路面基层施工防离析控制措施
路面基层施工中离析的产生与控制
时候 ,集料之 间的摩擦力迅速加大 , 这
别聚集的现象 。 混合料 中骨料 的粒径不
( ) 三 稳定土场拌设 备拌缸设计 阪 时候螺旋 分料器输送集 料将 消耗宽 幅
同 , 运动惯 量也不相 同 , 其 当混合料 受 备选 型) 。由于沙 砾通过斜皮带 以抛料 摊铺机一半 以上的功率 , 大厚度宽 幅 在
( ) 一 从离 析 的形 成过 程来 看可分 料 自上而下造成离析 , 生产过程 中装载 铺 ) ,或者选用采取 了防离析措施 的大 为级 配离析 、温度离析 和集料 离析三 机取料沿地面平取 , 会创造离析条件。 类。 级配离析是指沥青混 合料 由于外界 ( ) 二 原材 料质 量。 原材料 自身级配
前 言
同, 在螺旋分料槽前挡板离地 间隔过大
且缺料的情况下大粒径 物料 向下滚落 , 同样在 分料槽外离析机理
控制
( ) 一 设备 配置方 面 1 选用 较为先进稳定土 场设 备制 .
一
、
处也会发生这样 的现象 。 这一现象 的直 造厂家设备 , 重点考察拌 缸有 效拌和距
() 2 物料满埋螺旋工作 。这样做 的 的物料在大宽幅摊铺 面上得 以均布 , 避 在 螺旋低速运转情况下 , 使物料再次得 暂 留料 斗 中,与料 车新 倒进 的料相 掺 到搅拌 。 提高刮板和螺旋料 位传 感器 料 和 , 由刮板输送人螺旋料 槽。因物料 再
以确保 混合 料的延迟 时 间和混合 料均 目的是 减少横 向离析 ,物料高于螺旋 , 免片状离析 。摊铺收斗后 , 将剩余 粒料
改造三个手段减少施 工中的离析现 象, 料粒径越大 的状况 ; 向离析产生 机理 工控制等方面人手 , 竖 方能 比较有效 和直
水稳离析专项整治方案
一、方案背景水稳基层施工过程中,离析现象是影响公路工程质量的关键问题之一。
离析会导致路面基层密实度下降,整体强度和稳定性降低,严重时甚至影响道路使用寿命和行车安全。
为提高水稳基层施工质量,确保公路工程的安全与耐久性,特制定本专项整治方案。
二、整治目标1. 明确离析原因,制定针对性措施,从根本上解决离析问题。
2. 提高水稳基层施工质量,确保路面基层密实度、强度和稳定性。
3. 降低离析发生率,提升公路工程质量,保障行车安全。
三、整治措施1. 原因分析- 对施工过程中可能产生离析的因素进行全面分析,包括原材料、拌和、运输、摊铺等环节。
2. 原材料控制- 严格筛选骨料、水泥等原材料,确保其质量符合规范要求。
- 骨料应具有良好的级配,避免过大或过小的颗粒。
3. 拌和工艺优化- 采用先进的拌和设备和技术,确保拌和均匀,减少离析现象。
- 控制拌和时间,避免过短或过长。
4. 运输管理- 采用封闭式运输车辆,减少混合料在运输过程中的离析。
- 合理规划运输路线,缩短运输距离。
5. 摊铺工艺改进- 采用高性能的摊铺设备,确保摊铺均匀。
- 控制摊铺速度,避免过快或过慢。
6. 施工过程监控- 加强施工现场的监督检查,及时发现并处理离析问题。
- 对施工人员进行专业培训,提高施工质量意识。
7. 技术支持- 邀请专业技术人员对施工过程进行指导,确保施工质量。
- 引进先进的检测设备,对水稳基层质量进行实时监测。
四、实施步骤1. 宣传培训阶段- 对施工人员进行离析问题的宣传培训,提高其对离析问题的认识。
2. 整改落实阶段- 根据原因分析,对施工过程中可能产生离析的环节进行整改。
- 对原材料、拌和、运输、摊铺等环节进行严格把控。
3. 效果评估阶段- 对整改效果进行评估,分析离析问题的改善情况。
- 对存在的问题进行总结,为后续施工提供改进方向。
五、保障措施1. 组织保障- 成立专项整治领导小组,负责方案的实施和监督。
2. 制度保障- 制定完善的离析防治制度,明确各部门职责。
路面基层摊铺过程中材料的离析现象与解决措施
() 1根据 野 外 现 场 调研 , 陡顺 层 边 坡 比 中 陡反 向 中
度 的求 解 , 量 的评价 了中陡顺 层 边 坡 比中陡 反 向边 坡 定
更稳定 。
质 ,9 7 6 . 19()
E ] 唐秋元 , 7 刘建宁. 同向岩质边坡极限稳定坡角及极 限高度分
() 2初步提出的极限高度公式能较好的反映渝黔高
离析造成的基层粗料集中时粒料之间空隙率大从施工水平越来越高同时对机械的可靠性经济性也提而导致了粒料间无法挤密碾压不密实相互间脱离取出了更高的要求而摊铺机在路面基层施工中处于举足芯不成型降低了基层强度一旦路面出现裂缝或透水轻重的地位其开发也应向高档次大型化方向发展
维普资讯
20 年第 5 07 期
西 部探 矿工 程
11 6
路 面 基层 摊 铺 过 程 中材 料 的离析 现 象 与解 决措 施
王春 峰
( 聊城 市公 路勘 测设 计院 , 山东 聊 城 2 2 0 ) 5 0 0 摘 要: 从摊 铺机 摊铺 过程 入 手 , 对摊 铺 材料 的 离析 现 象进行 分析 , 出了解决 离析 问题 的 实用措 施 。 提
