汽车仪表板系统设计综述-设计指南1
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5.采用CNC加工ABS塑料板、铝合金等材料加工零部件。要求加工的零部件材料性能基本达到注塑加工成形零件的材料性能。对于拼接的部位，要求粘结牢固，装配时不易断裂。下列情况需得到相关工程师确认；
粘结及分块的部位应不影响零部件的装配。
加工铝合金材料时，考虑其强度和刚性可以适当增加材料厚度，但材料厚度增加量和增加的方向，应不影响零部件的装配。
Key word：座舱系统人机工程曲面重构同步工程
一、前言
目前，我国汽车工业正以前所未有的速度发展，各汽车公司为迅速占领汽车市场，扩大市场份额，不断推出性能良好、价格适中、安全舒适的汽车产品。仪表板系统是汽车操纵控制与显示的集中部位，其上布置各种已标及操纵开关，是汽车的操纵中心。仪表板系统的设计是汽车车身设计的重要组成部分，不仅要具备必备的功能，还要兼顾实用性、美观性和人机的协调性。
7.
8
中间杂物箱与中间杂物箱护板
中间杂物箱R1.5，护板R1.5
8.
9
左侧出风口面板与IP本体
左侧出风口面板0.5，IP本体R0.5
9.
10
左侧开关面板与IP本体
左侧开关面板R0.5，IP本体R0.5
10.
11
驾驶侧下面板与IP本体
驾驶侧下面板R0，IP本体R6.5
11.
12
驾驶侧下面板与转向柱包壳
零部件结构数模
基于结构设计数据，通过先进的RP件制作技术（CNC加工、激光成形或简易模具等特殊工艺手段）完成与结构设计一致的快速样件制作，进行装车验证和台架性能试验，对设计的合理性进行确认。（附件1：仪表板快速成型件技术要求）
快速样件装车验证
验证过程中最重要的就是要对装车存在问题一一甄别，确定设计问题并合理调整设计，保证验证的有效性。
确定模型的基本构成形状的曲面类型，这关系到在曲面重构中所采用曲面重构方法和工具的选用。
(2)曲面评价技术
曲面评价在车身覆盖件逆向设计中包括两方面的含义，一是评价曲面的品质，即曲面是否达到A级曲面的要求，另一个含义是所重构的曲面与点云之间的误差是否满足要求。
常用的曲面品质评价方法有以下几种：
ຫໍສະໝຸດ Baidu反射线法（Reflection Lines）
形成设计方案
四、概念草图设计、效果图及色彩装饰设计
概念设计是整个造型风格设计活动中最重要的内容，设计师需要有丰富的、创新的和革命性的想法，这是最终主题的原始形态。
综合调研信息，形成明确的设计方案，以草图的形式表现设计师的理念。（如下图）
方案草图：8－10个方案草图，3－4周时间完成，各档次配置穿插其中表现
驾驶侧下面板R2.5
12.
13
IP仪表罩与转向柱包括
仪表罩R3.0
13.
14
驾驶侧下面板与中间杂物箱面板
驾驶侧下面板R1，中间杂物箱护板R1.5
14.
仪表板外表面定义表
项目名称
MPV
检查类别
4.开缝间隙
序号
检查部位
理论值（倒角后）单位：mm
序号
检查部位
理论值（倒角后）单位：mm
1.
中央托盘与IP本体
等照度线法（Isophote）
高光线法（Highlight Lines）
截面线法（Section Lines）
等照度线法高光线法
截面线法反射线法
七、工程设计
仪表板系统设计是一个复杂的同步工程，工程设计早在造型草图设计阶段就同步进行，工艺分析、DFMEA等也同步进行，保证设计质量。
1、概念、效果图设计阶段工程设计工作，为造型提供支持
5
中间面板与IP本体
中间面板R1.5，IP本体C1.5
5.
副驾驶侧下面板与IP本体
副驾驶侧下面板R0，IP本体6.5
6
中间杂物箱护板与IP本体
中间杂物箱护板R0，IP本体R6.5
6.
