8S管理与现场改善实务
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8S推行与现场管理方案
设定“责任者”加强管 理
“责任者”（负责的人） 必须以较厚卡片的较粗字体标 示，且张贴或悬动应注意事项
为了应付检查评比搞突击，当时效果不错， 过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”
简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净 就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善
整理的地方及对象
存物间、框、架； 文件资料及桌箱柜； 零组部件、产品； 工装设备； 仓库、车间、办公场所、公共场所； 室外； 室内外通道； 门面、墙面、广告栏等。
全体员工达成共识
确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 向全体员工宣讲，取得共识 下发整理的措施 规定整理要求
对工作现场进行全面检查
1． 破旧的书籍、报纸 2． 破椅垫 3． 老旧无用的报表、帐本 4． 损耗的工具、余料、样品
C、墙壁上的：
1．蜘蛛网 2．过期海报、看板 3．无用的提案箱、卡片箱、挂架 4．过时的月历、标语 5．损坏的时钟
D、吊著的：
1． 工作台旁老旧的指示书 2． 不再使用的配线配管 3． 不再使用的老吊扇 4． 不堪使用的手工挂具。 5 ．更改后的部门指示牌
8S推行与现场管理方案
一、8S推行的目的和意义
8S关系图
整理
清洁
学习
整顿
安全
清扫
节约
8S是企业管理的基础
企业战略、方针、目标
Q
C
D
S
T
M
品
成
交
服技管
质
本
期
务术理
8S
8S的目的和作用
培养员工的主动性 和积极性
8S
活
动
创造人和设备都
的
适宜的环境
目
的
培养团队精神 和合作精神
8S管理与现场改善实务教材
21
实例结论：
甲的方法在工作过程中一旦被其他人干扰就 很容易出错，乙的方法不容易出错，但很费 时，只有丙的方法既快又准，由此可见，工 效的提高有赖于工作人员个人能力的提高， 要学会善于思考！
22
整理举例
• 一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的 行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占 了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子 上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处 理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料 以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资 料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将 来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致 资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。 所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不 需要的东西。
c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；
d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；
e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；
f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；
g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了；
h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，
占用大空
间；
i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同
时存放，活动场所变得很小；
j) 生产道路被堵塞，行人、搬运无法通过，安全也受到影响
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响， 大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
10
7S作用
1、 提升公司形象
“7S管理”是针对企业中每位员工 的日常行为方面提出要求，倡导 从小事做起，力求使每位员工都 养成事事“讲究”的习惯，从而 达到提高整体工作质量的目的。
实例结论：
甲的方法在工作过程中一旦被其他人干扰就 很容易出错，乙的方法不容易出错，但很费 时，只有丙的方法既快又准，由此可见，工 效的提高有赖于工作人员个人能力的提高， 要学会善于思考！
22
整理举例
• 一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的 行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占 了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子 上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处 理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料 以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资 料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将 来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致 资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。 所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不 需要的东西。