摊铺机摊 铺时 , 很有 可能发生如下 离析现象 :
与现场调研一致 。 通过运用 以上 经验公式 对渝黔 高速公 路 2 8个样本 边 速公路两旁 的岩质边坡 , 坡 中 1 个 中陡倾坡外和 2 中陡倾坡 内的验算 , 乎所 求 1 个 几
的结果都与现场调研 一致 , 充分说 明以上公式完 全适合 渝 参 考 文 献 :
关键词 : 摊铺 过程 ; 离析 现 象 ; 解决措 施
中图分 类号 : 1. 文 献标识 码 : 文章 编号 :0 4 5 1 (070- 06- 0 U4 62 B 10- 76 20 )5 1 1 2
水泥稳定碎石基层离析原因及控制措施分析
水泥稳定碎石基层离析原因及控制措施分析作者:王明明来源:《西部交通科技》2023年第08期摘要:针对水泥稳定碎石基层施工过程中易产生离析现象,导致成型水稳强度、平整度、整体性等性能变差的问题,文章以玉林(省界)至湛江高速公路为依托项目,分析了施工时水泥稳定碎石基层产生离析的原因,提出了相应的控制措施,以期为后续水泥稳定碎石基层施工提供参考。
关键词:水泥稳定碎石;离析;原因分析;控制措施中图分类号:U416.214A0802420引言水泥稳定碎石作为路面结构的主要承重层,在路面结构层中的重要性是毋庸置疑的,因此需要提高水泥稳定碎石基层施工质量。
但在实际的施工过程中,由于所使用的材料,设备以及人为因素等,容易对混合料造成多次离析,离析的部位会严重影响水稳层的整体性、强度、平整度、水稳性等。
因此本文主要对现场施工过程中混合料产生离析的原因进行分析,并根据其分析结果提出相应的控制措施,尽可能地减少施工过程中混合料的离析现象,提高水泥稳定碎石基层施工质量。
1工程概况玉林(省界)至湛江高速公路位于广东省湛江市境内。
工程路线全长91.874km,海田支线长7.6km,合计99.474km。
该标段桩号范围为K20+000~K33+165(SJ1)/K32+687.967~K37+140(SJ2),路线全长17.617km。
本标段路面全长13.165km,采用一级高速公路标准建设,设计时速为120km/h。
该项目主线路面结构从上至下依次为18cm沥青混凝土面层、60cm水泥稳定碎石层(20cm底基层+20cm下基层+20cm上基层),15cm级配碎石垫层。
2原因分析本文依据现场实际施工过程情况,对各个环节可能出现的混合料离析现象进行分析。
2.1配合比设计该标段为有效控制水泥稳定碎石基层出现裂缝的问题,在满足设计及相关规范中集料的用量范围条件下,增加了10~20mm、20~25mm两挡粗集料的用量,0~5mm档细集料从最开始的32%调整到28%,下调了4%,集料配合比更靠近于嵌挤式紧密级配。
路面工程质量通病及预防措施
贵州省天柱至黄平高速公路三穗至施秉段PPP项目第一合同段路面工程质量通病及防治措施中冶天工集团有限公司贵州三施高速公路总承包项目经理部三分部2016年08月18日路面工程质量通病及防治措施一、混凝土路面质量通病及预防措施1。
胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落原因分析:①胀缝板歪斜, 与上部填缝不在一个垂直面内,通车后即产生裂缝,引起破坏或胀缝板长度不够。
②胀缝填料脱落,缝内落入坚硬杂物, 热胀时砼板产生集中压应力, 引起挤碎.胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当,在板的胀缩和车辆行驶振动作用下, 被挤出、被带走而脱落、散失。
③胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐, 或胀缝不垂直,使缝旁两板在伸胀挤压过程中上下错动形成错台。
④由于水的渗入使板的基层软化; 或传力杆放置不合理, 降低传力效果; 或基层承载力在横向各幅分布不均,形成各幅运营中沉陷量不致;或路基填方土质不均, 地下水位高、碾压不密实等产生砼板错台现象。
预防措施:①在两胀缝间作一浇筑段,将胀缝缝板外加模板,以控制缝板到底到边, 严格控制使胀缝板中的砼不能连接。
②选择耐热耐寒性能好, 不易脱落的材料。
③做好清缝工作, 对缝内遗留的石子、灰浆、尘土等杂物仔细剔除刷洗干净,使胀缝全部贯通看得见下部缝板,使砼板侧面无连浆现象。
清缝过程中确保将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况, 清缝后用高压气流吹净胀缝并凉干.④要求并监督施工单位的技术交底,确保胀缝板的平面位置及立面位置。
⑤将施工缝置于胀缝外,在胀缝板外加模板, 以控制缝板位置正确。
⑥加强胀缝填料质选择和灌缝工艺控制,减少地表水的渗入。
加强基层的施工质量控制,提高基层的板体性、密实性和均匀性。
安装胀缝传力杆确保平行于板面和中心线, 如浇筑砼过程中被碰撞移位则随时调整,活动端的套筒确保其伸缩有效.加强路基土方施工质量控制,保证土方密实均匀。