副驾驶侧杂物箱门与IP本体
副驾驶侧杂物箱门R3，IP本体R0.6
7
中间杂物箱护板与烟灰盒
中间杂物箱护板R1.5,烟灰盒R1.5
二、汽车仪表板系统开发流程
汽车仪表板系统开发是一个复杂的同步工程，造型、结构设计，模具工艺、装配工艺、质量目标确定，公差分配、质量培育等等，均要在设计过程中同步进行，如下图所示
三、 市场调研
市场调研完成于整个设计过程的前期阶段，帮助设计师去创建更有方向性，创造性和实际性的设计理念。主要包括用户调研、市场竞争车型的调研和特征分析，通过寻找不同领域的影响来唤醒设计灵感，最后提出设计目标。
结合工程可行性分析、结构分块假设及方案比对，最终确定一个草图方案去精细化的完成效果图的设计。（如下图）
细化方案草图：提供2个细化方案草图, 2－3周时间完成
效果图是在合适的透视角度下展示适当的透视部位，将仪表板、门板、座椅等协调在同一张效果图中，并在设计师的审美观下正确反映产品的比例关系。（如下图）
4、CAE项目
在设计过程中模拟和分析产品的受力情况，功能情况和人机操作环境等，最大程度降低设计风险并提供可靠的设计依据
1）人机工程分析
2）模态分析，找到产品的薄弱处并设计改进
3）频率响应分析，模拟汽车行驶过程中仪表板的刚度、强度表现
4）热载荷分析，模拟光照等热载荷作用下的产品变形和受力
5）空调及流动分析
三维效果图：结合工程约束条件将二维效果图转化为三维效果，4周时间完成
以三维数据为基础，通过CNC加工和油泥师手工精修，完成1：1模型，反映座舱系统的人机工程关系。（如下图）
1：1油泥模型：CNC加工和手工精修，4周时间完成
六、A面设计
1、主要流程：
首先，利用测量设备采集模型外表面数据，生成三维点云数据；然后对点云进行处理，如过滤、特征提取、三角化等；最后根据点云数据，通过分析原模型的设计思想和曲面构成，利用软件（如CATIA）进行曲面重构，生成光顺的A面模型。
+/-0.50mm
注：检测的环境温度为摄氏25+/3度。
2.表面加工特征（如圆角、槽、其他型面等）过度圆顺符合数据要求；
3.B面特征（如定位销Pin、各种形状的通孔等）的位置作为乙方检测尺寸的主要项目，并符合上述加工极限偏差要求
4.对于零件边界与定位销Pin、各种形状的通孔等的尺寸同样作为乙方检测尺寸的要求项目，并符合上述加工极限偏差要求。
确认内容
确认内容
装配零件
孔位及大小是否合适
是否应有凸焊螺母
边界是否吻合
有无装配干涉
装配工艺是否可实现
1K18051000008
均合适
有
是
无
可以
1K18051000010
均合适
焊接螺栓
是
无
可以
1K18051000005
均合适
焊接螺栓
是
无
可以
1K18051000081
均合适
焊接螺栓
是
无
可以
编制
徐守龙
审核
八、结束语
仪表板系统设计是车身正向开发的核心技术，由于经验的关系，对于该系统的设计在这里只能泛泛而谈，存在一定的不足，敬请批评指正。
附件1
快速成型件技术要求
1.快速成形样件加工的尺寸精度按照下列要求：
尺寸范围
加工极限偏差
0～200mm
+/-0.20mm;
201～400mm
+/-0.30mm;
401～600mm
0.5
1.
右侧除霜面板与IP本体
0.5
2.
中央托盘与中部出风口面板
1.0
2.
仪表与仪表罩
3
3.
中部出风口面板与DVD面板
1.0
3.
时钟与中部出风口面板
0.5
4.
DVD面板与中间面板
1.0
4.
5.
中间面板与IP本体
0.5
5.
6.
中间杂物箱护板与IP本体
0
6.
7.
