压铸件后处理及缺陷分析.

（2）网状毛刺及印痕 特征：网状毛刺在压铸件表面呈现网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压 铸次数增加而不断扩大和延伸。印痕则是固定的凸凹痕迹，与相关的顶杆或 成成型零件位置相对应。 检验：目测或测量检查 原因：金属液充型时，在压力作用下窜进龟裂纹中，凝固后形成网状毛刺。 措施：1）消除压铸模具表面的龟裂纹；
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压铸清理作业中使用的压力切边机主要分为机械型和液压型两种 机械型：动作快，切边效率高，并且具有结构简单、故障少等优点。
缺点是切边时加压压力一定，瞬间加压。若压铸件对于切边模未能正确
定位，对切边模具的损伤将是很严重的。 液压型：由液压油驱动，工作台面积、行程、压力和速度等都能自 由调整，多用于大型压铸件的切边。此外，液压驱动动作平稳，没有冲 击，很少有压过现象。但与机械切边机相比，冲压速度慢，机器价格高， 能耗大。
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2.压铸件后处理
（1）压铸件的矫形 有许多原因导致压铸件变形，如压铸件在凝固收缩时产生的不均 匀热应力、自然实效过程中的应力释放、顶出和切边时的机械作用等 都有可能造成压铸件变形。 矫形作业是迫使压铸件反向变形，最终使其恢复到正常形状。 矫形需要适当的装置，一般用液压机进行。 对于轻微变形也有采用人工校正，用木槌或橡胶槌敲击变形部位， 消除变形。人工校正一定要注意作业规范，防止对压铸件造成损坏。 矫形过程中需要使用相关测量仪器，对压铸件进行测量，保证矫形操 作正确。
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（2）压铸件的时效处理 通常为了消除压铸件在压铸时产生的内应力，稳定压铸件尺寸， 可以进行退火和时效处理。由于急冷和凝固收缩，压铸件内部存在压 力。在自然状态下，这些现象会随着时间的延长而趋于减轻或消失， 这种自然的变化称之为自然时效。
如果在自然时效完成之前进行机械加工，应力平衡就会受到破坏，
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指导教师：刘洋
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任务:
完成压铸件的生产工作后，对压铸件进行清理及后处理，并对
有缺陷的铸件进行分析，确定缺陷产生的原因及防止措施。
手轮铸件
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压铸件后处理及缺陷分析
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压铸清理
压铸件后处理 压铸件缺陷分析
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（4）缩陷（凹陷) 特征：在压铸件厚、大部位的表面上有平滑的凹陷区。 检验：目测或测量检查
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原因：由于局部过热，该处金属液比周围金属液凝固慢，被补缩至周围先凝 固的区域，此处下凹。多发生在厚、大部位，也有模具排气不佳造成。 措施：1）改善模具热分布； 2）提高压射比压； 3）改善型腔排气条件；
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3.压铸件缺陷分析
3.1表面缺陷
（1）表面流痕及花纹 特征：压铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，或者有明显可见的与 金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，通常在很浅的表面(100μm以内)。 检验：目测或测量检查
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（4）压铸件的浸渗处理
采用浸渗处理作为压铸件疏松和微孔等缺陷的补救措施。浸渗处 理就是在特定的条件下，将液态的浸渗剂充填到渗漏压铸件的微孔缺
陷中。经固化处理，使之与压铸件结成坚实整体，封堵微孔缺陷，从
而达到密封的目的。 浸渗处理方法的关键在于使浸渗剂能够很好地渗入到压铸件的微
措施：1）提高压室充满度，减少压室中的气体；
2）降低第一阶段压射速度； 3）降低压铸模具温度或延长开模时间，使压铸件表皮充分冷却； 4）更换脱模剂或减少用量； 5）降低合金含气量； 6）修改内浇口、溢流槽及排气道的位置和大小，防止排气槽堵塞。
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（6）冲蚀 特征：压铸件局部位置，主要是浇口附近部位有麻点或凸纹。 检验：目测或测量检查。 原因：由于浇注系统设计不当，造成金属液对压铸模具局部冲刷，或模具 局部温度过高。 措施：1）适当降低压铸模具温度和压射速度； 2）修复压铸模具冲蚀部位并加强冷却；
其它学要的特性。
压铸件常用的表面处理方法有化学转化处理、阳极氧化处理、电 镀和涂装等。为了获得满意的表面处理效果，需在处理之前对压铸件
进行预处理，包括机械预处理（磨光、抛光、喷砂等）和化学预处理
