第二章 塑件的工艺性及设计
塑料成型模具复习资料
塑料成型模具复习资料第二章塑料制件设计塑料表面的光亮程度与表面粗糙度与塑料品种有关。
对小尺寸的塑料制品来说，模具制造误差对制品的尺寸精度影响最大。
在成型过程中，受力小、强度要求不高，甚至可用非金属材料加工的模具是热成型模塑料模具中，型芯的安装方法有：一端固定、两个型芯两端分别固定、一端固定另一端由导向孔支撑等在塑件上布置加强筋时，应避免或者减少塑料局部集中，否则会产生缩孔与气泡。
塑件上的螺纹加工方法有：直接成型、切削加工与使用螺纹嵌件等。
在工程塑料模塑件尺寸公差国家标准中，塑件公差等级分成了___7个精度等级___。
在注射成型过程中，金属嵌件预热的目的：降低嵌件周围塑料的收缩应力多用于热固性塑料成型的成型方法是圧塑成型由于推出机构通常设置在动模一侧，因此应尽量使塑件在分型后留在动模一边模制螺纹的精度，通常小于机加工螺纹，螺纹外径不小于2mm。
模具设计时，尽量简化分型面设计，多使用平面同时尽量使用较少的分型面，从而简化模具设计，降低模具制造难度。
在塑件设计中，同一塑料零件的壁厚应尽量一致，否则会因冷却或者固化速度不一致产生附加内应力，引起翘曲变形。
塑料制品的壁厚尽量均匀当分型面作为要紧排气面时，料流的末端应在设在分型面上以利排气成型带有金属嵌件的塑料制品时，在设计中应着重考虑什么方面?答：1）嵌件与塑件应牢固连接，防止受力时转动或者拔出。
2）在成型过程中，嵌件务必可靠定位与密封。
3）为防止制件开裂，嵌件周围的塑料层应有足够的厚度。
4）嵌件不宜带尖角，以减少应力集中。
5）大型嵌件应进行预热至料温，以减少收缩量。
第三章注塑成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的 1/3 ，成型零件的最大磨损量，关于中小型塑件取 1/6 ；关于大型塑件则取 1/6 下列。
侧向分型与抽芯机构按其动力来源可分为手动机动液压或者气动三大类。
注塑模具按加工的原料不一致可分为热固性塑料注塑模与热塑性塑料注塑模两大类。
适用于自动切断浇口的浇口是潜伏式浇口，双分型面注塑模使用的浇口形式为点浇口带螺纹塑件的脱模方式有非旋转脱出与旋转脱出等细长型芯比较合理的冷却方式是用铍铜制型芯，并用冷却水喷射在铍铜型芯后端多腔塑料模的浇注系统由主流道、分流道、冷料井、浇口几部分构成推杆脱模机构的复位常使用复位杆复位与弹簧复位为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或者变形，应使螺纹最外圈与最里圈留有台阶复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原先的位置注塑模的大尺寸型腔要紧进行刚度计算来满足通常工程的需要，小尺寸型腔要紧进行强度计算来满足通常工程的需要注塑模浇注系统中，分流道的布置分为平衡式与非平衡式两种型式。
塑料成型工艺与模具设计课后习题.doc
第2章塑料的组成与工艺特性1.塑料一般由哪些成分组成？各自起什么作用？答：⑴蜩料是合成树脂和特定用途的添加剂组成的。
其屮合成树脂作为基体。
⑵作用①合成树脂实际上是高分子物质或其预聚体，它是塑料的基体，对塑料的物理、化学性能起决定作用；②添加剂主要起增塑、填料、稳定、润滑、着色等作用C2.塑料是如何进行分类的？热塑性塑料和热固性塑料有什么区别？答：⑴分类①）按塑料屮树脂分子结构和受热后呈现的基木行为分类：热蜩性嫂料（非结晶型和结晶型）和热固性塑料；②按塑料的性能及用途分为：通用塑料（指产量大、用途广且价廉的塑料。
）、工程塑料（在工程技术中常作为结构材料来使用）③按制造方法分为：缩聚型塑料和加聚型塑料。
⑵区别见下表:•什么是塑料的计算收缩率？影响塑料收缩率的因素有哪些?4•什么是塑料的流动性？影响流动性的因素有哪些？答：⑴塑料流动性是指树脂聚合物所处的温度大于其粘流温度％时发生的大分子之间的相对滑移现象，表现为成型过程中在一定温度和一定压力下塑料熔体充填模具型腔的能力。
⑵塑料的品种、成型工艺、模具结构、模具型腔的表面粗糙度等是影响流动性的主要因素。
5.测定热塑性塑料和热固性塑料的流动性分别使用什么仪器？如何进行测定?答：⑴热塑性塑料：采用熔融指数测定仪（将被测的定量热塑性塑料原料加入到测定仪屮，上面放入压柱，在一定压力和一定温度下，lOniin内以测定仪下面的小孔中挤出塑料的克数表示熔融指数的人小。
）⑵热固性塑料：采用拉西格测定模（将定量的热固性塑料原料放入拉西格测定模屮，在一定压力和一定温度下，测定其从拉四格测定模下而小孔屮挤出塑料的t度值来表示热固性塑料流动性的好坏。
第3章塑料成型制件的结构工艺性1.影响塑件尺寸精度的主要因素有哪些?答：首先模具制造的精度和塑料收缩率的波动，其次是模具的磨损程度。