中间杂物箱护板与烟灰盒
1.5
7.
8.
中间杂物箱与中间杂物箱护板
代号
1B18053500010
名称
仪表板总成
料厚
装配图片
1K18051000010
焊接M6X25螺栓，焊接位置按支架确定
1K18051000005
焊接M6X25螺栓，焊接位置按支架确定
1K18051000008
转向管柱固定梁安装孔，￠9孔
背M8焊接螺母
1K18051000081
焊接M6X25螺栓，焊接位置按杂物箱方案确定
对于只有A面的数据，同样需要加工一定料厚的零部件，增加的料厚也应不影响到零部件的装配。
6.所有外观表面（A面）要求喷涂亚光漆。
6.1.不允许出现除亚光漆颗粒、数据以外原因造成的外观表面凹坑、凸台、和
正常目测能够分辨的加工刀痕等缺陷。
附表1：
附件、电器、底盘与白车身边界条件确认表
被审查零件
日期
20050523
2.
右侧除霜面板与IP本体
右侧除霜面板R0.5，IP本体R0.5
3
中部出风口面板与DVD面板
中部出风口面板R1，DVD面板R0.5
3.
左侧除霜面板与IP本体
左侧除霜面板R0.5，IP本体R0.5
4
DVD面板与中间面板
DVD面板R1,中间面板R0.5
4.
右侧出风口面板与IP本体
右侧出风口面板R0.5，IP本体R0.5
汽车仪表板系统设计综述
汽车仪表板系统设计综述
摘要：汽车仪表板系统功能多、零部件多、结构复杂，既要满足功能的要求，又要安全、美观，因此仪表板系统设计需综合考虑人-机工程、造型效果和具体结构，是一个复杂的系统工程，是汽车车身设计的重要组成部分，设计的好坏直接影响整车的质量、安全性能及汽车的乘车舒适性。本文通过一款MPV轻客仪表板系统设计为例，综合阐述仪表板系统设计各个流程阶段（包括市场客户调查、概念草图设计、效果图设计确定、造型可行性分析、工程设计、设计验证等）的设计要点及控制要素；
安鉴民
批准
何晓波
接收
更改确认
第3页共4页
附表2：
附表3：
仪表板外表面定义表
项目名称
MPV
检查类别
5.分块圆角
序号
检查部位
数模值
序号
检查部位
数模值
1
中央托盘与IP本体
中央托盘R6.5，IP本体R1.5
1.
时钟与中部出风口面板
时钟R1，中部出风口面板R1
2
中央托盘与中部出风口面板
中央托盘R6.5，中部出风口面板R0.5
1）工程可行性分析、结构分块假设
2）方案可行性比对
方案可行性比对
2、Alias建模、油泥模型阶段的工程设计工作
1）根据结构分块分析，确定各主要零部件脱模角度
2）确定总成各外观零部件间的配合信息（圆角、间隙、面差）及公差分配（如附表2、附表3）
3）确定前除霜、侧除霜具体位置
4）基于Alias面完成主要断面方案分析（如图）
6）除霜效果分析
7）碰撞分析
人机工程分析产品变形和受力分析
频率响应分析碰撞分析
空调及流动分析除霜效果分析
5、结构建模、设计验证
综合结构断面方案、CAE分析、DFEAM、工艺分析、相关边界确认等工作，进行具体结构设计，完成所有零部件数模（包括标准件），提交RP快速成形件制作，装车验证。（附表1：
附件、电器、底盘与白车身边界条件确认表）
