塑件结构工艺性分析(ppt 21页)
合集下载
4塑件的结构工艺性
贫则独善其身； 达则兼济天下。
问题： 1. 什么是塑件的尺寸精度？如何选用？ 2. 什么是脱模斜度？塑件为什么要设计脱模斜度？
目的和要求： 1. 掌握塑件的尺寸精度和表面粗糙度； 2. 掌握塑件的结构设计（脱模斜度、加强筋、圆角设 计、支承面及凸台）。
重点难点： 会分析产品的工艺性能
3.6塑件的结构工艺性
此压入零件称为嵌件。
嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成型的塑件。 嵌件的作用：
提高塑件力学性能和磨损寿命 提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度 起导电、导磁作用 起紧固、连接作用
3.6塑件的结构工艺性
三、塑件的几何形状
10.嵌件
嵌件的形状
3.6塑件的结构工艺性
三、塑件的几何形状
10.嵌件
金属嵌件的固定
3.6塑件的结构工艺性
三、塑件的几何形状
通孔成形方法
8.塑件上的孔（槽）
2.swf通孔成形方法
(2)塑件上的通孔的三种成型加3工.s方wf法：
(3)常见孔的设计要求：
模塑通孔要求孔径比（长度与孔径的比值）要小些
3.6塑件的结构工艺性
三、塑件的几何形状
8.塑件上的孔（槽）
(3)常见孔的设计要求： 当通孔孔径﹤1.5mห้องสมุดไป่ตู้，由于型芯易弯曲折断， 不适于模塑成型。
塑料原料选择方法： 使用环境(不同的温度、湿度及介质条件、不同的 受力类型选择不同的塑料) 使用对象（根据国别、地区、民族和具体使用者的 不同选材 ）
问题： 1. 什么是塑件的尺寸精度？如何选用？ 2. 什么是脱模斜度？塑件为什么要设计脱模斜度？
目的和要求： 1. 掌握塑件的尺寸精度和表面粗糙度； 2. 掌握塑件的结构设计（脱模斜度、加强筋、圆角设 计、支承面及凸台）。
重点难点： 会分析产品的工艺性能
3.6塑件的结构工艺性
此压入零件称为嵌件。
嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成型的塑件。 嵌件的作用：
提高塑件力学性能和磨损寿命 提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度 起导电、导磁作用 起紧固、连接作用
3.6塑件的结构工艺性
三、塑件的几何形状
10.嵌件
嵌件的形状
3.6塑件的结构工艺性
三、塑件的几何形状
10.嵌件
金属嵌件的固定
3.6塑件的结构工艺性
三、塑件的几何形状
通孔成形方法
8.塑件上的孔（槽）
2.swf通孔成形方法
(2)塑件上的通孔的三种成型加3工.s方wf法：
(3)常见孔的设计要求：
模塑通孔要求孔径比（长度与孔径的比值）要小些
3.6塑件的结构工艺性
三、塑件的几何形状
8.塑件上的孔（槽）
(3)常见孔的设计要求： 当通孔孔径﹤1.5mห้องสมุดไป่ตู้，由于型芯易弯曲折断， 不适于模塑成型。
塑料原料选择方法： 使用环境(不同的温度、湿度及介质条件、不同的 受力类型选择不同的塑料) 使用对象（根据国别、地区、民族和具体使用者的 不同选材 ）
塑件结构工艺性分析
灯座（如图1-1所示）塑件和电流线圈架（如图1-13所示）
的结构工艺性能是否合理，并能对塑件的结构不合理的地方 进行修改。
图1-1 灯座二维图形
图1-13 电流线圈架零件图
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
1、塑料制件的尺寸
2、塑料制件的尺寸精度
影响因素众多,设计塑件时需综合考虑 塑件的尺寸公差GB/T14486-1993
三、项目实施
（二）能力强化训练—分析电流线圈架结构工艺性
三、项目实施
（二）能力强化训练—分析电流线圈架结构工艺性
通孔 盲孔（注射 h<4d) 特殊孔