2.混凝土裂缝原因分析:①养生不够,表层风干收缩造成浅表层发生裂纹。
②切缝时间过迟,造成板块横向收缩裂缝。
水泥稳定碎石基层松散、离析控制措施
D〇l:10.16767/ki.10-1213/tu.2020.05.008建材资讯水泥稳定碎石基层松散、离析控制措施唐江平姚文成中交第二航务工程局有限公司摘要:近年来,随着水泥稳定碎石在高速公路路面基层、底基层的广泛应用,同时也暴露出许多不足,如局部松散破碎、混合料离析等问题。
本文从原材料控制、拌和运输控制、摊铺碾压 控制、养生保护等方面分析了高等级公路路面基层的施工质量 控制,提出了注意事项及质量控制措施。
关键词:水泥稳定碎石;松散;离析;水泥剂量;含水率1前言由于水泥稳定碎石路面基层、底基层具有良好的力学性能 和整体性、稳定性、耐久性和抗冻性及与面层结合好的技术特 点,且料源广泛,可就地取材,便于原材料和混合料的加工,易于 机械摊铺操作,被广泛应用于修建高等级公路路面基层、底基 层,但同时也暴露出许多不足,如局部松散破碎、混合料离析等问 题,引起广泛关注。
2原因分析2.1造成水泥稳定碎石路面基层、底基层局部松散破碎的问题集料强度不够,在施丁碾压过程中容易将集料压碎,而破碎 面上没有水泥浆裹覆,水泥浆裹覆表面积变小、集料之间粘结力 减小,结构层容易松散破碎;如果集料中0.075mm以下的颗粒含 量过大,会在集料与水泥浆之间形成隔层或将一部分水泥浆被 集料中0.075mm以下含fit过大的颗粒吸附,导致有效水泥浆体 减少。
水泥浆是通过水化热反应凝结,将集料与集料之间粘结在 一起。
水泥剂量高,相对而言强度是没有什么不好,但是水泥剂 量越高,水化热越高,冷缩变形也就越大。
水泥稳定碎石本身强 度不高,在水泥稳定碎石还没有完全强化的过程中,结构层就会 产生龟裂、横向裂纹等情况。
若是水泥强度或者水泥剂量不够,集料与集料之间的粘结主要就是靠水泥的粘结力就会降低,会 导致结构层开裂。
水泥稳定碎石是用碎石、水泥和水按一定的比例拌和而成 的,不管是其中那个材料用量的增加或减少,都会对水泥稳定碎 石的性能产生影响。
市政道路路基及路面工程施工质量控制措施
市政道路路基及路面工程施工质量控制措施(1)、土路基回弹模量作为路基填料选择依据来评定路基是否符合道路的路基要求,路基土的密实度和弯沉值作为路基验收指标。
(2)、土路基压实后不得有松散、弹簧、翻浆及表面不平整现象,若下层未达到压实度要求,不得铺筑上层。
(3)、塘渣从材料进场应严格控制,必须连续级配,其含泥量筛分析等必须符合规范要求。
(4)、垫层表面平整、坚实、无粗细粒料局部集中现象,用10T压路机碾压后,其中压实干密度不小于2.1t/m3。
(5)、水泥稳定层施工完毕后,必须按规定的质量要求进行检验,其中平整度小于等于5mm(3米长尺),水泥稳定层7d抗压强度为2.5MPa,压实度为重型击实标准93%。
稳定性混合料拌和均匀程度应符合‘拌和均匀性’要求,压实后基层平整、坚实、无松散现象,表面无明显粗细粒料分离现象。
(6)、沥青混凝土从进料到施工应严格控制其每道工序质量,严格按配合比要求确定矿料级配和沥青用量。
(7)、沥青表面活化剂,沥青再生剂必须符合检验要求,质量员应对沥青混合料的原材料定期进行质量检验。
竣工后的沥青铺筑层应平整坚实,粗细均匀,不得有脱落、掉碴、裂缝、推挤、烂边等现象,压路机碾压后无明显轮迹;沥青铺筑上、下层接缝应错开,纵缝至少15cm,横缝至少1m,各层接缝采用切割机切齐接平,接缝处涂沥青粘层油,接缝表面应烫平,整齐但不枯焦,并不得有明显渗入石油类斑点迹。
沥青面层与各种井盖框、平缘石和其他构筑物衔接应紧密平顺,不得有积水现象。
(8)、为达到各层平整度指标,施工管理人员应跟踪检查,即用3米直尺及水平仪,在摊铺初压后,进行跟踪检查,发现超标即刻要求摊铺单位进行整改。
(9)、沥青混凝土原材料控制以拌和厂为主,由施工单位委派质量员跟踪监测。
沥青混凝土必须按规定的配合比设计,按配合比设计确定矿料级配和沥青用量。
(10)、沥青摊铺前,根据摊铺工程内容及图纸设计要求、摊铺工期安排、质量要求向施工班组作全面交底。
沥青路面施工离析现象的成因及解决方法
沥青路面施工离析现象的成因及解决方法摘要:应在科学认识离析问题和严重性和危害性,进而认真分析离析产生的原因后,制定科学和合理的措施来解决和避免沥青路面离析问题的产生,严把公路工程的质量。
本文探讨了沥青路面施工离析现象的成因及解决方法。
关键词:沥青路面;施工;离析;成因;解决方法沥青混凝土路面施工中的离析是降低路面质量并造成路面过早损坏的主要因素之一。
当沥青混合料发生离析时,粗细集料和沥青会出现局部集中,使得路面空隙率发生变化。
细集料集中、沥青含量高的地方高温稳定性差, 易出现车辙、推移、泛油等病害;粗集料集中、空隙率较大的部位会渗水,不能及时排除时有压力水冲刷路面基层顶部造成唧浆,并有可能演变为松散、沉陷等病害。
混合料离析是造成公路路面早期损坏的重要原因之一。
