MRB会议，由生产、品质、工程、PMC讨论、制造部副总经理裁决是否同意要求执行。
RoHS不合格品管理程序(含表格)
RoHS不合格品管理程序（QC080000-2017）1.0目的对RoHS不合格品的提出﹑标识﹑隔离﹑评审﹑处置进行管制，以防止RoHS不合格品流入下道工序或出厂。
2.0范围适用于公司內部发生的生产及出货等过程发生RoHS材料、半成品、成品不合格的处理。
3.0权责3.1检查员在对成品做出货检查时，应站在消费者的立场上进行，不能受到周围环境的影响或有所偏见。
避免检查时的疏忽/无意识/习惯性/不关心等，要以认真勤奋的态度来进行检查。
3.2检查员可以向生产部及责任部门负责人要求提供不合格成品的发生原因及对策。
3.3检查过程中受到生产线或其它部门的影响时，检查员可以中断检查业务，并向品管部主管或经理报告。
4.0名词定义4.1RoHS不合格品：有害物质含量超过法规规定及客户要求（检测报告显示）、有害物质含量不明确(未提供检测报告)、错误投放或混入了有害物质含量不明确的原料的材料、半成品及成品。
5.0作业内容5.1不合格品的提出5.1.1零部件及原材料进厂检验不合格由IQC填写“进料检验报告”，并向采购部发出“品质异常联络单”,由采购部通知供应商改善。
(参见附件一“进料检验RoHS不合格品处理流程”)5.1.2各工序工程作业及巡回检查过程中发现的不合格品由发现单位填写“IPQA稽核报告”，并向生产部发出“品质异常联络单”。
5.1.3成品检验之不合格品由QA填写“最终品质检查报告”，并向生产部发出“品质异常通知单”。
5.1.4客户提出的抱怨由市场部填写“品质异常联络单”，并向品管部发出/提出。
5.2进料检验RoHS不合格处理5.2.1进料检验时首先检查部品外包装箱上是否有环保标签，如果没有，做退货处理，不能进行特采或返工。
5.2.2检查此部品是否有成份宣告表、检测报告，或者是否在“RoHS物料清单”中，如果不符合要求，则做退货处理，同时通知采购部。
5.3领料和生产中的过程RoHS不合格处理5.3.1生产人员从仓库领取物料时，核对仓管人员所记录的材料名称、材料编号、材料批号是否与实物一致。
不合格品控制程序(含表格)
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不符合要求的产品进行识别和有效的控制，以防止非预期使用和交付。
2.0适用范围适用于公司对采购产品、过程产品、最终产品在监视和测量过程中以及产品交付或开始使用后发现的不合格品进行控制。
3.0职责3.1质检部负责不合格品鉴别和评审。
3.2各责任部门负责不合格品的标识、隔离、记录和处理。
4.0工作程序4.1采购的不合格品的控制4.1.1当采购员采购的物品到达仓库时，经检验员检测判为不合格品时，应记录在“原料检验报告单”上，仓管员应将其放入不合格区域，以标识、隔离。
4.1.2对于不合格品按以下方法处理。
a) 一般情况，均按退货处理，供应部执行。
b) 挑选：供应部安排人员将合格品与不合格品分离，对于挑选的合格品须再次进行检验。
c) 加工：生产部安排人员对不合格品进行烘干、清洗等加工，使之符合要求，加工后须再次进行检验。
d) 特采：对于不合格可在后续生产中消除或不影响后续生产，由质检部经理、供应部经理确认后执行。
4.1.3上述处理方法记录在“不合格品控制单”上。
4.2生产过程中及成品不合格品的控制4.2.1质检员在检验生产过程检验及出厂检验过程中发现不合格时，质检员应立即在该异常环节悬挂红色“质量异常”牌，填写相应的“不合格品控制单”，递交质检部经理审批。
4.2.2对于不合格品，由生产部和质检部经理共同确定处理方法：a) 返工。
b) 返修。
c）报废4.3客户退货不合格品的控制4.3.1对于客户退货产品，由仓管员在产品上标识“客户退货”字样。
4.3.2质检员对退货产品做检验，填写检验报告，递交质检部经理审批。
4.3.3对于不合格品，由各公司生产车间主管和各质检部经理共同确定处理方法：a) 返工、返修。
b) 报废。