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
5．螺纹的设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
6．嵌件的设计
1．嵌件的作用
在塑件内嵌入一些其它材料的零件，一般形成不可拆的连接，所嵌入的零件称 为嵌件。
嵌件可提高塑件局部强度、刚度、硬度、耐磨性、导电性，也可增加塑件形状 和尺寸的稳定性， 提高精度，降低塑料的消耗及满足 装饰要求等。嵌件的材料多采用 金属，也可为玻璃，木材和已成型 的其它塑件等。
2．嵌件的种类
常见的嵌件种类如图
（a）圆筒形嵌件 （b）带螺纹嵌件 （c）为圆柱形， （d）为片状嵌件； （e）细杆状贯穿形嵌件；
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
的结构工艺性能是否合理，并能对塑件的结构不合理的地方 进行修改。
图1-1 灯座二维图形
图1-13 电流线圈架零件图
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
1、塑料制件的尺寸
2、塑料制件的尺寸精度
影响因素众多,设计塑件时需综合考虑 塑件的尺寸公差GB/T14486-1993
三、项目实施
（二）能力强化训练—分析电流线圈架结构工艺性
三、项目实施
（二）能力强化训练—分析电流线圈架结构工艺性
通孔 盲孔（注射 h<4d) 特殊孔
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
5．螺纹的设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
6．嵌件的设计
1．嵌件的作用
在塑件内嵌入一些其它材料的零件，一般形成不可拆的连接，所嵌入的零件称 为嵌件。
嵌件可提高塑件局部强度、刚度、硬度、耐磨性、导电性，也可增加塑件形状 和尺寸的稳定性， 提高精度，降低塑料的消耗及满足 装饰要求等。嵌件的材料多采用 金属，也可为玻璃，木材和已成型 的其它塑件等。
2．嵌件的种类
常见的嵌件种类如图
（a）圆筒形嵌件 （b）带螺纹嵌件 （c）为圆柱形， （d）为片状嵌件； （e）细杆状贯穿形嵌件；
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
6-分析工艺塑件工艺性
5)为了提高安放嵌件的效率，可采取将嵌 件成组安放。塑件成型之后再将嵌件两 端连接部分切断。
6、其他结构要素
(1)脱模斜度当塑件成型后因塑料收缩而包 紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的 多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。 为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶 变形，需设脱模斜度。如图8所示：
图8 塑件的脱模斜度
（2）圆角
塑件除了必须要保留的尖角外，凡转角 处应采用圆弧过渡。一般即使取0.5也可 以增加塑件的强度。设计塑件内外表面 转角圆角时，如图 9所示确定内外圆角 半径。
图 9 圆角半径图
塑件设计成圆角的作用：
1）避免产生应力集中。
2）提高了塑件强度。
3）利于塑料的充模流动。
4）塑件对应模具型腔部位设计成圆角， 可以使模具在淬火和使用时不致因应力集 中而开裂，提高模具的坚固性。
塑件的最小壁厚应满足的条件：
*保证塑件的使用时的强度和刚度。
*使塑料熔体充满整个型腔。
塑件壁厚过小，则塑料充模流动的阻力 很大，对于形状复杂或大型塑件成型较困 难。比较图2壁厚的合理性。
图2 改善塑料件壁厚的措施
塑件壁厚过大，则不但浪费塑料原 料，而且还给成型带来困难，尤其 降低了塑件的生产率，还给塑件带 来内部气孔、外部凹陷等缺陷。 所 以正确设计塑件的壁厚非常重要。 壁厚取值应当合理。