（脱脂、酸洗和碱洗）. 铝合金压铸件的电镀可以改善压铸件装饰性、提高表面硬度和耐磨 性、改善润滑性以及提高表面导电性和反光率等。实际生产中除非有 特殊要求时，铝合金压铸件一般很少采用电镀处理。
4）消除压铸件厚大断面。
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（5）气泡 特征：压铸件表皮下有气体积聚，有时看到压铸件表面鼓泡，或受热后压 铸件表面鼓泡。 检验：目测或测量检查
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原因：压射过程中，卷入的气体、脱模剂等产生的气体，以及合金液本身包 含的气体滞留在压铸件表皮下面。
特征：压铸件断面上有不规则的明或暗孔，孔内常被熔渣充塞，此类缺 陷称为夹渣。氧化皮在断口表面呈深灰、黑或浅黄色，在压铸件内部有不规 则的点或小块，外形呈薄片、皱皮或团絮状，有时还带有少量熔剂，薄壁压 铸件常露于表面。
检验：断口检查、金相或探伤检查
原因：金属液氧化或含有杂物所致。 措施：1）使用清洁的合金料； 2）将合金液中的熔渣清理干净； 3）取金属液时，避免混入熔渣或氧化皮； 4）清理模具型腔及压室。
金液的流动性；
3）改善充型条件； 4）修改浇注系统，改善型腔排气；
5）减少脱模剂用量，型腔清理干净；
6）检查压射冲头行程或浇注量是否足够。
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（2）变形(翘曲) 特征：压铸件翘(弯)曲变形，偏离原来形状。 检验：目测或测量检查 原因：压铸件结构设计不合理，收缩不均匀；或顶出不平衡；或冷却不均， 残留应力大造成。
5）降低合金含气量； 6）修改内浇口、溢流槽及排气道的位置和大小，防止排气槽堵塞。
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（2）缩孔和缩松 特征：压铸件内部收缩形成的孔洞，表面呈暗色不光滑，形状不规则，大 而集中的称为缩孔，小而分散的称为缩松。 检验：解剖或探伤检查
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原因：进入压铸模具型腔的金属液形成极薄而又不完全的金属层后，被后 来的金属液弥补而留下的痕迹，一般在压铸模具温度低、充型速度快、脱模 剂使用不当时。 措施：1）提高压铸模具温度； 2）适当降低压射速度； 3）调整脱模剂或减少用量；
4）调整内浇口截面面积或位置。
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1.压铸件清理
压铸件从压铸型中取出后，带有浇注系统、排溢系统、分型面飞 边、型芯及顶杆等处的飞边、毛刺及印痕等，因此需要进行清理。通 常清理作业有手工和机械两种方式。
机械化清理方式清理效率高，作业精准，一致性好，质量要求严
格时应该采用机械化清理。在机械化清理过程中，压力切边机使用广 泛，主要清除压铸件上的浇注系统、排溢系统及分型面飞边等。
2）适当降低浇注温度或压铸模具温度。
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（3）飞边 特征：压铸件沿分型面位置出现层状金属薄片，由压铸件向外延伸。飞边 很薄，一般都在0.1mm 以下。 检验：目测或测量检查
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原因：1）压铸机锁模力不够； 2）压铸模具或滑块闭合不严； 3）合金液温度或压铸模具温度过高、压射速度过快或压射比压过大。 措施：1）清理压铸模具分型面； 2）适当降低压射速度或压射比压； 3）适当降低浇注温度或压铸模具温度； 4）检查压铸机合模机构及合模力； 5）修整压铸模具。
压铸件有可能产生变形。 人工时效是将压铸件加热到某一温度并保 持一段时间，使压铸件基体达到稳定状态。铝合金的时效处理温度为
175～200℃，保温时间为2.0～3.0h，空冷。
应注意，并非所有压铸件都需要时效处理，只是对少数尺寸精度 要求很高，机械加工后产生变形的压铸件才进行处理。
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原因：压射过程中，卷入的气体、脱模剂等产生的气体，以及合金液本身 包含的气体滞留在型腔中无法排出。 措施：1）提高压室充满度，减少压室中的气体； 2）降低第一阶段压射速度； 3）降低压铸模具温度或延长开模时间，使压铸件表皮充分冷却；
4）更换脱模剂或减少用量；
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（3）压铸件的机械加工
一般压铸件清理后不需要进一步加工，当压铸件存在配合尺寸必 须进行机械加工时，应尽量减少加工量。一般压铸件的加工量在 0.5mm以内为宜，大的平面和容易变形的压铸件加工量最好控制在 1.0mm以内。压铸件都有一定的批量，需要机械加工时应准备专用夹 具和卡具。 铝合金压铸件可以进行车、铣、钻、镗、锯等加工，但应注意在 高速切削时，合金中的硬质点非常容易损坏刀具。铝合金是一种柔软 和熔点较低的材料，容易在刀具的刃口上形成切削瘤，造成加工不合 格。因此，加工时要选用合适的刀具，必须经常查看，及时对刀具进 行清理和研磨。
3）改变浇注系统。
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（7）机械拉伤 特征：压铸件表面延出模方向留有擦伤的痕迹。 检验：目测或测量检查。 原因：脱模斜度不足、压铸件顶出时偏斜，或压铸模型腔有损伤影响压铸