另外，在成型吋工艺条件的变化、然件成型后的吋效变化、嫂件的飞边等都会影响蜩件的楮度。
2•什么是塑件的脱模斜度？脱模斜度选取应遵循哪些原则?答：⑴为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度，称为脱模斜度。
塑料模具设计说明书正文
绪论模具在工业中的地位模具是工业生产中重要工艺装备，模具工业是国民经济个部门开展的重要根底之一。
随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的开展，塑件成型制件的需求越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件模具的开发、设计与制造水平也越来越高。
因此，模具设计水平的上下、模具制造能力的强弱以及模具的优劣，都直截了当妨碍着许多新产品的开发和老产品的更新换代，妨碍着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。
事实上，在仪器仪表、家用电器、交通、通信等各行业中，有70%以上的产品是用模具来加工成型的。
工业兴盛国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的年产值。
在江苏省、浙江省、上海市及其以南地区，尤其在浙江省，从事塑料模具制造与塑料制件开发的个体企业也日益增多。
综上所述，塑料成型工业在根底工业中的地位和对国民紧急的妨碍显得日益重要。
模具的开展与现状模具的出现能够追溯到几千年前的陶瓷和青铜器。
19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的开展，冲模得到广泛应用。
二战以后大量应用于电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表的生产。
进进20世纪70年代向高速化、高寿命、高精度的多功能自动模具。
随着计算机技术的开展，计算机也逐步进进模具生产的各个领域，包括设计、制造、治理等。
CAD/CAM/CAE等辅助软件业相继应用于模具行业中。
模具制造业正朝着低本钞票、高效率、高质量、环境平安舒适的方向开展。
尽管我国的模具工业和技术在过往的十多年得到了快速开展，但与国外工业兴盛国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速开展的需求。
将来的十年，中国模具工业和技术的要紧开展方向包括：①提高大型、周密、复杂、长寿命模具的设计制造水平；②在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；③大力开展快速制造成形和快速制造模具技术④在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；⑤提高模具标准化水平和模具标准件的使用率等。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版
(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版课程设计说明书题目冲压模具课程设计学院名称班级学号学生姓名指导教师XXXX年XX月 XX日(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版摘要本文主要是关于酒瓶塞子的注塑工艺的分析及模具设计。
首先，对注塑工件进行了结构和工艺分析，确定了最佳成形方案;对整个塑件成形过程进行了模拟分析，预测了成形过程中可能出现的问题.根据分析结果，利用CAD等软件，完成了酒瓶塞子注塑模设计。
关键词；酒瓶塞子,CAD，注塑模(完整)注塑模具课程设计说明书范文+模版目录第一章概论 (1)1。
1 课题背景及意义 (1)1.2我国塑料模具现状及发展方向 (1)1.2。
1我国塑料模具的发展现状 (1)1。
2。
2我国塑料模具的发展方向 (3)第二章塑件工艺分析 (4)2.1塑件的工艺分析 (4)2。
1。
1分型面的选择 (5)2。
2塑件的材料分析 (5)2。
3塑件的表面分析 (1)2.4塑件的尺寸精度 (1)2。
5塑件的壁厚分析 (1)2.6塑件的脱模角度分析 (1)2.7塑件的圆角分析 (1)2。
8塑件的孔尺寸设计 (1)2。
9塑件的注塑工艺参数设置 (1)第三章模具设计 (3)3.1整体设计 (3)3.1.1模架结构选择 (3)3.1。
2注塑机的选择 (3)3.2系统设计 (4)3.2.1 浇注系统设计 (4)3。