14486－1993），表7.3是常用塑料材料的公差等 级选用。（学生要会查表） 2）影响塑件尺寸精度的因素：
6、其他结构要素
(1)脱模斜度当塑件成型后因塑料收缩而包 紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的 多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。 为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶 变形，需设脱模斜度。如图8所示：
图8 塑件的脱模斜度
（2）圆角
塑件除了必须要保留的尖角外，凡转角 处应采用圆弧过渡。一般即使取0.5也可 以增加塑件的强度。设计塑件内外表面 转角圆角时，如图 9所示确定内外圆角 半径。
图 9 圆角半径图
塑件设计成圆角的作用：
1）避免产生应力集中。
2）提高了塑件强度。
3）利于塑料的充模流动。
4）塑件对应模具型腔部位设计成圆角， 可以使模具在淬火和使用时不致因应力集 中而开裂，提高模具的坚固性。
塑件的最小壁厚应满足的条件：
*保证塑件的使用时的强度和刚度。
*使塑料熔体充满整个型腔。
塑件壁厚过小，则塑料充模流动的阻力 很大，对于形状复杂或大型塑件成型较困 难。比较图2壁厚的合理性。
图2 改善塑料件壁厚的措施
塑件壁厚过大，则不但浪费塑料原 料，而且还给成型带来困难，尤其 降低了塑件的生产率，还给塑件带 来内部气孔、外部凹陷等缺陷。 所 以正确设计塑件的壁厚非常重要。 壁厚取值应当合理。
14486－1993），表7.3是常用塑料材料的公差等 级选用。（学生要会查表） 2）影响塑件尺寸精度的因素：
塑件制件结构工艺特性 4
表JX—2
淮海技师学院教案
编号：SHJD—508—14 版本号：A/0 流水号：
课题：塑料制品的结构工艺性 (四）
教学重点：塑料制件的工艺性分析
教学难点：塑料制件的结构工艺性与模具设计的关系
授课方法：讲解认知
教学参考及教具（含电教设备）：多媒体
教学后记：
板 书 设 计
注：要求以一块黑板的版面来进行板书设计
塑料制件的结构工艺性（4）
【组织教学】 【回顾旧课】
1、塑件的加强肋、支承面、圆角如何设计？
2、塑件的花纹、标记、符号及文字如何设计？ 引言：
塑料制件由于使用要求的不同，其种类繁多、形状各异，而塑料注塑成型工艺条件、注射成型设备与注射成型模具却有一定的规范要求的。
制件的结构工艺性能，是指塑料制件成型生产时对模具结构、成型工艺的适应程度。塑料制件结构工艺性能的合理与否主要取决于制件设计。塑料制件结构工艺性合理，即可使成型工艺稳定，保证制件质量，提高生产效率，又可使模具结构简单化，降低模具设计与制造成本。因此，在设计制件时应充分考虑其结构工艺性能。 新课讲解：
一、塑料的螺纹和齿轮 （一）螺纹 设计原则： （二）齿轮
二、带嵌件的塑料制品的设计 （一）嵌件的用途 （二）嵌件的种类
（三）带嵌件的塑料制品的设计要点及要注意的问题 【课后小结】
1、塑件的螺纹和齿轮的设计
2、带嵌件的塑料制品的设计 【练习与作业】
1、塑件的螺纹和齿轮如何设计？
2、带嵌件的塑料制品如何设计？
教案纸
教学过程学生活动学时分配
塑料制件的结构工艺性（4）
【组织教学】
【回顾旧课】
1、塑件的加强肋、支承面、圆角如何设计？
2、塑件的花纹、标记、符号及文字如何设计？
结构工艺性分析
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3
3.塑件的结构设计 (1) 从注射的工艺要求上分析，塑件的结构应具备以下特点。 1) 壁厚 塑件的壁厚应尽可能的均匀，避免突变和截面厚薄悬殊的设计，否则会引起收缩不 均，使塑件表面产生缺陷。壁厚有较大差别时，也可用渐变代替壁厚的突然变化，如图131所示。 对于塑件胶位有局部较厚的情况时，要想办法在后模掏胶。如图1-32所示。