一、沥青混凝土离析定义沥青路面离析是指路面某一区域内沥青混合料主要性质的不均匀,包括沥青含量、级配组成、添加剂含量、温度以及路面的空隙率等,从而加速了沥青路面的损害。
高速公路沥青路面的一些早期损坏,如由水损害造成的网裂、形变和坑洞、局部严重辙槽、局部泛油、横向裂缝多以及新铺沥青路面的构造深度不均等等,都与沥青混合料的离析相关。
所谓沥青混合料离析,是指沥青混合料在制备、贮存、运输及摊铺等施工过程中一定程度或局部失去材料的均匀性和一致性,即产生差异。
离析概念包涵以下含义,即级配离析、温度离析和SMA 材料的油石比差异离析。
离析程度是指沥青混合料在级配、温度和材料油石比配等方面发生综合差异的大小。
二、离析种类沥青混合料离析的广义概念应该是沥青混合料性能的不均匀性变化,通常主要指级配离析、温度离析和碾压离析。
1、级配离析是指热拌沥青混合料各组成部分在路面上分布不均匀从而偏离了设计级配,沥青含量的不均匀则与设计的最佳沥青用量不一致,从而使配合比设计变成了一种摆设,等于沥青路面的设计失去了控制。
2、温度离析是指沥青混合料温度出现较大差异的现象。
混合料现场温度差异较大,温度相对较低的区域混合料比较硬,难以压实,空隙率大,可能导致一系列水损坏发生,降低路面服务能力,缩短路面的使用寿命。
水泥稳定碎石基层施工中离析的控制措施
水泥稳定碎石基层施工中离析的控制措施骨料离析是水泥稳定碎石基层施工中比较常见的质量问题之一,在施工中经常会出现局部离析的现象,在细集料较少粗集料较多的部位空隙较大,板体性差、容易渗水,极易发生早期破坏,离析产生的原因涉及基层施工中的各个环节,混合料的拌合、运输、摊铺等环节控制不当,都会造成混合料的离析现象,文章从施工角度,对水泥稳定碎石基层施工中产生离析的原因以及控制措施进行一下系统的阐述。
标签:水稳基层;离析;控制技术随着我国国民经济的快速发展,城市化进程的逐步加快,道路建设越来越受到各个职能部门的高度重视,国家有关部门也对道路工程的建设质量提出了更高的要求,基层作为道路结构中主要承重层,在道路各个结构层中占据着非常重要的地位,我们公路建设者更应该重视基层的质量控制,水泥稳定碎石基层具有整体强度高,板体性好、施工速度快等优点,水泥稳定碎石基层属于半刚性基层,被广泛应用在沥青混凝土路面的基层,但是如果施工中质量控制不好,就会出现各种质量问题,将直接影响整个道路工程的工程质量,进而造成沥青路面的早期破坏,缩短整个道路的使用寿命,离析问题是水泥稳定碎石基层施工时比较常见又难于控制的质量问题之一。
因此,为了提高道路工程的质量,避免基层混合料离析现象的发生,本人从施工的角度研究产生离析的原因,以及采取的质量控制技术措施。
1 离析产生的危害1.1 基层强度降低。
离析改变了集料的连续级配,使骨料之间的孔隙率没有足够的细集料来填充,从而导致基层强度不足。
1.2 整体性差。
形成离析的地方,粗骨料集中,孔隙率增大,碾压过程中极易破碎,很难形成整体。
1.3 水稳性差。
形成离析的地方,孔隙率大,密实度差,积水容易下渗,导致基层损坏。
1.4 平整度降低。
形成离析的地方,由于改变了集料级配,导致压实系数的改变,致使平整度降低。
2 产生离析的原因水泥稳定碎石混合料级配中的最大粒径越大,离析的可能越大;集料级配曲线愈接近最大密度线离析的可能性越小。
路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施一、无机结合料底基层(基层)裂缝的防治一)、裂缝产生的原因分析1、混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大;集料级配中细料偏多,或石灰粉中型性指数偏大。
2、碾压时含水量偏大。
3、成型温度较高,强度形成较快。
4、碎石中含泥量较高。
5、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
6、养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。
7、拌合不均匀。
二)、预防措施1、改善施工用土的土质,采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰或掺砂。
2、控制压实含水量,需要根据土的性质采用最佳含水量,含水量过高或过低都不好。
3、在能保证水泥稳定土强度的前提下,尽可能采用低的水泥用量。
4、一次成型,尽可能采用慢凝水泥,加强对水泥稳定土的养生,避免水分挥发过大。
养生结束后应及时铺筑下封层。
5、设计合理的水泥稳定土配合比,加强拌合,避免出现粗细料离析和拌合不均匀现象。
三)、治理措施1、可采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝。
2、加铺高抗拉强度的聚合物网。
3、破损严重的基层,应将原破损基层整幅开挖维修,不应横向局部或一个单向车道开挖,以避免板边受力产生的不利后果,最小维修长度一般为6m。