2.2排气系统设计 (20)3。
2.3模温系统设计 (20)3。
3合模导向机构的设计 (21)3.3.1导套 (21)3。
3.2导柱 (22)3。
4侧向分型抽芯机构 ......................... 错误!未定义书签。
3.4.1抽芯距S .............................. 错误!未定义书签。
3.4。
2侧抽芯力FC .......................... 错误!未定义书签。
3.4.3斜导柱设计........................... 错误!未定义书签。
塑件工艺性分析
一、原始材料分析1.1塑件工艺性分析饮水机水嘴采用ABS材料，壁厚较厚，故注塑压力应采用70-100mpa，由于是多型腔模，点浇口能均衡各型腔的进料速度。
同时由于点浇口小可以提高注射速率，所以选择点浇口。
由于水嘴有侧凹所以需要侧抽机构。
成型材料性能分析1.2ABS的一般性能1.热塑性材料2外观为不透明呈象牙色颗粒，无毒无味，吸水率低制品可制成各种颜色，表面光泽度高。
3好的易加工性4低蠕变性和优异的尺寸稳定性。
5非结晶无定形聚合物，无明显熔点。
6化学稳定性好，对酸碱盐等一般有机溶剂都很稳定。
7有良好的力学性能，抗冲击性强，耐磨。
8粘度高，流动性差，收缩率为0.4-0.6%成型压力密度1.05g/cm³9熔融温度195-140，成型模温38-93.1.3材料成型性能及条件[1]吸水率极低有良好的阻湿性，成型前省去干燥工序。
熔体粘度随温度升高而降低成型加工温度范围大，成型加工性能极好。
ABS塑料的成型条件二、注塑机选择2.1塑件体积及质量计算单个塑件；体积v=6.83cm³质量m=7.717g两个塑件加浇注系统；总体积V∁∁两个塑件及浇注系统；总体积V=1.6*2*6.83=21.856 cm³质量M=1.6*2*7.717=24.694g塑件在分型面上的投影面积为284cm²所以总面积为2.7*284=766.8 cm²锁模力计算取模腔压力P=70mpa锁模力为F=70*766.8=53676N由于ABS是无定形材料故注射系数α=0.85G>=24.694/0.85=29.052g V>=21.856/0.85=25.723cm³F>=53676/0.85=63148.235N2.2注塑机的选择[1]查表注塑机选取XS-ZY125三、注塑模的结构设计经过分析塑件采用点浇口进料形式，所以采用三板式。
这个模具的结构设计主要包括确定型腔数目、排布、分型面、浇注系统成型零件、脱模机构、导向机构、排气机构等设计。
塑件成型工艺性分析
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
塑件的结构工艺性
四、塑料制件的结构设计
一）成型工艺对塑件几何形状的要求
– 塑料制件的形状，首先是保证制件的使用结 构要求，并结合人们的审美观点而设计出来 的几何形状。
– 因而，随着设计者的构思方案不同，同一用 途的制件，其形状也会有不同，对此我们不 做深入讨论。
– 我们所着重论述的是有关制件设计的工艺性 与经济性，即我们设计的塑件内外表面形状 要设计得易于模塑成型。
a）不合理
b）合理
图 加强筋与支撑面
2）应避免或减小塑料的局部聚积，否 则会产生缩孔、气泡。在设计时可将实心 部位改为空心结构。
缩孔或气泡
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的布排应注意避免塑料局部聚积
3）筋条排列要注意排列互相错开，这样才 能防止收缩不均匀，变形较小。
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的排列方向
要能满足塑件的使用要求，应将塑件设计的尽量 紧凑、尺寸小巧一些。
2. 塑件的尺寸精度 – 是指所获得的塑件尺寸与产品图纸尺寸的符 合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 – 影响塑件精度的因素较为复杂，塑件尺寸误 差的产生是多种因素综合影响的结果，因此， 在一般情况下塑件要达到金属制件那样的精 度是非常困难的。
l 对于模具设计者来说，在考虑塑件的结构及有关使用要 求时，还必须与成型该塑件的成型模具的相应结构结合 起来考虑，既要使塑料制件能按使用要求加工出来，保 证制件的质量，而又要使模具结构合理、经济。
在塑件结构工艺性设计时，应考虑以下几方面 的因素：
（1）塑料的各项性能特点； （2）在保证各项使用性能的前提下，塑件结 构形状力求简单，且有利于充模流动、排气、补 缩和高效冷却硬化（热塑性塑料制件）或快速受 热固化（热固性塑料制件）； （3）模具的总体结构应使模具零件易于制造， 特别是抽芯和脱模机构。