开关盒面板的结构工艺性分析
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3
1. 塑件的尺寸和精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与设计尺寸的吻合程度，即所获塑件尺寸的 准确度。影响塑件尺寸精度的因素很多，首先是模具的制造精度和塑料收缩率的波动；其 次是模具的磨损程度以及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和脱模斜度及模 具的结构形状等。为降低模具制造成本和便于模具生产制造，在满足塑件使用要求的前提
，为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度 ，称为脱模斜度，又称为拔模角。
图1-40 脱模斜度
Hale Waihona Puke Baidu
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3
2) 曲面上的孔口处理 塑件曲面上的孔，孔口要倒角，如图1-41所示，以避免在塑件上产生尖角或在模具
开关盒面板的结构工艺性分析
上产生影响模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。
塑料件模具设计 塑料成型制件的结构工艺性
3.6 加强肋及其他增强防变形结构
加强肋的典型结构如图3.5 所示。在其尺寸设计时应 注意加强肋不宜过厚， b≤t，否则其对应壁上容 易产生凹陷；加强肋设计 不应过高(h≤3t)，否则在 较大弯矩或冲击负荷作用 下会受力破坏；加强肋必 须有足够的斜度， а=2°～5°，肋的顶部应 为圆角，底部也应呈圆弧 过渡(R≥0.25t)；加强肋之 间的中心距应大于3t。
加强筋的典型尺寸
3.6 加强肋及其他增强防变形结构
为了得到较好的增强效果， 可用数个较矮的筋来代 替孤立的高筋。 加强肋的布置应考虑到其 方向尽量与熔体充模流 动方向一致，以避免熔 体流动干扰、影响成型 质量。如图3.6所示。图 3.6b的结构比图3.6a合理。 右图的分布排列应相互 a）不合理 b）合理 错开，以避免收缩不均 匀引起破裂. 图3.6 加强筋的交错布置
3．1 尺寸和精度
• 在引起塑件尺寸的误差中，模具制造公差和成型收缩 率波动引起的误差各占1／3。实际上，对于小尺寸塑 件，模具的制造公差对塑件尺寸精度影响相对要大一 些，而对于大尺寸塑件，收缩率波动则是影响塑件尺 寸精度的主要因素。 • 目前，我国已颁布了工程塑料模塑塑料件尺寸公差的 国家标准GB／J14486—1993，(见表3.1)。模塑件尺寸 公差的代号为MT，公差等级分为7级，每一级又可分 为A、B两部分，其中A为不受模具活动部分影响尺寸 的公差，B为受模具活动部分影响尺寸的公差(例如， 由于受水平分型面溢边厚薄的影响)。该标准只规定标 准公差值，上、下偏差可根据塑件的配合性质来分配。
塑件工艺性分析
一、原始材料分析
1.1塑件工艺性分析
饮水机水嘴采用ABS材料，壁厚较厚，故注塑压力应采用70-100mpa，由于是多型腔模，点浇口能均衡各型腔的进料速度。同时由于点浇口小可以提高注射速率，所以选择点浇口。由于水嘴有侧凹所以需要侧抽机构。
成型材料性能分析
1.2ABS的一般性能
1.热塑性材料
2外观为不透明呈象牙色颗粒，无毒无味，吸水率低制品可制成各种颜色，表面光泽度高。
3好的易加工性
4低蠕变性和优异的尺寸稳定性。
5非结晶无定形聚合物，无明显熔点。
6化学稳定性好，对酸碱盐等一般有机溶剂都很稳定。
7有良好的力学性能，抗冲击性强，耐磨。
8粘度高，流动性差，收缩率为0.4-0.6%成型压力密度1.05g/cm³
9熔融温度195-140，成型模温38-93.