c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；
d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；
e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；
f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；
g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了；
h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，
占用大空
间；
i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同
时存放，活动场所变得很小；
j) 生产道路被堵塞，行人、搬运无法通过，安全也受到影响
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响， 大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
10
7S作用
1、 提升公司形象
“7S管理”是针对企业中每位员工 的日常行为方面提出要求，倡导 从小事做起，力求使每位员工都 养成事事“讲究”的习惯，从而 达到提高整体工作质量的目的。
2023年8S推行与现场改善培训教材方案模板
强化员工安全意识与操作规程制定
工人安全意识不强：加强安全培训，制定安全操作规程，确保员工的安全意识和行为符合规范。
现场改善实施步骤
现场问题识别与分析
现场问题产生的原因
改善的重点领域 现场调研 实况图
制定改善方案与目标
改善方案 具体措施 沟通讨论
实施改善与持续改进
改善 措施 教育
现场数据收集与改善计划 制定
实施现场改善
1. 建立持续改善文化：介绍如何建立一个持续改善的文化氛围，包括培养员工的改善意识和参与度，提倡团队合 作和分享经验等，以促进持续的现场改善。 2. 制定改善目标与策略：讲解如何设定明确的现场改善目标，并制定相应的策略与计划。强调制定可量化的指标 和时间表，以便进行有效的监测和评估，并提出必要的调整和改进。 3. 实施改善活动与工具：介绍一些常用的现场改善活动和工具，例如价值流图、5W1H分析、PDCA循环等，以 及它们在实际情况中的应用。强调将改善活动与实际生产过程相结合，提高效率、质量和安全性，并实现成本和 资源的最优化。
收集现场数据 制定改善计划
确保计划的可行性和清晰 性
观察、记录和测量
改善成果与效益评估
1. 数据分析与评估：通过搜集、整理和分析数据，评估改 善措施的实施效果和达成的效益。包括但不限于成本节约、 质量提升、生产效率提升等方面的数据指标。数据分析可 以基于过去的历史数据或者与其他同类企业进行对比分析。 2. 客户满意度调查：通过开展客户满意度调查，了解客户 对改善措施的满意度和对产品或服务质量的评价。调查结 果可以通过定量和定性的方式进行收集，支持评估改善措 施对客户满意度的影响。客户满意度调查可以通过面对面 访谈、电话调查、在线问卷等方式进行。
合理规划时间，提高工作效率
工人安全意识不强：加强安全培训，制定安全操作规程，确保员工的安全意识和行为符合规范。
现场改善实施步骤
现场问题识别与分析
现场问题产生的原因
改善的重点领域 现场调研 实况图
制定改善方案与目标
改善方案 具体措施 沟通讨论
实施改善与持续改进
改善 措施 教育
现场数据收集与改善计划 制定
实施现场改善
1. 建立持续改善文化：介绍如何建立一个持续改善的文化氛围，包括培养员工的改善意识和参与度，提倡团队合 作和分享经验等，以促进持续的现场改善。 2. 制定改善目标与策略：讲解如何设定明确的现场改善目标，并制定相应的策略与计划。强调制定可量化的指标 和时间表，以便进行有效的监测和评估，并提出必要的调整和改进。 3. 实施改善活动与工具：介绍一些常用的现场改善活动和工具，例如价值流图、5W1H分析、PDCA循环等，以 及它们在实际情况中的应用。强调将改善活动与实际生产过程相结合，提高效率、质量和安全性，并实现成本和 资源的最优化。
收集现场数据 制定改善计划
确保计划的可行性和清晰 性
观察、记录和测量
改善成果与效益评估
1. 数据分析与评估：通过搜集、整理和分析数据，评估改 善措施的实施效果和达成的效益。包括但不限于成本节约、 质量提升、生产效率提升等方面的数据指标。数据分析可 以基于过去的历史数据或者与其他同类企业进行对比分析。 2. 客户满意度调查：通过开展客户满意度调查，了解客户 对改善措施的满意度和对产品或服务质量的评价。调查结 果可以通过定量和定性的方式进行收集，支持评估改善措 施对客户满意度的影响。客户满意度调查可以通过面对面 访谈、电话调查、在线问卷等方式进行。
合理规划时间，提高工作效率
班组长现场8S管理实务
1、现场工作场所地面干净，无杂物及垃圾。
3S
清扫
清除工作场所内 的脏污，并防止 污染的发生。
消除“脏污” ，保持工作场 所干干净净、
明明亮亮。
2、工作台、(桌)面、设备上清理整洁。
3、保持卫生责任区内干净清爽，垃圾按时清理 。
4、与设备相关的辅助工具、柱子和其他相关设
备干净。
1、室内地面、墙壁、门窗明亮，不留卫生死角
要点八：工具物料拿取方便
愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠 ”一样工作。
手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿 形机任何人都能把它做得又快又好。
用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器 就能数得又快又好。
要点九：看板管理
让所有人一看就知道怎样做
公示类：岗位职责、人员配置、安全规程 作业类：工艺流程、交货期限、生产进程 设备类：平面布置、点检要求、维修计划 品质类：质量统计、不良处理、成品等级 事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
8、凡事找原因不找理由。
备注： 评分界限 50-60差 60-80良 80-100优
2 1 2 2 14 3
3 1 2 3 3 1
18 2 2 2 3
总分：
8S月度考核流程图
8S月度考核办法
11．奖励措施 11.1对“8S”评比中“优”的单位（部门/班组），授予流动红旗一面（直到下一次检查的 周期为有效期），并给予该单位集体奖金500—1000元。此奖金归单位所有，可由主 管根据实际情况自由公平处理； 11.2对“8S”评比中“差”的单位（部门/班组），给予所在单位全体员工每人10—30元的 处理，当月工资中扣除； 11.3对“8S”评比中“良”的单位（部门/班组），授予流动红旗一面，给予鼓励；（直到 下一次检查的周期为有效期） 11.4对“8S”评比差的单位除处罚金之外，必须要有改善的措施，并限期整改； 11.5对限期整改部门的改善效果，由“8S”小组长进行改善效果的跟进与确认； 11.6对于部门在“8S”管理过程中表现优秀的个人，经8S推行委员会审查后可以给予 200—300的奖励，反之对于拒不执行或是屡教不改的个人可以给予50—300的处罚 处理； 11.7以上奖罚权可由部门8S专员或是经理、部长提出，8S推行委员会审核后即可实 施。 11．8对“8S”检查的结果由小组组长整理好后，交给人力资源部，由人力资源部负责 进行公布，将结果张贴于公告栏。
8s内容及现场推行管理办法
8S知识整理(Selrl)整顿(SeItOn)清扫(SelSO)规范(SPeCifiCation)素养(ShItsuke)安全(Safety)节约(Save)坚持(ShikOkU)一、推行8S作用：1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高周转率4、减少故障、保障品质5、加强安全、减少安全隐患6、养成节约的习惯降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化二、最终目的：提升企业员工的品质1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真对待工作中的每一件小事2、养成遵守规定的习惯3、养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯4、养成文明礼貌的习惯5、培养恒心与毅力三、8S现场管理办法1、整理(1)目的：腾出空间，空间活用，防止误送、误用，塑造清爽的工作场所(2)注意点：要有决心，不必要的物品应断然处置(3)实施要点：A、自己的工作场所全面检查，包括看的到的和看不到的B、制定“要”与“不要”的判别基准C、将不要的物品清除出工作场所D、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置E、制定废弃物处理方法F、每日自我检查2、整顿对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。
(1)目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找物品的时间，消除过多的积压物品(2)注意点：整顿是提高效率的基础(3)实施要点：A、前一步的整理工作一定要落实B、流程步置，确定放置场所C、规定放置方法，明确数量D、划线定位E、场所、物品的标识(4)三要素：场所、方法、标识A、场所：物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量B、方法：易于取用，不超出使用范围C、标识：放置场所和物品一对一表示，现场和放置场所区分、标示放置位置，某此标示要全公司统一(5)三定原则A、定点：放。
在哪里合适B、定容：放置物品所需的容器C、定量：规定合适的数量，定上下限或直接定量3、清扫将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境(1)目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定品质，减少工业伤害(2)注意点：责任化、制度化(3)实施要点：A、建立清扫责任区(包括室内、夕卜)B、执行例行扫除，清理赃污C、调查污染源，予以杜绝或隔离D、建立清扫基准，作为规范4、规范将所有的8S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
精选8S与企业现场管理管理
员工在8S活动中的责任
6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所9、不断清扫，保持清洁10、注意上级的指示，并加以配合。
干部在8S活动中之责任（1）
1、配合公司政策，全力支持与推行8S
开展学习活动的技巧
￥ 学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，达到完善自我，提升自已综合素质的目的，使企业得到持续改善、培养学习性组织￥ 开展定期的学习和竞技活动，提高员工的学习积极性和学习能力￥ 开展读书周活动，建立图书室，适时更换新书和报刊，为员工提供学习知识的场所￥ 建立学习看板管理，让员工发表自己的作品和学习心得，培训员工将知识应用到实际生活中的能力，提高学习向工作转移的能力