第3章塑料制品的结构设计
4.圆角：
大小： 外圆角：R=1.5t; 内圆角：r=0.5t
4.圆角：
5.孔：
⑴塑件的孔三种成型加工方法： 直接模塑出来； 模塑成盲孔再钻通孔； 塑件成型后再钻孔。
当通孔孔径﹤1.5mm，由于型芯易弯曲折断，不适于模塑成型。 肓孔的深度：h ﹤（3～5）d
d﹤1.5mm时， h ﹤3d
较困难。 塑件壁厚过大，则不但浪费塑料原料，而且还给成型带来困难，尤其降低了
塑件的生产率，还给塑件带来内部气孔、外部凹陷等缺陷。 所以正确设计塑件的壁厚非常重要。壁厚取值应当合理。
常用：2-4mm（最小：0.25，最大：8-10）
原则：1、满足装配使用收力要求要求下,取小壁厚；
2、脱模顶出时零件不变形；
平板类零件加强筋方
2.
向与料流方向平行
加强筋设计要点：
3.
加强筋厚度小 于制品壁厚
4.
加强筋与支承 面间留有间隙
间距（2-3）t
加强筋设计要点：
增加刚性减少变形的其他措施:
①将薄壳状的塑件设计为球面，拱曲面等，可以有效地增加刚性、减少变形。
增加刚性减少变形的其他措施:
②薄壁容器的沿口是强度、刚性薄弱处赐于开裂变形损坏，故应
～ ～
二、塑料制品的结构设计
主要：
脱模斜度、壁厚、加强筋、圆角、孔、支撑面、 装饰标志、嵌件、分型面、强制脱模等。
1.脱模斜度：减小开模力和脱模力。
当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较 复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。 为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。
油
行喷涂处理
不同的光泽状
明显提高塑料件表面的外观档次，
塑料模具设计与制造
2.添加剂 ⑶稳定剂 凡能阻缓材料变质的物质称为稳定剂。 分类： 热稳定剂：它的主要作用就是抑制或防止树脂在加工或使用过程中受热而降解。 光稳定剂：它的主要作用是阻止树脂在光的作用下降解（塑料变色、力学性能下降等等）。 抗氧化剂：延缓或抑制塑料氧化速度
第二章 塑料及塑件工艺性
第二章 塑料及塑件工艺性
7.相容性(共混性） 相容性——指两种或两种以上不同品种的塑料在熔融状态下不产生相分离现象的能力。 8.塑料状态与加工性 熔融纺丝成型 注射成型 薄膜吹塑成型 挤出成型 压延成型 中空成型 真空和压力成型
第二章 塑料及塑件工艺性
二、热固性塑料的工艺性能 1.收缩性 热固性塑料收缩的表现形式、影响因素和计算方法与热塑性塑料基本相同。 2.流动性 热固性塑料流动性通常以拉西格流动性（以毫米计）来表示，数值大则流动性好。
塑料模具设计与制造
第二章 塑料及塑件工艺性
学无常师,道在则是 ——晋·潘岳 <归田赋>
第二章 塑料及塑件工艺性
问题： 1.什么是模具？什么是塑料模具？ 2.塑件成型加工的三要素是什么？ 3.塑料常用的成型方法有哪些？
基本内容： 1.理解塑料的概念、分类、成份； 2.理解热固性、热塑性塑料两个概念，二者的区别； 3.了解塑料的特性及用途。 重点难点： 1.重点：塑料的概念、成份、分类 2.难点：对概念的理解
第二章 塑料及塑件工艺性
材料变化
热固性塑料及其成型方法
热塑性树脂及其成型方法
材料在模具 内的行为
由于加热、加压、熔融或粘度下降 ↓ 流动 ↓ 赋性 ↓ 继续加热交联硬化
由于加热、加压、塑化或熔融 ↓ 流动 ↓ 赋性 ↓ 冷却固化
第二章 塑料及塑件工艺性
塑件的结构工艺性
塑件的结构工艺性塑件的结构工艺性是指塑件设计的结构是否符合塑料制品加工的工艺要求。
塑料制品加工过程中，考虑到成型性、冷却性、顶出性、模具等因素，设计人员需要合理地设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
首先，塑件的结构应具备成型性。
成型性是指塑料在加热融化后能够在模具中形成所需形状的能力。
因此，设计人员应根据塑料材料的特性，合理选择塑胶制品的结构形式，避免在注塑过程中发生热分解、气泡和熔接线等缺陷。
其次，塑件的结构应具备良好的冷却性。
冷却性是指在塑料制品注塑过程中，塑料材料能够迅速冷却并固化。
设计人员应考虑到塑胶制品的结构形状、壁厚以及冷却系统的设置等因素，以确保塑料制品在注塑过程中能够均匀地冷却，避免出现变形和缩水等问题。
此外，塑件的结构应具备良好的顶出性。
顶出性是指塑胶制品在顶出系统的作用下，能够顺利地从模具中取出。
设计人员应注意到塑料制品的结构形状和顶出系统的设计，避免塑件在顶出过程中出现变形、折断和卡死等情况。