4.4对于已交付给顾客安装或开始使用后发现的不合格品，质检部应及时会同有关人员前去处理，并根据不合格品对顾客的影响或潜在影响程度采取相应的措施，如换货、赔偿等。
制程品质异常处理程序(含表格)
制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。
2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。
会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。
3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。
异常工时管理规范(含表格)
异常工时管理规范（ISO9001-2015）1.0目的：为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。
2.0适用范围：适用于公司所有服务于生产的管理部门。
3.0职责：4.1生产部负责异常工时的判定与统计；4.2品质部负责监督异常工时真实性，4.3资材部和PIE负责审核异常工时的合理性。
4.4生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准；4.5行政部负责工时统4.6财务部负责工时核算4.0定义：4.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失。
5.0工作程序5.1异常的处理5.1.1生产部按生产计划排期提前到仓库领料并安排做首件并量产。
5.1.2生产部在生产过程中发现产品、物料与要求不符,生产的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象,5分钟内上报部门负责人、工程、资材部、品质部等相关人员确认。
5.1.3工程部、品质部确认异常可接受，通知生产继续生产，如确认异常不能接收，则由生产部或品质IPQC在接到需特别加工或退货信息10分钟内开出《品质异常处理单》进行跟踪处理。
5.1.4经品质分析，给出初步分析结果，结果为工艺问题，设计问题，来料问题。
5.1.5由品质分析，如果需要返工或改变工艺则由工程部更改样品给品质部确认，品质判定方案可行后，工程必须在现场跟进指导产线员工作业方法。
品质判定是否符合要求，工程等员工生产出2件合格品后方可离开现场，品质部跟踪监控过程确认。
5.1.6如果确认是来料问题，按照解决方案的意见，找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相应费用并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合，和支持。
同时品质应协助。
5.1.7如果由于制程异常原因造成的，则由相关责任部门协助处理。
5.1.8待工，返工工时，由生产线记录，并填定在《车间导常工时申报表》，并在当天的《生产日报表》上备注。
RoHS产品变更及异常处理规定(含表格)
ROHS产品变更和异常处理规定1.0目的：使产品在任何情况下，当环境管理物质发生异常时能得到有效控制。
2.0适用范围：适用于本公司所有顾客要求对环境管理物质进行管理的所有产品。
3.0职责：3.1品质部负责来料、制程、最终产品的检验。
3.2各相关部门负责在各自工作和工序中发生变更和异常时及时提出。
4.0定义：无5.0工作程序：5.1变更管理：5.1.1供应商有关材料变更时，物控部应按照《不使用环境管理物质保证书》的要求，重新提供相关资料和检测资料给工程部和品质部进行确认，符合要求后才可予以变更。
5.1.2产品的组成材料有变更时，工程部和品质部应确认是否符合RoHS的要求，该项变更如为顾客产品时，应迅速传达给业务部并通知顾客，在取得顾客确认后才可实施变更。
5.1.3供应商其它有关作业者、作业方法、使用设备及作业环境发生变更时，在变更的供应物料交货前，应要求其以书面形式向本公司提出并应得到同意或指示后才可变更。