为什么需要8S
企业管理水平还比较滞后1、环境差 2、浪费严重 3、责任不明4、影响工作和员工情绪
开展8S活动程序
开展8S活动开展程序
决策
调整/再计划
建立评价标准
再培训
推广
检查ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ价
总结
培训
设定目标
成立组织
制定计划
试点
再计划
再总结
再检查/评价
………
8S活动的推行步骤
1 组织——成立8S推行委员会 2 规划 思路1：详细调查，内部拟订，召集讨论，修订出台。即由推行委员会成员深入各基层详细调查现场情况，拟订出初稿，再召集基层干部讨论是否可执行，经修订后发布。 思路2：培训示例，分工拟订，收集讨论，修订出台。即首先对各基层干部培训8S相关知识，要求其结合本基层单位现场实际状况分工拟订本基层单位8S规范，再收集起来充分讨论，取长补短，经审核修订后发布。
6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所9、不断清扫，保持清洁10、注意上级的指示，并加以配合。
干部在8S活动中之责任（1）
1、配合公司政策，全力支持与推行8S
开展学习活动的技巧
￥ 学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，达到完善自我，提升自已综合素质的目的，使企业得到持续改善、培养学习性组织￥ 开展定期的学习和竞技活动，提高员工的学习积极性和学习能力￥ 开展读书周活动，建立图书室，适时更换新书和报刊，为员工提供学习知识的场所￥ 建立学习看板管理，让员工发表自己的作品和学习心得，培训员工将知识应用到实际生活中的能力，提高学习向工作转移的能力
为什么需要8S
企业管理水平还比较滞后1、环境差 2、浪费严重 3、责任不明4、影响工作和员工情绪
开展8S活动程序
开展8S活动开展程序
决策
调整/再计划
建立评价标准
再培训
推广
检查ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ价
总结
培训
设定目标
成立组织
制定计划
试点
再计划
再总结
再检查/评价
………
8S活动的推行步骤
1 组织——成立8S推行委员会 2 规划 思路1：详细调查，内部拟订，召集讨论，修订出台。即由推行委员会成员深入各基层详细调查现场情况，拟订出初稿，再召集基层干部讨论是否可执行，经修订后发布。 思路2：培训示例，分工拟订，收集讨论，修订出台。即首先对各基层干部培训8S相关知识，要求其结合本基层单位现场实际状况分工拟订本基层单位8S规范，再收集起来充分讨论，取长补短，经审核修订后发布。
8S现场管理与运用
素养实施标准安全141素养实施标准安全1411车间公共区域禁止吸烟指定吸烟区除外进入工厂区域一律不可拨打接听手机违或按照每人每次500元人民币惩罚不可乱吐痰垃圾果皮等一切杂物
“8S”管理与现场运用
******有限公司
人力资源部：
2016年05月20日
第一篇 ：
工厂“8S”的认 识
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHTSUKE） 安全（SAFETY） 节约（SAVE） 学习（STUDY）+习惯 5S的延续，演变得来的，同时 与工厂不断的发展在后面的提 升转变。
第十三篇 ：仓库整理、整顿、清扫、清洁实施标准
13.1、仓库的物品必须要有清楚的标识和区域划分，并悬挂标示牌，进出做 到：“账、物、卡”一致，履行先进先出的原则； 13.2、做到防潮、防火、防盗、不积水，保持干净、整齐。半成品、成品、 或轻质辅助材料堆放的高度不可超过2.5m，不可单列中间存放，并应 靠墙面叠放； 13.3、不使用的物料不可混杂在及时领用的物料架上； 13.4、劳保用品及工作服需要使用标示牌加以区分型号、颜色，有需要的话 要注明使用性别，应采用目视管理，确保使用时能够迅速找出，需要 有进出账目表； 13.5、定时清扫本部门的地面、墙壁、物料架等相关物品放 置的区域、容 器，并定时检查本部门的清扫、清洁状况，加以实施和保持。
第九篇 ： “8S”分解 （学习＋ 习惯）
8、学习+习惯：
学习 深入学 习各项专业技术知识，从 实践和书本中获取知识， 同时不断地向同事及上级 主管学习，学习长处从而达 到完善自我，提升自已综合 素质。 目的：使企业得到持续改进、 培养成有学习性的组织 ，变 成我们的习惯。
8S管理与现场改善实务
为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了
P16
2S－整顿的定义
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
P17
放置方法
置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式 在放置时，尽可能安排物品的先进先出 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率 同类物品集中放置 框架、箱柜内部要明显易见 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表” 清扫器具以悬挂方式放置
P38
6S－学习的定义
团队 学习
全员 学习
终身 学习
P39
创建学习型组织的理由
组织学习特别重要
– 变化中的工作性质 – 个人的学习天性和对 学习的渴望 – 知识的重要性与快速 更新 – 全球经济一体化所带 来的竞争挑战 – 企业面临日益剧烈、 飘摇不定的变化 – 合作与竞争
成为学习型组织的理由
– 学习是组织的一项基 本职能 – 组织学习为全面提升 企业竞争力提供了良好 的契机 – 组织学习是组织生存 与发展的前提和基础
新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； 对老员工进行新订规章的讲解；