最后，塑件的结构应考虑到模具的制造和使用。
模具的制造和使用对塑料制品的质量和生产效率有着重要的影响。
设计人员应根据塑料制品的结构形状、尺寸和要求，合理设计模具的结构和尺寸，以便于模具的制造和使用，提高模具的寿命和生产效率。
总之，塑件的结构工艺性是塑料制品设计中需要考虑的重要因素之一。
设计人员应根据塑料材料的特性和加工工艺要求，合理设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
同时，设计人员还应注意到成型性、冷却性、顶出性和模具等因素对塑料制品的影响，以确保塑料制品能够顺利地生产并符合质量要求。
塑料制品在现代工业生产中得到了广泛的应用，其轻便、耐用、成本低廉的特点使得塑料制品成为替代传统材料的理想选择。
然而，要确保塑料制品的质量和生产效率，需要充分考虑塑件的结构工艺性。
下面将继续探讨塑件的结构工艺性的相关内容。
首先，塑件的结构形式对于成型性的影响非常重要。
不同的塑件形式对于塑料材料的流动和填充具有不同的要求。
现代模具制造技术实用手册
《现代模具制造技术实用手册》图书作者：编委会出版社：吉林音像出版社2004年3月册数规格：全四卷+1CD检索光盘16开精装定价：￥998元优惠价：460元详细目录第一篇概论第一章模具概述第二章模具标准化第三章模具制造与生产现代化第二篇冷冲压模具设计第一章冲压材料第二章冷冲压设备第三章冲裁模具的设计第四章弯曲模具的设计第五章拉伸模具的设计第六章成型模具的设计第七章冷挤压模具的设计第八章材料和热处理第九章冲模零部件制造尺寸要求第三篇塑料模具设计第一章常用塑料及性能第二章塑件的工艺性第三章塑料成型设备第四章注射模设计第五章压缩模设计第六章压注模设计第七章挤出模设计第八章其他塑料模具设计第九章塑模模架与零件标准第四篇热模锻模具设计第一章概述第二章锤上模锻模具设计第三章螺旋压力机模锻模具设计第四章典柄压力机模锻模具设计第五章平锻机模锻模具设计第五篇压铸模具设计第一章压铸设计基础第二章压铸设备第三章分型面与浇注系统设计第四章压铸结构设计第五章抽芯结构设计第六章推出结构设计第六篇粉末冶金模具设计第一章粉末冶金模具设计原理与方法第二章模具结构设计第三章模具主要零件设计第四章粉末冶金用压机第七篇挤压模具设计第一章冷挤压模具设计第二章热挤压模具设计第八篇其他模具设计第一章拉伸模具设计第二章玻璃模具设计第三章橡胶模具设计第九篇模具材料第一章模具钢第二章模具钢的热处理第三章模具零件的表面强化第四章有色金属及其合金第十篇车刨与插、铣、坐标镗加工第一章车床加工第二章刨床、插床加工第三章铣床加工第四章坐标镗加工第五章加工中心第十一篇成形磨削第一章概述第二章仿形磨削加工第三章坐标磨削加工第十二篇钳工加工第一章划线、钻孔、铰孔及攻螺纹第二章带锯机、锉刀机加工第三章压印加工第四章研磨抛光第十三篇电火花加工第一章概述第二章电火花加工设备第三章电火花穿孔加工第四章型腔电火花加工第十四篇电火花线切割加工第一章概述第二章电火花线切割加工设备第三章线切割加工工艺第十五篇其他加工第一章型腔冷挤压第二章陶瓷型铸造第三章电铸成形第四章照相腐蚀第五章其他第十六篇模具零件热处理第一章模具钢改锻第二章模具零件热处理工艺第十七篇模具装配第一章冷冲模装配第二章塑料模、压铸模装配。
第二章塑料制件设计-64页PPT资料
2、成型通孔型芯的安装方法，孔深与孔径的关系
孔深与孔径的关系：一端固定时，压制L=2D，注
塑L=4~6D，一端固定另一端支撑时孔深L可翻倍
3、成型盲孔型芯的安装方法，孔深与孔径的关系
盲孔，盲孔只能用一端固定的型芯来成型。因 此其深度应浅于通孔。根据经验，注射成型或压 铸成型时，孔深应小于4d。压制成型时孔的深 度，则应更浅些，平行于压制方向的孔一般不超 过2.5d，垂直于压制方向的孔深为2d。直径过 小(例如小于1.5毫米)或深度太大(大于以上值) 的孔最好用成型后再经机械加工的办法来获得。 如能在模塑时在钻孔位置压出定位浅孔，则给后 加工带来很大方便。
五、支承面设计
六、圆角设计
1、避免应力集中。尖角在受力或受冲 击
振动时会发生破裂(见圆角与应力集 中之间的关系图) 2、可使料流平滑绕过，改善充模特性 （图例） 3、对电镀塑件，尖角会造成镀层厚度 增 加，凹陷处镀层过薄（P17图例） 4、模具圆角会增加模具的坚固性
七、孔的设计
(2)塑料的成型工艺性，如流动性。
(3)、塑料形状应有利于充模流动、排气、补 缩，同时能适应高效冷却硬化(热塑性塑料制品) 或快速受热固化(热固性塑料制品)。
(4)、塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差 异。