1.3材料成型性能及条件[1]
吸水率极低有良好的阻湿性，成型前省去干燥工序。熔体粘度随温度升高而降低成型加工温度范围大，成型加工性能极好。
ABS塑料的成型条件
二、注塑机选择
2.1塑件体积及质量计算
单个塑件；体积v=6.83cm³质量m=7.717g
两个塑件加浇注系统；总体积V∁∁两个塑件及浇注系统；总体积V=1.6*2*6.83=21.856 cm³
质量M=1.6*2*7.717=24.694g
塑件在分型面上的投影面积为284cm²所以总面积为2.7*284=766.8 cm²锁模力计算
取模腔压力P=70mpa
锁模力为F=70*766.8=53676N
由于ABS是无定形材料故注射系数α=0.85
G>=24.694/0.85=29.052g V>=21.856/0.85=25.723cm³
注塑件的工艺结构设计ppt课件
筋与柱子联合使用
17
柱子基本设计守则
自攻螺钉柱 通过预制孔自钻出螺纹实现胶壳的结合，下图为常用自攻螺
钉及预制孔的选择参照供参考：
18
加强筋基本设计守则
加强筋有效地增加产品的刚性和 强度而无需大幅增加产品截面面 积
加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份的作用很大。
B）柱子的缩水的改善方式2： 柱子足够大时，可以在中间开孔减胶，以防缩水。
15
柱子基本设计守则
如担心柱子位置反面缩水，螺柱底部可设计火山口减胶。 常用最大可容滚动球大小来判定缩水与否。 衡量公式：(D-T)/T*100%<8%才不容易缩水。
D为滚动球直径 T为一般胶厚
16
柱子基本设计守则
注塑件的工艺结构设计
1
内容
材料的选取 壁厚设计 出模角设计 加强筋设计 柱子设计 卡扣设计 公差设计
2
材料的选取
ABS：高流动性，便宜， 适用于对强度要求不太高 的部件（不直接受冲击， 不承受可靠性测试中结构 耐久性的部件），还有就 是普遍用在电镀的部件上 （如按钮、电镀装饰件 等）。目前常用奇美PA757、PA-777D等。
粗化后形 成的凹坑
ABS电镀原理是通过在ABS表面增加许多小 凹坑，在电镀时金属进入凹坑内部，填满凹 坑并与外部相连。相对于平面，凹坑增加了 ABS材料的表面积。同时凹坑一般都是口部 较小，内部较大，起到倒扣的作用，增加了 ABS材料与金属镀层之间的结合力。这些凹 坑是通过对ABS材料做粗化处理产生的。电 镀粗化的原理是通过用强酸性的铬酸氧化腐 蚀ABS 材料中的丁二烯橡胶相以达到形成凹 坑的目的。 在ABS材料系统中B（丁二烯） 成分是非连续相分散在连续相AS中。这种非 连续相分散在连续相的现象也叫岛海现象 。
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（一）塑件设计基本原则 2．塑件的表面质量及表面粗糙度
选择原则：
塑件的表面粗糙度值大小，主要取决于模具型腔（凸凹模）的表面粗 糙度。一般模具型腔的表面粗糙度应比塑件的表面粗糙度值小1~2级。
从塑件的外观和塑件的充模流动角度考虑：
通常应小于Ra 0.8 , 有时需小于Ra 0.1。
为便于加工（降低加工成本）：
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
2． 塑料制件的尺寸精度
塑件尺寸公差代号MT，分7级， 每一级分A、B两部分： A为不受模具活动影响的尺寸公差；B为受模具活动影响的尺寸公差 每一种塑料分3个精度等级 表中只规定了公差值，上、下偏差可根据塑件的配合性质来分配。
通常偏差根据“凸负凹正，中心对正”
二、相关知识
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
4．脱模斜度
塑料在模腔中冷却收缩，便包紧型芯或型腔中的 凸起部分，为了便于脱模和抽拔，避免脱模和抽拔时 塑件产生划痕、拉毛、变形等缺陷，设计塑件时，沿 脱模和抽拔方向其内外表面均需有一定的斜度。称为
脱模斜度。一般斜度取 30 ′~ 1˚ 30 ′。
设计脱模斜度遵循原则：
3．圆角 设计原则：
塑件的面与面之间一般均采用圆弧过渡，这样不仅可避免塑件 尖角处的应力集中，提高塑件强度、而且可改善物料的流动状态， 降低充模阻力，便于充模。另外可便于模具的加工制造及模具强度 的提高，避免模具在淬火或使用时应力开裂。