各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育； 借以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
P36
违反规章制度的处理
身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正， 否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以 做”而再做下去 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责
一、8S推行的目的和意义
P0
8S关系图
整理
清洁
学习
整顿
安全
清扫
节约
P1
8S是企业管理的基础
企业战略、方针、目标
P16
2S－整顿的定义
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
P17
放置方法
置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式 在放置时，尽可能安排物品的先进先出 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率 同类物品集中放置 框架、箱柜内部要明显易见 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表” 清扫器具以悬挂方式放置
P38
6S－学习的定义
团队 学习
全员 学习
终身 学习
P39
创建学习型组织的理由
组织学习特别重要
– 变化中的工作性质 – 个人的学习天性和对 学习的渴望 – 知识的重要性与快速 更新 – 全球经济一体化所带 来的竞争挑战 – 企业面临日益剧烈、 飘摇不定的变化 – 合作与竞争
成为学习型组织的理由
– 学习是组织的一项基 本职能 – 组织学习为全面提升 企业竞争力提供了良好 的契机 – 组织学习是组织生存 与发展的前提和基础
新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； 对老员工进行新订规章的讲解；
各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育； 借以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
P36
违反规章制度的处理
身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正， 否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以 做”而再做下去 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责
一、8S推行的目的和意义
P0
8S关系图
整理
清洁
学习
整顿
安全
清扫
节约
P1
8S是企业管理的基础
企业战略、方针、目标
目视管理与现场8S实战训练
目视管理与现场8S实战训练引言对于任何一个企业，提高生产效率、降低成本和提高产品品质一直都是追求的目标。
其中，目视管理和8S实战训练是两种有效的管理方法。
通过目视管理，可以及时发现生产过程中的问题，避免问题扩大化。
而通过8S实战训练，则可以优化生产现场，提高生产效率和品质，降低成本。
本文将对这两种管理方法进行详细介绍。
目视管理1.概述目视管理是指通过目视观察来管理生产现场，及时发现和纠正问题。
它通常包括以下步骤：•设定目视标准；•实施目视检查；•记录、通报、纠正和改进问题。
2.目视标准目视标准是指设定在生产现场视觉管理中应注意的细节和措施。
在制定目视标准时，需要充分考虑生产现场的特点，制定出一系列有代表性的标准。
一般而言，目视标准至少包括以下四个方面：•5S：指办公环境陈旧、拥挤等，需清理、整理、整顿、保持清洁、标准化。
•安全：特别是液体、气体、粉尘等材料的使用和存储需要格外的注意，以防因存放不当或处理不当等措施而造成的伤害；•机器：机器保养、年检、维修等问题，需要经常检查记录；•品质：生产过程中品质问题的管理，需要建立产品的检测标准，并严格执行。
3.实施目视检查在设定好目视标准后，需要实施目视检查。
检查范围一般包括生产现场、设备、产品等。
根据相关标准，对生产现场的各项细节进行巡视，检查是否存在问题，及时发现并记录下来。
4.记录、通报、纠正和改进问题在检查过程中，如发现问题需立即记录下来，标明问题类别、发现时间、责任人等要素，并及时向相关人员传达。
同时要尽快解决问题，纠正错误，并采取相应的改进措施，以避免问题发展到更严重的后果。
在纠正和改进问题的同时，需要建立完善的回顾体系，总结过程中的经验教训，为今后的生产管理提供借鉴和参考。
现场8S实战训练1.概述8S是一种经典的先进管理方法，它通过规范生产现场，规范人员行为，减少浪费，优化流程，以提高生产效率和品质，降低成本。
8S实战训练是一种运用8S理念的培训方式，通过现场实践、问题解决、反馈学习、情景再现等方法，让人员在实践中深入理解8S的核心精髓，并将其运用到实际工作中。
8S管理与现场改善实务培训
没用 全年一次也没有用过 少用 普通
平均二个月到一年 使用一次
平均一到二个月 使用一次以上 一周使用数次 一日使用数次 每小时都会使用
集中后再 分类管理
放在工作 场所 在工作区内 随手可取得
集中场所(如工具室、 仓库)
公共场地(如置放区、 排板、柜子) 如:机台旁、工具箱 (个人保管)
常用
整顿 (SEITON)
一、定义
有用物品须分门别类,在定位置放前要考 虑到,拿取简单、使用方便、安全保险。
二、对象 三、目的
主要减少工作现场所浪费的“时间” 。
缩短前置作业时间 压缩库存量 防止误送、误用 塑造目视管理的工作场所
四、推行方法
整顿主要的改善对象是“时间”,而工作场所 最大的时间浪费在于“准备时间”,也就是工作中 的“选择”、“寻找”所花费的时间,“寻找”的 时间越少越好。为甚么会产生“寻找”呢?