(5)、模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑 件的复杂程度。
(6)、模具零件的形状及其制造工艺。
一、影响模塑尺寸精度的因素：
1、模具制造的精度； 2、塑料收缩率的波动； 3、磨损等原因造成模具尺寸不断变化，都会
使制件尺寸不稳定； 4、模制时工艺条件的变化，飞边厚度的变化
以及模制所需脱模斜度都会影响塑料制件 的精度； 5、活动配合间隙的变化。
有资料认为在引起制品尺寸的误差中，模 具制造公差和成型工艺条件波动引起的误差各 占1/3。实际上对小尺寸的制品来说，制造 公差对制品尺寸影响要大得多，而大尺寸制品， 收缩率波动则是影响尺寸精度的主要因素。
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2.2 塑件结构设计及典型实例
（6）异形孔 ）
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2.2 塑件结构设计及典型实例
（6）异形孔 ）
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2.2 塑件结构设计及典型实例
7.塑件的表面形状 塑件的表面形状
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2.2 塑件结构设计及典型实例
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2.2 塑件结构设计及典型实例
(8)取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样， 取斜度的方向 由扩大方向取得。外形以大端为准，符合图样， 由扩大方向取得。外形以大端为准，符合图样，斜度由缩 小方向取得，一般情况下，脱模斜度α不包括在塑件公差范 小方向取得，一般情况下，脱模斜度 不包括在塑件公差范 围内。 围内。
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2.2 塑件结构设计及典型实例
5）孔的碰穿和插穿 ）
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2.2 塑件结构设计及典型实例
小型芯成型孔的固定与尺寸
l1 < 8d1
l2 > 3d1
l3 > 3d2
l4 < 5d2
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2.2 塑件结构设计及典型实例
中间平面碰穿结构
双边支撑
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2.2 塑件结构设计及典型实例
(3)孔的类型 孔的类型 1）通孔：通孔的成型方法 ）通孔：
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2.2 塑件结构设计及典型实例
(3)孔的类型 孔的类型 1）通孔：通孔的成型方法 ）通孔：
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2.2 塑件结构设计及典型实例
(3)孔的类型 孔的类型 1）通孔：通孔的成型方法 ）通孔：
凸台加强筋设计参数
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2.2 塑件结构设计及典型实例
加强筋设计改进实例
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4.支承面 支承面
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2.2 塑件结构设计及典型实例
5.圆角 圆角
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6.孔的设计 孔的设计 (1）孔的极限尺寸 ） (2）孔间距 ）
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2.2 塑件结构设计及典型实例
(3)孔的类型 孔的类型 2）盲孔 盲孔的深度一般不超过孔径的 倍; 盲孔的深度一般不超过孔径的4倍 ）盲孔:盲孔的深度一般不超过孔径的 3）螺钉固定孔 ）
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2.2 塑件结构设计及典型实例
4）互相垂直的孔或斜交的孔 ）