汽车内饰强调乘客在汽车中的感受，乘员关注颜色、材料、颗粒、图案、匹配效果，色彩装饰反映着社会的风尚和流行趋势，给于汽车不同的感受和特色。结合色彩装饰及流行趋势的研究，以材料展板的形式提交建议，反映内饰仪表板系统的色彩装饰效果。（如下图）
五、Alias三维建模设计、油泥模型设计
通过Alias三维软件，结合边界及工程约束条件，将二维效果图正确反映到三维，形成与效果图一致的三维效果数据，提交工程方案设计及油泥模型制作。（如下图）
2、关键技术
A面设计过程中主要关键技术有测量技术、点云处理技术、曲面重构技术及曲面评价技术。由于篇幅的原因，在这里不一一叙述了。
(1)曲面重构技术
曲面重构是逆向工程中的一个关键环节。它不仅是要再现造型人员或原有产品的设计思想，还要修复或克服原有模型上存在的缺陷。因此在进行曲面重构之前，应该对零件进行仔细分析，主要考虑以下要点：确定设计的整体思路。面对点云数据，首先要周全地考虑好先做什么，后做什么，用什么方法做，将模型划分为几个特征区，得出设计的整体思路。
主断面方案分析
确定除霜位置
5）人机工程分析（视野、可触及性）
视野分析
可触及性分析
3、结构方案设计、A面阶段工程设计工作
1）在A面的基础上完成总成及各个零件间定位、连接分析
2）反馈A面问题，协助A面更改
3）完成运动机构的运动分析
运动分析
4）对主要零部件完成简易数模，提交CAE进行强度、形变等分析
5）主要模具问题沟通，模具工艺分析
6、皮纹、颜色、面料标准样板的制作
通过对仪表板系统外观件装饰效果的定义，结合配置和成本的需要，建立各种皮纹、颜色、面料的标准并制作标准样板，作为模具开发、产品制造的依据。（附表4：内饰颜色、皮纹、面料配置表）
7、二维制图，转入模具、工装开发阶段
二维制图用来表述材料种类、性能指标、重要控制尺寸、偏差范围和工艺要求，是模具、工装开发、产品制造的重要技术依据。二维图的制作、审签确认完成标志设计阶段的结束，转入模具、工装开发阶段。
以某MPV轻客车型为例：
1、设计要求：造型区别标杆车型、工程风险小、成本投入少、设计上潮流。
2、车型应用：乘用性、乘用兼顾商用
3、同类竞争车型：
4、 当前流行及发展趋势研究(1990 2000)
5、标杆车型造型特征分析，不同档次配置分析，确定设计目标（见附表4：不同档次配置分析）
6、综合考虑，形成明确的设计方案
粘结及分块的部位应不影响零部件的装配。
加工铝合金材料时，考虑其强度和刚性可以适当增加材料厚度，但材料厚度增加量和增加的方向，应不影响零部件的装配。
Key word：座舱系统人机工程曲面重构同步工程
一、前言
目前，我国汽车工业正以前所未有的速度发展，各汽车公司为迅速占领汽车市场，扩大市场份额，不断推出性能良好、价格适中、安全舒适的汽车产品。仪表板系统是汽车操纵控制与显示的集中部位，其上布置各种已标及操纵开关，是汽车的操纵中心。仪表板系统的设计是汽车车身设计的重要组成部分，不仅要具备必备的功能，还要兼顾实用性、美观性和人机的协调性。
7.
8
中间杂物箱与中间杂物箱护板
中间杂物箱R1.5，护板R1.5
8.
9
左侧出风口面板与IP本体
左侧出风口面板0.5，IP本体R0.5
9.
10
左侧开关面板与IP本体
左侧开关面板R0.5，IP本体R0.5
10.
11
驾驶侧下面板与IP本体
驾驶侧下面板R0，IP本体R6.5
11.