四、推行方法 整理可以说是5S的出发点,也是首要 任务.工作现场经过整理之后,可以过滤 掉很多不需要的物品而开创很多空间, 使后续的4S发挥更好的效果.
1、深切认识,建立共识
(1) 确认不需要的物品会占用有 用的空间; (2) 多余的库存会造成许多浪费; (3) 不需要的物品规定不得带进 厂 内。
做重复生产的 过去一个月都没能使用的物品 紅单作戰=不要 現在
(5) 红单库存
库存的红单可以分为不良品、报废品、呆滞品和头尾材料
不良品
报废处理
紅單庫存 报废品 呆滯品 头尾材料(账外) 移往紅单物品放置处 判断要与不要,不要的加以处理
5、不需要物品的处置
(1)实行再分类 (2) 根据再分类的种类别进行处理
3、制定“需要”与“不需要”的基准 (1)工作现场全面盘点之后,对所有的物品 进行过滤,判明哪些是“需要”的,哪些是 “不需要”的; (2)根据上面的过滤,制定整理“需要”与 “不需要” 的基准表。
2023年8S管理与现场改善实务教材方案模板
3.4.清扫：保持环境清洁与卫生，确保安全高效工作
8S管理效益
1. 提高工作效率：通过8S管理，可以使工作场所的排列整齐、物品摆放有序，员工能够迅速找到所需的物品或工具，减少了寻找时间，提高了工作效率。此外，通过对工作流程的优化和标准化，可以降低工作中的重复性操作，减少了错误和浪费，进一步提高了工作效率。
From the perspective of "8S management" to improve practical teaching plans on site
从“8S管理看现场改善实务教案
2023/8/31 星期四
REPORT-Niki
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01
8s管理概述
Overview of 8s management
2. 优化生产质量：通过8S管理，可以对生产过程进行全面的监控和管理，及时发现问题和隐患，并采取相应的改进措施。通过提高工作场所的整洁度和安全性，能够有效减少事故和质量问题的发生，提高产品的合格率和稳定性。同时，通过培养员工的责任心和自我管理能力，促使每个人都参与到质量管理中，进一步提高了产品的质量水平。
2. 现场改善方案的实施：包括改善方案的宣贯、培训与指导、设定改善指标与评估标准、推进改善活动、跟踪并监控改善结果等方面的内容。
ห้องสมุดไป่ตู้
现场改善方案探讨
Discussion on on-site improvement plans
1. 8S管理的原理和目标：介绍8S管理的基本原理，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、舒适（Satisfaction）、省力（Save），并说明每个步骤的具体目标和意义。
8S管理效益
1. 提高工作效率：通过8S管理，可以使工作场所的排列整齐、物品摆放有序，员工能够迅速找到所需的物品或工具，减少了寻找时间，提高了工作效率。此外，通过对工作流程的优化和标准化，可以降低工作中的重复性操作，减少了错误和浪费，进一步提高了工作效率。
From the perspective of "8S management" to improve practical teaching plans on site
从“8S管理看现场改善实务教案
2023/8/31 星期四
REPORT-Niki
目录
Catalog
01
8s管理概述
Overview of 8s management
2. 优化生产质量：通过8S管理，可以对生产过程进行全面的监控和管理，及时发现问题和隐患，并采取相应的改进措施。通过提高工作场所的整洁度和安全性，能够有效减少事故和质量问题的发生，提高产品的合格率和稳定性。同时，通过培养员工的责任心和自我管理能力，促使每个人都参与到质量管理中，进一步提高了产品的质量水平。
2. 现场改善方案的实施：包括改善方案的宣贯、培训与指导、设定改善指标与评估标准、推进改善活动、跟踪并监控改善结果等方面的内容。
ห้องสมุดไป่ตู้
现场改善方案探讨
Discussion on on-site improvement plans
1. 8S管理的原理和目标：介绍8S管理的基本原理，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、舒适（Satisfaction）、省力（Save），并说明每个步骤的具体目标和意义。
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P8
7S由何而来？
5S管理源于日本丰田公司，指的是在生产现场，对材料、 设备、人员、等生产5要素开展相应的整理、整顿、清扫、 清洁、素养、安全等活动，为其他管理活动奠定良好的基 础，日本近50年来在工业上的成就，5S是日本产品品质得 以迅猛提高行销全球的成功之处。 5S产生于日本，发展于美国,希望鼎盛于中国！ 整理、整顿、清扫、清洁、素养、是日语外来词汇的 罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称 之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识， 有人又添加了“安全、节约、习惯”等内容，分别称为6S 或7S、8S活动。
P22
整理举例