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2.2 塑件结构设计及典型实例
2.2.4 嵌件的设计 设计注意事项： 设计注意事项：
2.2.1 塑件的几何形状
1.壁厚 壁厚 在改善塑件壁厚时要注意考虑到以下这几个方面： 在改善塑件壁厚时要注意考虑到以下这几个方面： （1）应满足塑件在装配、运输以及使用时的强度要求。 ）应满足塑件在装配、运输以及使用时的强度要求。 （2）充分考虑在成型过程中塑料的流动性，保证薄壁和 ）充分考虑在成型过程中塑料的流动性， 棱边部分也能充满。 棱边部分也能充满。 （3）塑件能承受足够的脱模力，不至于在在塑件脱模时 ）塑件能承受足够的脱模力， 损坏塑件。 损坏塑件。
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2.2 塑件结构设计及典型实例
2.2.2 塑件螺纹的设计
（3）由于塑件的强度相对不高，外螺纹的直径不应小于 ）由于塑件的强度相对不高， 3mm，内螺纹直径不能小于 ，内螺纹直径不能小于2mm。 。 （4）为了减小螺距的积累误差，应尽量缩短配合长度。 ）为了减小螺距的积累误差，应尽量缩短配合长度。 （5）如果塑件上的螺纹在使用时不经常拆卸且紧固力不 ） 大时，可采用自攻螺钉的结构固定。 大时，可采用自攻螺钉的结构固定。
外形以大 端为准 2010-10-22
内孔以小 端为准 21
2.2 塑件结构设计及典型实例
3.加强筋设计 加强筋设计
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2.2 塑件结构设计及典型实例
3.加强筋设计 加强筋设计
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2.2 塑件结构设计及典型实例
凸台加强筋设计参数
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2.2 塑件结构设计及典型实例
2.2 塑件结构设计及典型实例
7.塑件的表面形状 塑件的表面形状
ห้องสมุดไป่ตู้
图2-19 容器盖与底的加强
图2-20 容器边缘的增强
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2.2 塑件结构设计及典型实例
2.2.2 塑件螺纹的设计
（1）为了使用方便和提高塑件使用寿命，则在螺纹端部 ）为了使用方便和提高塑件使用寿命， 有大于0.5mm的无螺纹区。 的无螺纹区。 有大于 的无螺纹区 无螺纹区
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2.2 塑件结构设计及典型实例
改善壁厚的实例
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2.2 塑件结构设计及典型实例
加强筋接头处壁厚改善实例
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2.2 塑件结构设计及典型实例
2.脱模斜度 脱模斜度
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2.2 塑件结构设计及典型实例
2.脱模斜度 脱模斜度
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2.2 塑件结构设计及典型实例
壁厚不均导致塑件变形
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2.2 塑件结构设计及典型实例
壁厚不均导致塑件产生缩孔和缩松及改善实例
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2.2 塑件结构设计及典型实例
改善壁厚的实例
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2.2 塑件结构设计及典型实例
改善壁厚的实例
2.1.1 塑件的选材