维修半刚性基层所用材料也应是同类半刚性材料。
二、底基层(基层)摊铺发生离析一)原因分析1、配合比设计不合理2、混合料拌和不均。
3、料车在装料过成中未及时移动车位。
4、单机摊铺宽度过大。
二)预防措施1、优化配合比设计。
2、增加混合料拌和时间。
3、料车在装料过成中每装一料斗应向前移动一次。
4、限制单机摊铺宽度。
三)治理措施1、拌和站设专人检查混合料拌和情况并指挥料车移动。
2、摊铺现场设专人清理“粗料带”或“粗料窝”并及时用料填补。
三、底基层(基层)下部有1-2cm凝结不好一)分析原因1、下承层不清洁或被污染。
2、下承层较干燥吸收混合料中水分。
3、养生不到位。
二)防治措施1、对成品加强保护,摊铺前清理下承层。
2、摊铺前对下承层洒水湿润,并使其吸水达到饱和(不能使水存积或流淌)。
沥青路面施工隐患和防护措施
沥青路面施工隐患和防治措施沥青混凝土路面施工隐患常见质量问题包括沥青面层离析、沥青面层压实度不合格、沥青面层空隙率不合格、沥青面层厚度不够、沥青面层横向裂缝、沥青面层纵向裂缝、路面不均匀沉降、沥青面层污染等,其具体形成原因及防治措施如下:一、沥青面层离析形成原因:1、混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配;2、沥青混合料级配不佳;3、混合料拌和不均匀,装卸、运输、摊铺过程中发生离析;4、摊铺机工作状态不佳。
防治措施:1、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料,以与面层厚度相适应。
2、适当调整生产配合比矿料级配,使稍粗集料接近级配范围上限,较细集料接近级配范围下限;3、运料装料时应至少分三次装料,避免形成一个锥体使粗料滚落锥底;4、摊铺机调整到最佳状态,熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应,螺旋布料器上混合料的高度应基本一致,料面应高出螺旋布料器的2/3以上;5、布料器下增设橡胶挡板;6、加长螺旋输送器。
二、沥青面层压实度不合格形成原因:1、沥青混合料级配差;2、沥青混合料碾压温度不够;3、压路机质量小,压实遍数不够;4、压路机未走到边缘;5、标准密度不准;6、控制碾压温度过低。
防治措施:1、确保沥青混合料的良好级配;2、做好保温措施,确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求;3、选用符合要求质量的压路机压实,压实遍数符合规定;4、路缘石应在沥青面层施工前安装完毕,压路机应从外侧向中心碾压,且紧靠路缘石碾压;5、严格进行沥青马歇尔试验,保证马歇尔标准密度的准确性。
三、沥青面层空隙率不合格形成原因:1、马歇尔试验空隙率偏大或偏小;2、压实度未控制在规定的范围内;3、混合料中细集料含量偏低;4、油石比控制较差。
防治措施:1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分,以确保沥青混合料矿料级配符合规定;2、确保生产油石比在规定的误差范围内;3、控制碾压温度在规定范围;4、选用符合要求的压路机,控制碾压遍数;5、严格控制压实度。
沥青路面基层及面层施工质量控制措施
一、路面基层质量控制措施水泥稳定碎石基层施工是一个综合过程,往往会浮现一些质量通病。
质量通病原因分析见,质量通病预防措施见。
基层裂缝基层平整度差(1)路基不均匀沉降产生裂缝;(2)水泥稳定碎石属于半刚性材料,水泥在硬化过程中发生水化反应,再加之外部环境的变化,因此会产生温缩裂缝和干缩裂缝;(3)混合料级配偏细。
为了施工便利,增加细集料用量,导致产生干缩裂缝;(4)水泥剂量用量偏高。
施工中为了提高强度,增加水泥剂量用量,然而水泥剂量过大,刚性越大,混合料的的抗变形能力变弱,因此产生裂缝;(5)含水量变化较大。
施工中含水量控制不到位,使混合料中含水量变化较大,导致混合料中干湿程度不均匀,引起干缩裂缝;(6)混合料离析,导致粗细集料分离,在细集料集中的部位产生裂缝;(7)养生不到位。
对养生工作的重视程度不够,投入较少,洒水和覆盖措施跟不上,使混合料在干湿交替中产生温缩裂缝。
此外过早开放交通也会造成裂缝产生。
(1)下承层平整度差,导致基层摊铺厚度变化较大,经过压路机压实后其表面平整度较差;(2)拌合中配合比参数发生变化,导致混合料级配变化较大。
混合料级配变化较大,导致混合料中集料、水泥和含水量分布不均,使水泥稳定碎石基层收缩不均匀,影响平整度;(3)摊铺过程中运输车辆倒车时碰撞摊铺机,导致摊铺机不能保证匀速、不间断的摊铺,甚至浮现停机现象;(4)摊铺过程中不良的收斗习惯,频繁收斗造成粗骨料相对集中,形成“窝料”,导致平整度差;(5)碾压过程中压路机在碾压层上随意“调头”和“急刹车”,导致混合料表面挤压变形;(6)接缝处理未引起足够重视,造成接头处平整度严重超标;(7)施工管理跟不上,未设专人对施工过程中浮现的操作缺陷及时处理;(8)摊铺机行走速度超出规范范围,行走过快或者不均匀。