5.2不合格品管制：5.2.1不合格的材料，应贴上拒收标识，放入退货区予以隔离。
5.2.2发生不合格的产品时，应立即予以标识、隔离，并追溯可能发生的不合格批次。
5.3纠正与预防措施：5.3.1进料异常处理：a. 如进料检验发现不合格，按照《不符合管理程序》进行处理。
b. 对取样批进行拒收标识，并隔离管制。
c. 追溯相同规格型号，不同批号、不同日期的进货批以及库存品质状况。
d. 将情况书面上报环境管理控制室负责人及相关部门，由主管品质的最高领导进行确认。
e. 发现不合格品，经过调查分析后，如已对产品发生影响，应立即将情况通知顾客，并进行紧急处理。
f. IQC立即通知物控，要求供应商采取紧急处理措施，并自即日起至异常改善完成前，供应商停止交货和自主清查物料来源，LOT范围并加以标识、隔离，清查库存品，将所有能影响产品环境关联物料成份变化的因素一一找出加以标识、隔离后进行原因分析，提出改善对策。
g. 清查供应商交货库存品并全数退回供应商，提请其进行原因调查和分析，拟定具体有效的改善对策和预防措施，经确认对策有效后，方可恢复供应商供货。
不合格品让步处理及表格
让步接收/放行管理程序1、目的在保证产品质量的情况下,对一般不合格的原材料作让步处理，以满足正常生产的需要；和在保证产品满足国家标准、企业标准及顾客要求的情况下,对不符合预期质量要求的产品异常做让步处理，在满足顾客要求的前提下,实现组织利益的最大化．本程序适用于公司对采购的原材料、半成品、成品异常的让步处理.3、定义3。
1 让步：对一般不合格的原材料所做的接收处置;或对半成品、成品异常所做的放行处置。
3。
2 产品异常：是指未能满足组织为保证符合国家标准和企业标准或顾客对产品质量要求而预期制定的要求的产品。
4、程序４。
1 原材料的让步申请4。
1。
１让步申请的条件：商务主管接到品质部的《进货物资检验报告单》、《质量异常改进通知书》后，判定符合以下条件，可以提出让步申请：4。
1。
１.1 生产急需且目前尚无替代物品．4.１．1。
2 有一定措施使产品最终能达到合格品标准。
４．１。
1．3 供方同意承担因让步而带来的直接费用,和让步使用后可能带来的质量问题而受到顾客抱怨的费用。
4．１.1.4 同一供方的同一产品没有办理过相同质量异常让步处理的。
4．1。
2 让步申请的流程4。
1.２.1 商务部(采购部）对符合让步条件的原材料提出让步申请; 4。
1。
2。
2 商务部（采购部）在原材料检验员提供的《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明需让步接收的原因及符合的条件，并由商务主管签字；4.1。
2.3 原材料检验员在收到商务部(采购部）的让步申请要求后，填写《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》，内容包括：原材料的品名、规格、数量、供应商、批次、接收使用部门、客户、质量风险等级、质量异常情况及可能存在的风险描述后交商务部（采购部）;4.1.2.４商务部（采购部)会同生产部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用）申请单》上写明使用意见及控制措施，并由生产主管签字;４。
１.2。
5 商务部(采购部)会同品质部对让步接收后可能存在的风险进行评估，在《原材料质量异常让步接收（使用)申请单》上写明使用时的监控保障措施，并由品质主管签字；4．1．２。
生产异常情况处理程序(含表格)
生产异常处理程序（ISO9001：2015）1.目的为了防止因在4M（设备、人、材料、方法）等方面的不可预测的因素影响产品质量或造成生产停顿而制定本程序。
2.适用范围本程序适用于本公司生产车间各个工序异常情况的发生。
3.定义本程序所指的异常是指造成生产部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。
本程序所说的异常一般指：3.1设备异常：因设备故障或水、电等原因导致的异常。