12
驾驶侧下面板与转向柱包壳
零部件结构数模
基于结构设计数据，通过先进的RP件制作技术（CNC加工、激光成形或简易模具等特殊工艺手段）完成与结构设计一致的快速样件制作，进行装车验证和台架性能试验，对设计的合理性进行确认。（附件1：仪表板快速成型件技术要求）
快速样件装车验证
验证过程中最重要的就是要对装车存在问题一一甄别，确定设计问题并合理调整设计，保证验证的有效性。
确定模型的基本构成形状的曲面类型，这关系到在曲面重构中所采用曲面重构方法和工具的选用。
(2)曲面评价技术
曲面评价在车身覆盖件逆向设计中包括两方面的含义，一是评价曲面的品质，即曲面是否达到A级曲面的要求，另一个含义是所重构的曲面与点云之间的误差是否满足要求。
常用的曲面品质评价方法有以下几种：
ຫໍສະໝຸດ Baidu反射线法（Reflection Lines）
形成设计方案
四、概念草图设计、效果图及色彩装饰设计
概念设计是整个造型风格设计活动中最重要的内容，设计师需要有丰富的、创新的和革命性的想法，这是最终主题的原始形态。
综合调研信息，形成明确的设计方案，以草图的形式表现设计师的理念。（如下图）
方案草图：8－10个方案草图，3－4周时间完成，各档次配置穿插其中表现
驾驶侧下面板R2.5
12.
13
IP仪表罩与转向柱包括
仪表罩R3.0
13.
14
驾驶侧下面板与中间杂物箱面板
驾驶侧下面板R1，中间杂物箱护板R1.5
14.
仪表板外表面定义表
项目名称
MPV
检查类别
4.开缝间隙
序号
检查部位
理论值（倒角后）单位：mm
序号
检查部位
理论值（倒角后）单位：mm
1.
中央托盘与IP本体
等照度线法（Isophote）
高光线法（Highlight Lines）
截面线法（Section Lines）
等照度线法高光线法
截面线法反射线法
七、工程设计
仪表板系统设计是一个复杂的同步工程，工程设计早在造型草图设计阶段就同步进行，工艺分析、DFMEA等也同步进行，保证设计质量。
1、概念、效果图设计阶段工程设计工作，为造型提供支持
5
中间面板与IP本体
中间面板R1.5，IP本体C1.5
5.
副驾驶侧下面板与IP本体
副驾驶侧下面板R0，IP本体6.5
6
中间杂物箱护板与IP本体
中间杂物箱护板R0，IP本体R6.5
6.
副驾驶侧杂物箱门与IP本体
副驾驶侧杂物箱门R3，IP本体R0.6
7
中间杂物箱护板与烟灰盒
中间杂物箱护板R1.5,烟灰盒R1.5
二、汽车仪表板系统开发流程
汽车仪表板系统开发是一个复杂的同步工程，造型、结构设计，模具工艺、装配工艺、质量目标确定，公差分配、质量培育等等，均要在设计过程中同步进行，如下图所示
三、 市场调研
市场调研完成于整个设计过程的前期阶段，帮助设计师去创建更有方向性，创造性和实际性的设计理念。主要包括用户调研、市场竞争车型的调研和特征分析，通过寻找不同领域的影响来唤醒设计灵感，最后提出设计目标。
结合工程可行性分析、结构分块假设及方案比对，最终确定一个草图方案去精细化的完成效果图的设计。（如下图）
细化方案草图：提供2个细化方案草图, 2－3周时间完成
效果图是在合适的透视角度下展示适当的透视部位，将仪表板、门板、座椅等协调在同一张效果图中，并在设计师的审美观下正确反映产品的比例关系。（如下图）
4、CAE项目
在设计过程中模拟和分析产品的受力情况，功能情况和人机操作环境等，最大程度降低设计风险并提供可靠的设计依据
1）人机工程分析
2）模态分析，找到产品的薄弱处并设计改进
3）频率响应分析，模拟汽车行驶过程中仪表板的刚度、强度表现
4）热载荷分析，模拟光照等热载荷作用下的产品变形和受力
5）空调及流动分析
三维效果图：结合工程约束条件将二维效果图转化为三维效果，4周时间完成
以三维数据为基础，通过CNC加工和油泥师手工精修，完成1：1模型，反映座舱系统的人机工程关系。（如下图）
1：1油泥模型：CNC加工和手工精修，4周时间完成
六、A面设计
1、主要流程：