• 一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的 行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占 了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子 上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处 理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料 以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资 料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将 来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致 资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。 所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不 需要的东西。
P54
一屋不扫， 何以扫天下！
P55
3S－清扫的定义
▲建立清扫责任区（室内、外）； ▲执行例外扫除，清理污垢； ▲调查污染源，予以杜绝或隔离； ▲建立清扫基准，作为规范； ▲开展一次全公司的大清扫， ▲每个地方都清洗干净
P56
清扫细微的地方
· 洗净地面油污； · 清除机械深处的端子屑；
· 日光灯、灯罩或内壁之擦拭；
管理实例：
某个企业的管理人员安排员工清点螺丝，工 人甲的方法是逐个数下去，每到100个就堆 成一堆，工人乙的方法是逐个数每10个堆成 一堆，工人丙自已做个简易的工具，在一块 底板上打上100个孔，使每个孔正好能掉进 一颗螺丝，通过这个方法他8秒中就能数够 100个螺丝。
P21
实例结论：
甲的方法在工作过程中一旦被其他人干扰就 很容易出错，乙的方法不容易出错，但很费 时，只有丙的方法既快又准，由此可见，工 效的提高有赖于工作人员个人能力的提高， 要学会善于思考！
寻 找
寻找后没有 找到
订货 下班了 可惜
后来又找到
好不容易 找到了
不良品不能使用
太多了！ 数量不够 立即找到
我最好！
数量太多
合格
P33
立即能使用
案例1#
P34
开展整理活动应注意事项
虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦 的，因而不搬又留在现场 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办， 谁来承担这个责任 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了
· 擦拭工作台、架子之上、下部位； · 窗户或门下护板； · 桌子或设备底部； · 卫生间之地板与壁面等。
P57
建立清扫准则共同执行
１) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； ２) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； ３) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
P58
清扫活动中应注意事项
只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事； 清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关； 不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方； 清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；
一，有和没有一样；
３) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多 人来不及知道； ４) 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
P47
通道太窄，影响工作效率
P48
量具与工具混放不妥！
P49
整顿在于细
P50
文件未加定置易丢失
P51
采用位置线定置文件，防止丢失
P52
P53
现场文件定位, 防止文件丢失损坏
不同物品可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一
黄色 绿色 红色 蓝色
工作区域，置放待加工料件
工作区域，置放加工完成品件
红色：不合格品区域
待判定、回收、暂放区
P44
案例3＃
P45
案例4＃
班组资料柜
班组杂物箱
班组桌/椅
班组目视板
46
2015/11/28
P46
整顿活动中应注意事项
１) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知是谁，从什么时候开始 慢慢又乱了； ２) 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统
B、桌子或橱柜的：
1． 2． 3． 4． 破旧的书籍、报纸 破椅垫 老旧无用的报表、帐本 损耗的工具、余料、样品
D、吊著的：
1． 工作台旁老旧的指示书 2． 不再使用的配线配管 3． 不再使用的老吊扇 4． 不堪使用的手工挂具。 5 ．更改后的部门指示牌
P32
物料寻找百态图
所需物品 没有了 糟糕 急忙订货
P13
一、8S推行的目的和意义
P14
8S关系图
整理
清洁
学习
整顿
清扫
安全
节约
P15
8S是企业管理的基础
企业战略、方针、目标
Q 品 质
C 成 本
D 交 期
S 服 务
T 技 术
M 管 理
8S
P16
8S的目的和作用
缩短作业周期， 确保交期
培养员工的主动性 和积极性 8S 活 动 的 目 的
降低生产成本 改善零件在库周转率 促成效率的提高 保障企业安全生产 提高管理水平， 改善企业的经营 状况
——张瑞敏
P3
物料占用通道, 影响车间物流
P4
电路板如此堆放，品质岂有保障!