二源自文库相关知识
（二）塑件局部结构设计
4．孔的设计 设计原则：
根据使用要求（固定、装配）塑件一常需设有孔。孔的位置，应不至 影响塑件的强度，故孔与孔之间、孔与边缘之间应留一定的距离。为了便于 成型及满足孔的质量要求，直接成型的孔的深度不能过大。
塑件上的固定孔与其它受力孔的周围应采用凸边予以加强。
成型塑件孔的型芯的安 装方式通常有三种：
通孔 盲孔（注射 h<4d) 特殊孔
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
5．螺纹的设计
设计原则：
塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型，也可在模塑后用机械切削方式加工，对经常装拆和受力 较大的螺纹，可使用金属的螺纹嵌件。
项目3 分析塑件结构工艺性
一
项目导入
二
相关知识
三
项目实施
一、 项目引入
灯座（如图1-1所示）塑件和电流线圈架（如图1-13所示）的结 构工艺性能是否合理，并能对塑件的结构不合理的地方进行修改。
图1-1 灯座二维图形
图1-13 电流线圈架零件图
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
1、塑料制件的尺寸
指塑料制件的总体尺寸： 塑料流动性 现有的成型设备规格、参数
避免侧孔或 侧凹
改变侧孔斜度，避免 侧抽芯机构
改变塑件角度，避免 侧抽芯机构
菱形纹改为直条纹， 避免瓣合模机构
有侧凸、侧 凹的强 制脱模的
条件
1.塑件具有足够的弹性 （如PE、PP、POM等塑料） 2. （ A-B ）/ B ≤ 5 %或 （ A - B ) /C ≤ 5 % 否则用侧向分型抽芯等结构
加强筋布置的注意事项
1、 加强筋应设在受力大，易变形的部位，其分布尽量均匀 2、 避免设加强筋后塑件局部壁厚过大 3、 尽量沿着塑料流向布置。以降低充模阻力 4、 设计成球面、或拱面，也可有效增加刚性和防止变形
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
2．支承面
设计原则：
当塑件需有一个支承面时，不能用整个底面作为支承面，因为稍许的 翘曲或变形就会使整个底面不平。设计塑件时通常采用凸边或几个凸起的支 脚作为支承面。当底部有加强筋时，支承面的高度应略高于加强筋。
设计原则： 塑件的壁厚应根据塑件的使用要求来确定。尽量做到壁厚均匀，一
般为1~4mm范围
壁厚 材料消耗增大，成型效率降低，使塑件成本提高。而且还容易 过厚 产生气泡、缩孔、翘曲等缺陷
壁厚 易脱模变形或破裂，不能满足使用要求，且难以充满，成型困 过薄 难——最小壁厚（见经验表格 ）
推荐值：热固性塑料制品——参见表3-5 热塑性塑料制品——参见表3-6
2、塑料制件的尺寸精度
为满足塑料制件的装配要求和零件的互换性要求 模具的制造误差 塑料材料的成型收缩率波动 模具在使用过程中的磨损 飞边厚薄的变化 型腔的变形模具零件相互之间的安装定位误差 模具的结构（浇口尺寸和位置、分型面位置、模具的拼合方式） 成型后的条件（测量误差、存放条件）
影响因素众多,设计塑件时需综合考虑 塑件的尺寸公差GB/T14486-1993
( 1 ）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值 ( 2 ）塑件结构复杂，斜度应取偏大值 ( 3 ）型芯长或深型腔为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下斜度值 取大值 ( 4 ） 一般外表面的斜度小于内表面的 ( 5 ）热固性塑料小于热塑性塑料
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 5．壁厚
3、 精度——由于影响塑件螺纹精度的因素较多，在满足使用要求的前提下，精度宜取低
4、
配合长——如果在确定模具上螺纹的螺距时没有考虑塑料的成型收缩率，当不同材料的塑件 螺纹相配合时，其配合长度应不超过7-8牙。
5、