首先，利用测量设备采集模型外表面数据，生成三维点云数据；然后对点云进行处理，如过滤、特征提取、三角化等；最后根据点云数据，通过分析原模型的设计思想和曲面构成，利用软件（如CATIA）进行曲面重构，生成光顺的A面模型。
+/-0.50mm
注：检测的环境温度为摄氏25+/3度。
2.表面加工特征（如圆角、槽、其他型面等）过度圆顺符合数据要求；
3.B面特征（如定位销Pin、各种形状的通孔等）的位置作为乙方检测尺寸的主要项目，并符合上述加工极限偏差要求
4.对于零件边界与定位销Pin、各种形状的通孔等的尺寸同样作为乙方检测尺寸的要求项目，并符合上述加工极限偏差要求。
确认内容
确认内容
装配零件
孔位及大小是否合适
是否应有凸焊螺母
边界是否吻合
有无装配干涉
装配工艺是否可实现
1K18051000008
均合适
有
是
无
可以
1K18051000010
均合适
焊接螺栓
是
无
可以
1K18051000005
均合适
焊接螺栓
是
无
可以
1K18051000081
均合适
焊接螺栓
是
无
可以
编制
徐守龙
审核
八、结束语
仪表板系统设计是车身正向开发的核心技术，由于经验的关系，对于该系统的设计在这里只能泛泛而谈，存在一定的不足，敬请批评指正。
附件1
快速成型件技术要求
1.快速成形样件加工的尺寸精度按照下列要求：
尺寸范围
加工极限偏差
0～200mm
+/-0.20mm;
201～400mm
+/-0.30mm;
401～600mm
0.5
1.
右侧除霜面板与IP本体
0.5
2.
中央托盘与中部出风口面板
1.0
2.
仪表与仪表罩
3
3.
中部出风口面板与DVD面板
1.0
3.
时钟与中部出风口面板
0.5
4.
DVD面板与中间面板
1.0
4.
5.
中间面板与IP本体
0.5
5.
6.
中间杂物箱护板与IP本体
0
6.
7.
中间杂物箱护板与烟灰盒
1.5
7.
8.
中间杂物箱与中间杂物箱护板
代号
1B18053500010
名称
仪表板总成
料厚
装配图片
1K18051000010
焊接M6X25螺栓，焊接位置按支架确定
1K18051000005
焊接M6X25螺栓，焊接位置按支架确定
1K18051000008
转向管柱固定梁安装孔，￠9孔
背M8焊接螺母
1K18051000081
焊接M6X25螺栓，焊接位置按杂物箱方案确定
对于只有A面的数据，同样需要加工一定料厚的零部件，增加的料厚也应不影响到零部件的装配。
6.所有外观表面（A面）要求喷涂亚光漆。
6.1.不允许出现除亚光漆颗粒、数据以外原因造成的外观表面凹坑、凸台、和
正常目测能够分辨的加工刀痕等缺陷。
附表1：
附件、电器、底盘与白车身边界条件确认表
被审查零件
日期
20050523
2.
右侧除霜面板与IP本体
右侧除霜面板R0.5，IP本体R0.5
3
中部出风口面板与DVD面板
中部出风口面板R1，DVD面板R0.5
3.
左侧除霜面板与IP本体
左侧除霜面板R0.5，IP本体R0.5
4
DVD面板与中间面板
DVD面板R1,中间面板R0.5
4.
右侧出风口面板与IP本体
右侧出风口面板R0.5，IP本体R0.5
汽车仪表板系统设计综述
汽车仪表板系统设计综述
摘要：汽车仪表板系统功能多、零部件多、结构复杂，既要满足功能的要求，又要安全、美观，因此仪表板系统设计需综合考虑人-机工程、造型效果和具体结构，是一个复杂的系统工程，是汽车车身设计的重要组成部分，设计的好坏直接影响整车的质量、安全性能及汽车的乘车舒适性。本文通过一款MPV轻客仪表板系统设计为例，综合阐述仪表板系统设计各个流程阶段（包括市场客户调查、概念草图设计、效果图设计确定、造型可行性分析、工程设计、设计验证等）的设计要点及控制要素；
安鉴民
批准
何晓波
接收
更改确认
第3页共4页
附表2：
附表3：
仪表板外表面定义表
项目名称
MPV
检查类别
5.分块圆角
序号
检查部位
数模值
序号
检查部位
数模值
1
中央托盘与IP本体
中央托盘R6.5，IP本体R1.5
1.