(1)下承层平整度差,局部有凹凸。
摊铺机是根据基准钢丝绳的高程进行摊铺的,下承层高低不平导致摊铺层厚薄不一,引起压实厚度变化较大;(2)摊铺过程中对摊铺厚度检测不力。
公路沥青面层施工中离析原因分析及防治措施
公路沥青面层施工中离析原因分析及防治措施作者:陈广宇来源:《科技创新导报》2012年第12期1 离析原因分析1.1 基层顶面标高超限由于水泥碎石基层施工时对顶面标高控制不严,而沥青下面层施工前对基层顶面标高没有认真复核,加之沥青下面层施工是采用了走钢丝的厚度控制方式,故使沥青下面层施工初期出现离析,如对出现块状离析处钻取芯样检查,发现沥青下面层厚度达不到规定值(4cm),个别地方仅2cm,说明基层顶面标高误差过大的地方容易使粗细骨料分离。
1.2 原材料及混合料配合比所致如设计或施工中混合料的沥青含量不合适,使集料包裹的沥青厚薄不均,影响沥青混合料压实性能;集料的性质,尤其是粗集料的最大粒径与铺筑厚度比值偏大很容易导致沥青混合料摊铺层不均匀。
1.3 沥青混合料拌和、运输、摊铺时产生的离析(1)拌和均匀性欠佳的沥青混合料,铺面将出现块状离析。
沥青混合料拌和不均除容易出现颜色不均花白颗粒外,还会导致粗细颗粒的分布不均而产生沥青铺面的离析。
(2)运输:沥青混合料从储料仓或拌和机向运输车放料时出料口到料车的距离过大或若运输车未按规定挪动汽车位置,将会引起细粗集料的离析。
(3)摊铺:一是由于摊铺机激振频率与摊铺速度未建立相关联系,摊铺速度的变化导致摊铺压实密度不均产生碾压离析。
二是摊铺机集料斗未及时拢料,这样集料斗两翼内侧的余料会形成向内的斜面,开始卸料时,粗颗粒将流向集料斗底部,摊出的铺面将出现等距离的块状离析。
三是熨平板是由多块拼合而成,每块熨平板中由于夯锤新旧程度和磨损情况不尽相同,因而各块熨平板的激振强度会有所差异,激振强度大的熨平板会把较多的细料振到铺层的下部,表面呈现较多的粗料;而激振强度较弱的熨平板振动铺层下部细料较少,而铺层表面细料较多。
整个铺面也就呈现出条带状的粗细料不均匀的现象。
1.4 压实过程中产生的离析压实过程中沥青混合料的压实温度时高时低,而压实设备不可能跟随变化,因而使摊铺的沥青混合料压实度不均匀而产生碾压离析;另外由于压实时要求部分重叠、压实到铺层边缘时无侧限、压路机的运行速度以及振动压路机起步、停止等都会引起压实功的变化,导致沥青混合料碾压离析的产生。
路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施
一、无机结合料底基层(基层)裂缝的防治
裂缝产生的原因分析包括混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大、集料级配中细料偏多或石灰粉中型性指数偏大、碾压时含水量偏大、成型温度较高、碎石中含泥量较高、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降、养护不及时、缺水或养护时洒水量过大、拌合不均匀等。
预防措施包括改善施工用土的土质、控制压实含水量、尽可能采用低的水泥用量、采用慢凝水泥、加强拌合等。
治理措施包括采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝、加铺高抗拉强度的聚合物网、整幅开挖维修等。
二、底基层(基层)摊铺发生离析
原因分析包括配合比设计不合理、混合料拌和不均、料车在装料过成中未及时移动车位、单机摊铺宽度过大等。
预防措
施包括优化配合比设计、增加混合料拌和时间、料车在装料过成中每装一料斗应向前移动一次、限制单机摊铺宽度等。
治理措施包括设专人检查混合料拌和情况并指挥料车移动、设专人清理“粗料带”或“粗料窝”并及时用料填补等。
三、底基层(基层)下部有1-2cm凝结不好
分析原因包括下承层不清洁或被污染、下承层较干燥吸收混合料中水分、养生不到位等。
防治措施包括对成品加强保护、摊铺前清理下承层、摊铺前对下承层洒水湿润,并使其吸水达到饱和、加强现场养生工作等。
四、沥青混凝土路面不平整的防治
原因分析包括路面不均匀沉降、基层不平整对路面平整度的影响、桥头、涵洞两端及桥梁伸缩缝的跳车、路面摊铺机械及工艺水平对平整度的影响、面层摊铺材料的质量对平整度的影响等。
防治措施包括加强基层平整度的施工、控制沥青混凝土路面摊铺机械及工艺水平、对路面进行及时维护等。
路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施一、路面基层、底基层质量通病及防治措施1、水泥稳定碎石基层裂缝(1)形成原因:①水泥剂量过高.②碎石级配不合理,细料偏多和碎石集料粉料过多。
③碾压时混合料含水量过大。
④施工时气温过低,养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层,暴露时间太长。