螺纹始端末的形状——为防止塑件螺纹第一扣崩裂或变形，同时便于螺纹的旋合，内螺纹、 外螺纹的两端均应设计无牙段，螺纹的始末部分均有应过渡段），过渡段长度见表2-15
对于非透明的塑件，可将外观要求不高的内侧表面粗糙度值取大些。而 透明的塑件，内、外侧表面粗糙度值应相同。
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
3．塑料制品的形状
设计原则：
塑件的几何形状除应满足使用要求外，还应尽可能使其所对应的模具 结构简单便于加工。（避免侧抽芯机构、避免瓣合模机构）
改变侧孔形状，避免 侧抽芯机构
直接成型 设计注意事项：
1、
直径——为便于螺纹型芯和螺纹型环的加工，塑件的直径不应太小，一般外螺纹直径不小于 4mm，内螺纹直径不小于2mm。
2、
螺距——螺距不能太小，一般选用公制标准螺纹，M6以上才可选用1级细牙螺纹，M10以上 可选用2级细牙螺纹，M18以上可选用3级细牙螺纹，M30以上可选用4级细牙螺纹
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
1．加强筋与防变形机构
设计原则：
为了提高塑件的强度和刚度，不能仅仅采用增大壁厚的方法，而常采用改 变塑件的结构、增设加强筋的方法来满足其强度、刚度的要求。
采用增设加强筋的方法优点
1、 有时还能降低物料的充模阻力 2、 保证塑件的强度、刚度，而且还避免了塑件壁厚的不均匀
选择原则：
塑件的表面粗糙度值大小，主要取决于模具型腔（凸凹模）的表面粗 糙度。一般模具型腔的表面粗糙度应比塑件的表面粗糙度值小1~2级。
从塑件的外观和塑件的充模流动角度考虑：
通常应小于Ra 0.8 , 有时需小于Ra 0.1。
为便于加工（降低加工成本）：
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
2． 塑料制件的尺寸精度
塑件尺寸公差代号MT，分7级， 每一级分A、B两部分： A为不受模具活动影响的尺寸公差；B为受模具活动影响的尺寸公差 每一种塑料分3个精度等级 表中只规定了公差值，上、下偏差可根据塑件的配合性质来分配。
通常偏差根据“凸负凹正，中心对正”
二、相关知识
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
4．脱模斜度
塑料在模腔中冷却收缩，便包紧型芯或型腔中的 凸起部分，为了便于脱模和抽拔，避免脱模和抽拔时 塑件产生划痕、拉毛、变形等缺陷，设计塑件时，沿 脱模和抽拔方向其内外表面均需有一定的斜度。称为
脱模斜度。一般斜度取 30 ′~ 1˚ 30 ′。
设计脱模斜度遵循原则：
3．圆角 设计原则：
塑件的面与面之间一般均采用圆弧过渡，这样不仅可避免塑件 尖角处的应力集中，提高塑件强度、而且可改善物料的流动状态， 降低充模阻力，便于充模。另外可便于模具的加工制造及模具强度 的提高，避免模具在淬火或使用时应力开裂。
二源自文库相关知识
（二）塑件局部结构设计
4．孔的设计 设计原则：
根据使用要求（固定、装配）塑件一常需设有孔。孔的位置，应不至 影响塑件的强度，故孔与孔之间、孔与边缘之间应留一定的距离。为了便于 成型及满足孔的质量要求，直接成型的孔的深度不能过大。
塑件上的固定孔与其它受力孔的周围应采用凸边予以加强。
成型塑件孔的型芯的安 装方式通常有三种：
通孔 盲孔（注射 h<4d) 特殊孔
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
5．螺纹的设计
设计原则：
塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型，也可在模塑后用机械切削方式加工，对经常装拆和受力 较大的螺纹，可使用金属的螺纹嵌件。
项目3 分析塑件结构工艺性
一
项目导入
二
相关知识
三
项目实施
一、 项目引入
灯座（如图1-1所示）塑件和电流线圈架（如图1-13所示）的结 构工艺性能是否合理，并能对塑件的结构不合理的地方进行修改。
图1-1 灯座二维图形
图1-13 电流线圈架零件图
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
1、塑料制件的尺寸