时钟与中部出风口面板
时钟R1，中部出风口面板R1
2
中央托盘与中部出风口面板
中央托盘R6.5，中部出风口面板R0.5
1）工程可行性分析、结构分块假设
2）方案可行性比对
方案可行性比对
2、Alias建模、油泥模型阶段的工程设计工作
1）根据结构分块分析，确定各主要零部件脱模角度
2）确定总成各外观零部件间的配合信息（圆角、间隙、面差）及公差分配（如附表2、附表3）
3）确定前除霜、侧除霜具体位置
4）基于Alias面完成主要断面方案分析（如图）
6）除霜效果分析
7）碰撞分析
人机工程分析产品变形和受力分析
频率响应分析碰撞分析
空调及流动分析除霜效果分析
5、结构建模、设计验证
综合结构断面方案、CAE分析、DFEAM、工艺分析、相关边界确认等工作，进行具体结构设计，完成所有零部件数模（包括标准件），提交RP快速成形件制作，装车验证。（附表1：
附件、电器、底盘与白车身边界条件确认表）
汽车内饰强调乘客在汽车中的感受，乘员关注颜色、材料、颗粒、图案、匹配效果，色彩装饰反映着社会的风尚和流行趋势，给于汽车不同的感受和特色。结合色彩装饰及流行趋势的研究，以材料展板的形式提交建议，反映内饰仪表板系统的色彩装饰效果。（如下图）
五、Alias三维建模设计、油泥模型设计
通过Alias三维软件，结合边界及工程约束条件，将二维效果图正确反映到三维，形成与效果图一致的三维效果数据，提交工程方案设计及油泥模型制作。（如下图）
2、关键技术
A面设计过程中主要关键技术有测量技术、点云处理技术、曲面重构技术及曲面评价技术。由于篇幅的原因，在这里不一一叙述了。
(1)曲面重构技术
曲面重构是逆向工程中的一个关键环节。它不仅是要再现造型人员或原有产品的设计思想，还要修复或克服原有模型上存在的缺陷。因此在进行曲面重构之前，应该对零件进行仔细分析，主要考虑以下要点：确定设计的整体思路。面对点云数据，首先要周全地考虑好先做什么，后做什么，用什么方法做，将模型划分为几个特征区，得出设计的整体思路。
主断面方案分析
确定除霜位置
5）人机工程分析（视野、可触及性）
视野分析
可触及性分析
3、结构方案设计、A面阶段工程设计工作
1）在A面的基础上完成总成及各个零件间定位、连接分析
2）反馈A面问题，协助A面更改
3）完成运动机构的运动分析
运动分析
4）对主要零部件完成简易数模，提交CAE进行强度、形变等分析
5）主要模具问题沟通，模具工艺分析
6、皮纹、颜色、面料标准样板的制作
通过对仪表板系统外观件装饰效果的定义，结合配置和成本的需要，建立各种皮纹、颜色、面料的标准并制作标准样板，作为模具开发、产品制造的依据。（附表4：内饰颜色、皮纹、面料配置表）
7、二维制图，转入模具、工装开发阶段
二维制图用来表述材料种类、性能指标、重要控制尺寸、偏差范围和工艺要求，是模具、工装开发、产品制造的重要技术依据。二维图的制作、审签确认完成标志设计阶段的结束，转入模具、工装开发阶段。
以某MPV轻客车型为例：
1、设计要求：造型区别标杆车型、工程风险小、成本投入少、设计上潮流。
2、车型应用：乘用性、乘用兼顾商用
3、同类竞争车型：
4、 当前流行及发展趋势研究(1990 2000)
5、标杆车型造型特征分析，不同档次配置分析，确定设计目标（见附表4：不同档次配置分析）
6、综合考虑，形成明确的设计方案