3.2物料异常：因原材料短缺、工装短缺等原因导致的异常。
3.3计划异常：因生产计划临时更改、生产任务安排错误等原因导致的异常。
3.4技术异常：因产品设计或其他技术问题导致的异常。
4.职责4.1生产部及其他相关部门负责按照本程序处理生产过程中出现的异常情况。
4.2生产部负责设备异常、计划异常的处理工作。
4.3采购部负责物料异常的处理工作。
4.4技术部、质量部负责技术异常的处理工作。
5.内容5.1设备异常5.1.1设备故障5.1.1.1购买设备时，应要求设备供应商提供维修服务，如工厂维修人员无法排除故障时，应立即与设备供应商联系，要求其提供维修事宜。
5.1.1.2工厂内各种设备均要按要求进行定期保养，并备有易损备件。
5.1.1.3如果设备维修时间较长，生产部会同有关部门调整生产计划，确保交货。
5.1.1.4若设备无法修复，生产部应立即联络购买新设备或进行外委加工，同时启动产品的安全库存。
5.1.1.5具体流程请参见附件一。
5.1.2停电、断水5.1.2.1生产部应与有关供电、供水部门联系，要求其停电前事先通知工厂，以便工厂安排换班生产，确保生产不受影响。
5.1.2.2生产部与工厂负责发电人员联系，启动发电机。
5.1.2.3具体流程请参见附件一。
5.1.3火灾5.1.3.1发生火灾时，要对现场人员进行紧急疏散后，由后勤部负责组织人员进行灭火或拨打119请求支援。
5.1.3.2灭火后，由后勤部组织人员对火灾现场进行清理，总经理组织人员对现场物资进行统计。
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产品异常处理规范
（ISO9001-2015）
1.目的:
为迅速处理产品异常,防止不良品走漏或造成隐患性不良,特制定此规范。
2.范围:
适用于本公司所有产品异常的处理。
3.定义:
在正常的生产条件下突发异常情况,对产品构成一定的品质隐患性.对这类的产品作出相应的异常处理。
4.职责:
4.1物控部:负责跟进品质异常处理结果并对出货计划的调整及特殊处理。
4.2品质部:负责协同各部门参与处理措施的制定和跟进处理结果,有必要知会客户协同跟进异常产品后期品质状况。
4.3制造部:负责反馈异常产品状态并执行处理措施。
4.4制造部技术/工程PIE：负责分析不良原因并协同制定相应处理措施。
5.作业内容:
5.1异常产品问题反馈：
5.1.1正常生产时，发现因各种突发异常原因，第一时间要将异常生产的时间
段所生产的产品要及时隔离并知会品质部、制造部技术/工程PIE、物控部等相关部门处理。
5.1.2如牵涉到计划问题时由物控部去协调解决，牵涉到品质问题时由品质部去协助解决，牵涉到技术工艺问题时由制造部PIE去协助解决，以上各过程由品质部负责监控和跟进处理结果。
5.2处理方式：
5.2.1生产线将异常品与正常品区分隔离，在箱头纸上写明机型、数量及异常内容或现象，并通知相关责任部门及时处理。
5.2.2第一时间收到生产线反馈产品异常时，制造部技术工程PIE/品质部负责人现场确认异常状况，品质部协助商讨处理措施方案并评估处理措施的有效性。
5.2.3异常品处理后需要PQC重新检验，检验时按照异常品处理方案针对问题重点检查，制造部PE负责协助教导PQC的检验方法或内容，经PQC检验合格后的异常品要做上特殊合格标记给予区分。
5.2.4品质部IPQC跟进处理措施的执行状况，并跟线抽验PQC检验结果，确认有效性并将结果知会上级。
5.2.5对于通过上述过程检验合格的产品在外包装（或标签）特别注明清楚分开单独出货。
5.3事故总结（检讨和纠正及预防措施）：
5.3.1品质部主管负责针对重大异常的处理开出《事故分析报告》，联络相关人责任从员填写不良原因、纠正和预防措施，并视情节轻重追究相关责任人的
责任，从而避免类似问题重复发生。
5.3.2各部门负责根据事故检讨错误原因并将相应的长久执行措施写进注意事项以及作业指导书内，方便在后续生产时作参考跟进。
6.相关文件
无
7.相关记录
《事故分析报告》
产品异常处理流程图。