（1）塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、弯 ）塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、 曲性能、冲击性能以及对应力的敏感性。 曲性能、冲击性能以及对应力的敏感性。 （2）塑料的物理性能，如对使用环境温度变化的适应性、 ）塑料的物理性能，如对使用环境温度变化的适应性、 光学特性、绝热或电气绝缘的程度、 光学特性、绝热或电气绝缘的程度、精加工和外观的完 美程度等。 美程度等。 3）塑料的化学性能，如对接触物(水 溶剂、 （3）塑料的化学性能，如对接触物(水、溶剂、油、药 的耐蚀性、 品)的耐蚀性、卫生程度以及使用上的安全性等。 的耐蚀性 卫生程度以及使用上的安全性等。 （4）必要的精度，如收缩率的大小及各向收缩率的差异。 ）必要的精度，如收缩率的大小及各向收缩率的差异。 （5）成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性、热敏性等。 ）成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性、热敏性等。
自攻螺纹规格 M3 M4 M5
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底孔d 底孔 2.4+0.1 3.5+0.1 4.4+0.1
凸台外径规格D 凸台外径规格 6.5 7.5 8.5
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2.2 塑件结构设计及典型实例
2.2.3齿轮的设计 2.2.3齿轮的设计
（1）相同结构的齿轮应该使用相同的塑料，以防止因收 ）相同结构的齿轮应该使用相同的塑料， 缩率不同而引起的啮合不佳的情况。 缩率不同而引起的啮合不佳的情况。 所示。 （2）齿轮各部分的尺寸关系如表 ）齿轮各部分的尺寸关系如表2-22所示。 所示 （3）齿轮内孔与轴采用过渡配合的方式，应避免用键槽 ）齿轮内孔与轴采用过渡配合的方式， 连接方式，而用扁轴连接方式。 连接方式，而用扁轴连接方式。
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2.2 塑件结构设计及典型实例
2.脱模斜度 脱模斜度 (1)凡塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度； 凡塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度； 凡塑件精度要求高时 (2)凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度； 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度； 凡较高 (3)塑件形状复杂的、不易脱模的应选用较大的脱模斜度； 塑件形状复杂的、不易脱模的应选用较大的脱模斜度； 塑件形状复杂的 (4)塑件的收缩率大的应选用较大的斜度值； 塑件的收缩率大的应选用较大的斜度值； 塑件的收缩率大的应选用较大的斜度值 (5)塑件壁较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大 塑件壁较厚时，会使成型收缩增大， 塑件壁较厚时 的数值； 的数值； (6)如果要求脱模后塑件保持在型芯的一边，那么塑件的内表 如果要求脱模后塑件保持在型芯的一边， 如果要求脱模后塑件保持在型芯的一边 面的脱模斜度可选的比外表面小； 面的脱模斜度可选的比外表面小； (7)增强塑件宜取大值，含自润滑剂等易脱模塑料可取小值。 增强塑件宜取大值，含自润滑剂等易脱模塑料可取小值。 增强塑件宜取大值
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2.2 塑件结构设计及典型实例
7.塑件的表面形状 塑件的表面形状
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2.2 塑件结构设计及典型实例
7.塑件的表面形状 塑件的表面形状
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2.2 塑件结构设计及典型实例
7.塑件的表面形状 塑件的表面形状 强制脱模形式和条件
( A B) ×100 % ≤ 5% B
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( A B) ×100 % ≤ 5% C
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2.2 塑件结构设计及典型实例
7.塑件的表面形状 塑件的表面形状 强制脱模动作模拟
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2.2 塑件结构设计及典型实例
7.塑件的表面形状 塑件的表面形状