P5
脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
P6
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
P7
8S是指：
整理、整顿、清扫、清洁、 素养、安全、节约、学习
5S源自日本，已有40年历史，可说是工厂管理的 基础，因此，日本企业与国外企业技术合作，或 在国外设厂，必先导入5S活动，以塑造一个清爽、 明朗、洁净的工作场所，让全体员工尤其是作业 员，能更安全、更轻松、更愉快、更有效率地达 成任务，籍此提高企业形象、强化企业体质。
放在不要移动就可以取到的地方
使用者
说明：此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应针对整理的内容，制订反应企业制度的基准
P30
非必需品的处理方法
无使用价值 折价变卖 转移为其他用途 另作他用 作为训练工具 展示教育
非 必 需 品
有使用价值
涉及机密、专利 普通废弃物 影响人身安全、 污染环境物
特别处理 分类后出售 特别处理
P35
Байду номын сангаас
柜内需要彻底的整理
P36
时刻关注车间死角
P37
小就是美， 简约而不简单！
P38
2S－整顿的定义
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
P39
放置方法
置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式 在放置时，尽可能安排物品的先进先出 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率
同类物品集中放置
框架、箱柜内部要明显易见 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表” 清扫器具以悬挂方式放置
P40
案例1＃
P41
案例2＃
P42
定位方式
标志漆（宽7-10cm）；
一般定位方式、使用
定位胶带（宽7-10cm）。
长条形木板；
封箱胶带；
一般定位工具
粉笔； 美工刀等。
P43
定位颜色标准
P1
很高兴与您相约！
为了你我他或她，请将您的通讯设备设 置静音或震动。谢谢合作！
知识改变命运 学习成就未来!
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把
每一件平凡的事情做好就是不平凡。
P9
7S“症状”
a) 急需要的东西找不到，心里特别烦燥； b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了； h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品， 占用大空 间； i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同 时存放，活动场所变得很小； j) 生产道路被堵塞，行人、搬运无法通过，安全也受到影响 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响， 大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行7S管理。
P10
7S作用
“7S管理”是针对企业中每位员工 的日常行为方面提出要求，倡导 从小事做起，力求使每位员工都 养成事事“讲究”的习惯，从而 达到提高整体工作质量的目的。
1、 提升公司形象 ◆ 容易吸引顾客，使顾客对公司产生信心。 ◆ 能吸引更多的优秀人员加入公司 2、 营造团队精神，创造良好的企业文化，加强员工的归属感 ◆ 共同的目标拉近员工的距离,建立团队感情； ◆ 容易带动员工改善上进的思想 ◆ 看到良好的效果,员工对自己的工作有一定的成就感 ◆ 员工养成良好的习惯，变成有教养的员工，容易塑造良好的企业文 化
误 区把7S当成大扫除？
P11
3、 减少浪费 ◆ 经常习惯性的整理、整顿，不需要专职整理 人员， 减少人力； ◆ 对物品进行规划分区，分类摆放，减少场所浪 费； ◆ 物品分区分类摆放，标识清楚，节省寻找时间； ◆ 减少人力、减少场所、节约时间就是降低成本 4、 保障品质 ◆ 工作养成认真的习惯，做任何事情都一丝不苟， 不马虎，品质自然有保障