⑤路基弯沉不合格或局部存在“弹簧”。
⑥危害:水泥稳定碎石基层裂纹会反射到路面面层,影响路面的整体性、稳定性。
(3)防治措施:①水稳层施工前,先对路基压实度、弯沉检查,局部弹簧必须彻底处理。
②在提高队伍作业素质、质量均一稳定、保证强度的情况下,应严格控制水泥稳定碎石的水泥剂量;③碎石级配应接近要求级配范围中值。
④应严格控制加水量。
⑤养生结束后应及时进行上一层铺筑或下封层施工。
⑥严格控制O.075mm一下颗粒含量,适当掺砂可以减少裂缝的发生和程度。
2、水稳层弯沉值不合格(1)形成原因:①排水不畅,路槽或水稳层积水。
②水泥剂量不稳定。
③过早开放交通或有超载车通行。
④危害:容易造成水稳层开裂,甚至松散、损坏。
(2)防治措施:①做好施工期间的路表面排水措施,适当间距设置排水口,及时排除雨水。
②控制拌和楼的工作状态,准确计量水泥用量。
③养生期严禁车辆通行,任何时候均不得让超载车辆通过。
3、水泥稳定碎石基层表面离析、松散(1)形成原因:①集料级配变化大,有超粒径现象,且拌和不均匀。
②摊铺工艺差,单机摊铺两端离析。
③碾压不及时,水稳料在碾压前水分损失较大,养护不及时,养护方法不合理。
④过早开放交通,未限制施工车辆过度通行速度,造成表面松散。
⑤危害:造成路面整体性差,表面松散致使与面层无法粘接,容易损坏。
(2)防治措施:①加强集料的料源管理,宜使用集中加工的集料,保证级配的稳定。
②缩短场拌水泥碎石从加水拌和、运输到摊铺时间,并及时碾压成型。
③选用性能良好的摊铺机和熟练的机械操作手,强调使用双机摊铺,减少操作过程中的离析现象。
④加强覆盖养生,要求使用土工布覆盖养生,并保证湿度。
公路水泥稳定碎石底基层产生离析的原因与对策
公路水泥稳定碎石底基层产生离析的原因与对策摘要:在公路底基层工程建设中,多采用骨架密实的水泥稳定碎石基层,在实际施工过程中,骨料离析是极易出现的现象,但是,却对水泥稳定碎石底基层的稳固性产生重要影响。
如果骨料离析现象出现在粗细集料不均的部位,就会引发渗水、塌陷等病害,给行车安全带来巨大威胁。
本文就水泥稳定碎石底基层产生离线现象的原因进行了分析,并提出相应的对策,希望能够为公路底基层工程建设提供一定参考。
关键词:水泥稳定碎石;底基层;离析现象;原因;对策0.引言在城市化进程不断加快的形势下,公路建设已经成为推动城市发展的重要因素,因此,公路工程的质量受到国家和社会的广泛关注,对公路工程建设有了新的要求。
底基层和基层作为公路工程的基础结构,起到主要的支撑作用,在整个公路工程中占据重要的地位。
而水泥稳定碎石底基层具有强度好、塑性好、与沥青的粘合度高等特点,并广泛应用于公路工程建设中,但是会如果对施工过程和质量控制不严格,也会出现众多问题,离析现象就是极其常见的问题之一,会严重影响公路工程的质量。
1.水泥稳定碎石底基层产生离析现象的危害离析现象的出现会改变集料的配给,造成骨料之间的空隙间缺少足够的细集料,从而降低底基层的强度。
而出现离析现象的部位,粗集料众多,孔隙增大,经过车辆的碾压,会出现破碎情况,严重影响水泥稳定碎石底基层的完整性。
同时,出现离析现象的部位,由于孔隙的增大,密实度就会相应降低,积水容易下渗,从而破坏底基层机构的稳固性,随之而来,在超负荷的碾压下,平整度也会遭到破坏[1]。
2.水泥稳定碎石底基层出现离析现象的原因2.1级配不稳定在公路底基层工程建设中,一般使用经过过筛后的天然水泥稳定碎石。
但是,由于当地石材资源的不同、堆放标准和筛网规格不同等因素,造成各施工路段的骨料级配标准不一致,造成筛分后的混合集料标准不一致。
前期实验室对试验骨料的检测提供的配比,要实际采用的骨料配比存在偏差,就会出现混合料质量下降,导致骨料离析现象的出现[2]。
水稳基层预防离析控制措施分析
水稳基层预防离析控制措施分析摘要:本文对水稳基层预防离析控制措施进行分析,首先介绍了水稳基层施工中常见的离析问题,并对离析现象的起因进行研究,结合实际施工情况提出了相应的控制措施,以提高对离析现象的预防控制效果。
这不仅能促进水稳基层施工的顺利进行,还能延长公路工程的使用寿命,为我国道路交通建设的完善提供保障。
关键词:水稳基层;离析;预防措施对当前的公路工程建设而言,水稳基层施工环节具有十分重要的作用,需要施工人员加以重视,结合实际施工情况制定完善的技术应用措施,保障水稳基层的有序开展。
但从实际情况来看,水稳基层施工中常有骨料离析的问题发生,这不仅会导致水稳基层发生破坏,还会对后续公路工程建设造成不良影响。
因此,施工单位需结合水稳基层施工需求以及骨料特点等信息,制定完善的离析预防控制措施,从减少骨料离析问题的发生,确保水稳基层施工的顺利进行。
1 水稳基层中离析现象的产生原因1.1 配合比设计不合理对水稳基层施工而言,离析现象产生在于水泥稳定粒料的配合比设计不合理,导致水泥的作用难以得到充分发挥,进而在后续施工中出现离析的现象,具体而言,水泥稳定粒料的结构与其密实度有关,若有离析现象发生,则表明该混合料的结构发生变化[1]。