指塑料制件的总体尺寸： 塑料流动性 现有的成型设备规格、参数
避免侧孔或 侧凹
改变侧孔斜度，避免 侧抽芯机构
改变塑件角度，避免 侧抽芯机构
菱形纹改为直条纹， 避免瓣合模机构
有侧凸、侧 凹的强 制脱模的
条件
1.塑件具有足够的弹性 （如PE、PP、POM等塑料） 2. （ A-B ）/ B ≤ 5 %或 （ A - B ) /C ≤ 5 % 否则用侧向分型抽芯等结构
加强筋布置的注意事项
1、 加强筋应设在受力大，易变形的部位，其分布尽量均匀 2、 避免设加强筋后塑件局部壁厚过大 3、 尽量沿着塑料流向布置。以降低充模阻力 4、 设计成球面、或拱面，也可有效增加刚性和防止变形
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
2．支承面
设计原则：
当塑件需有一个支承面时，不能用整个底面作为支承面，因为稍许的 翘曲或变形就会使整个底面不平。设计塑件时通常采用凸边或几个凸起的支 脚作为支承面。当底部有加强筋时，支承面的高度应略高于加强筋。
设计原则： 塑件的壁厚应根据塑件的使用要求来确定。尽量做到壁厚均匀，一
般为1~4mm范围
壁厚 材料消耗增大，成型效率降低，使塑件成本提高。而且还容易 过厚 产生气泡、缩孔、翘曲等缺陷
壁厚 易脱模变形或破裂，不能满足使用要求，且难以充满，成型困 过薄 难——最小壁厚（见经验表格 ）
推荐值：热固性塑料制品——参见表3-5 热塑性塑料制品——参见表3-6
2、塑料制件的尺寸精度
为满足塑料制件的装配要求和零件的互换性要求 模具的制造误差 塑料材料的成型收缩率波动 模具在使用过程中的磨损 飞边厚薄的变化 型腔的变形模具零件相互之间的安装定位误差 模具的结构（浇口尺寸和位置、分型面位置、模具的拼合方式） 成型后的条件（测量误差、存放条件）
影响因素众多,设计塑件时需综合考虑 塑件的尺寸公差GB/T14486-1993
( 1 ）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值 ( 2 ）塑件结构复杂，斜度应取偏大值 ( 3 ）型芯长或深型腔为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下斜度值 取大值 ( 4 ） 一般外表面的斜度小于内表面的 ( 5 ）热固性塑料小于热塑性塑料
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 5．壁厚
3、 精度——由于影响塑件螺纹精度的因素较多，在满足使用要求的前提下，精度宜取低
4、
配合长——如果在确定模具上螺纹的螺距时没有考虑塑料的成型收缩率，当不同材料的塑件 螺纹相配合时，其配合长度应不超过7-8牙。
5、
螺纹始端末的形状——为防止塑件螺纹第一扣崩裂或变形，同时便于螺纹的旋合，内螺纹、 外螺纹的两端均应设计无牙段，螺纹的始末部分均有应过渡段），过渡段长度见表2-15
对于非透明的塑件，可将外观要求不高的内侧表面粗糙度值取大些。而 透明的塑件，内、外侧表面粗糙度值应相同。
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
3．塑料制品的形状
设计原则：
塑件的几何形状除应满足使用要求外，还应尽可能使其所对应的模具 结构简单便于加工。（避免侧抽芯机构、避免瓣合模机构）
改变侧孔形状，避免 侧抽芯机构
直接成型 设计注意事项：
1、
直径——为便于螺纹型芯和螺纹型环的加工，塑件的直径不应太小，一般外螺纹直径不小于 4mm，内螺纹直径不小于2mm。
2、
螺距——螺距不能太小，一般选用公制标准螺纹，M6以上才可选用1级细牙螺纹，M10以上 可选用2级细牙螺纹，M18以上可选用3级细牙螺纹，M30以上可选用4级细牙螺纹
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
1．加强筋与防变形机构
设计原则：
为了提高塑件的强度和刚度，不能仅仅采用增大壁厚的方法，而常采用改 变塑件的结构、增设加强筋的方法来满足其强度、刚度的要求。
采用增设加强筋的方法优点
1、 有时还能降低物料的充模阻力 2、 保证塑件的强度、刚度，而且还避免了塑件壁厚的不均匀