而在基层施工中,离析现象主要产生在基层裂缝中,这使得施工单位若想减少裂缝问题的发生,就需要对混合料的配比进行深入研究,根据材料的应用特点,再结合水稳基层施工的具体要求,对配合比进行合理设计,以充分发挥混合料的应用价值。
但从实际情况来看,多数施工单位对配合比的设计存在不合理的问题,且对影响配合比设计的因素缺乏全面考虑,导致实际混合料的配比不满足工程标准,增加了离析现象的发生概率。
1.2 拌和及运输存在问题对水稳基层离析现象进行分析可得,拌和环节控制不严,也是引发基层离析现象的主要原因。
例如,对拌和站对应的冷料斗间内,若隔板高度不足,则很容易产生串料的现象[2]。
而当拌和机设计或安装不合理时,则会导致成品料输送带的出料轨迹无法保持在储料仓的正中心位置。
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路面基层施工防离析控制措施路面基层施工防离析控制措施水泥稳定碎石混合料作为半刚性材料,具备承载力高、整体性强、水稳性好等优点,在高速公路基层结构中得到了广泛的应用。
而基层作为路面的主要承载结构,其质量好坏直接影响了公路的使用寿命。
在水泥稳定碎石基层的施工过程中,由于所使用材料和设备的原因,以及人为失误等因素,很容易出现离析的现象。
下面对水泥稳定碎石基层离析产生的危害进行说明,对离析产生的原因进行分析,并针对分析结果提出控制措施。
一、水泥稳定碎石基层离析产生的危害:1、基层强度降低。
离析改变了集料的连续级配,使骨料间的空隙得不到细集料的有效填充,致使基层强度变低。
2、整体性差。
形成离析的地方,粗骨料集中、孔隙率增大,碾压过程中容易破碎,难以形成整体。
3、水稳性差。
形成离析的地方,孔隙率大,密实度差,积水容易下渗,导致基层损坏。
4、平整度降低。
形成离析的地方,由于改变了集料级配,导致压实系数的改变,致使平整度降低。
二、水泥稳定碎石基层离析产生的原因:水泥稳定碎石基层集料采用几种不同规格的碎石掺配而成,碎石粒径相差较大,拌合前处于原始混合状态;而水泥作为稳定剂,在施工期间骨料之间粘附性较小,导致离析倾向较大。
所以说集料粒径的差别、级配的不合理是产生离析的内因;外力作用于碎石颗粒,其受力方向和大小的不同是产生离析的外因;水泥、水、温度等因素是产生离析的重要因素。
从施工方面看,有机械等因素导致的有规则的离析,也有人为失误导致的离析。
下面结合工程实际情况,对容易导致水泥稳定碎石基层发生离析的原因进行分析:1、原材料方面。
随意更换碎石料源,导致级配发生变化。
碎石堆放不合理,大粒径颗粒从高处滚落到料堆周围,导致粗骨料集中。
不同规格的碎石料场隔墙高度不足,导致混料。
碎石表面包裹了过多杂质,不能与水泥等胶凝材料很好的结合在一起,导致离析。
水泥终凝时间过早,容易导致离析现象的发生。
2、配合比设计问题。
由于水泥稳定碎石基层存在收缩裂缝难以控制的问题,所以不少地区普遍采用了控制基层强度、降低水泥用量、限制4.75mm以下细集料的用量,采用嵌挤式紧密级配设计等方法。
青临高速的基层配合比设计要求也采取了同样的方法,在规范规定的范围内进行了调整,这导致了基层拌合料出现离析的概率增大,相应对基层的施工提出了更高的要求。
规范规定的级配范围与青临高速采用的级配范围对比图图中蓝线是青临高速采用的级配范围,红线是规范采用的级配范围。
规范规定的4.75mm筛孔尺寸的通过率为29%-49%;青临高速采用的是30%-35%。
规范规定的0.075mm筛孔尺寸的通过率为0-7%;青临高速采用的是0-4%。
规范规定的级配范围与青临高速采用的级配范围对比表筛孔总监办规定规范规定通过率尺寸通过率(%)(%)最大最小最大最小31.5 100 100 100 10026.5 100 90 100 9019.0 89 72 89 729.5 67 47 67 474.75 35 30 49 292.36 35 17 35 170.6 22 8 22 80.075 4 0 7 0七标基层试验段筛分结果与配合比级配曲线对比图(图中蓝线是级配范围、绿线是设计曲线、棕线是试验段筛分曲线)从七标基层试验段施工情况看,强度等指标均满足设计要求,但外观一般,存在离析倾向。
(因为当时基层试验段施工完成后即上覆盖土,所以没来得及拍摄细部相片)从试验段筛分情况看,集料4.75mm以下的筛孔尺寸(含4.75mm筛孔)的通过率均比设计配合比的低。
七标基层试验段筛分结果与配合比级配曲线对比表3、拌合过程发生的离析。
装载机从料堆底层装料,粗骨料较多。
料斗间的隔板高度不足,导致串料。
皮带输送机倾角不合适,输送皮带线速度过大,导致大粒径粒料滚落到一侧,造成粗骨料集中。
拌合控制不严,含水量偏差过大、水泥剂量偏低产生离析。
含水量过大将导致拌合过程中出浆;在压实过程中沾轮、唧浆,筛孔尺寸 总监办规定通过率(%) 配合比 试验段 最大 最小 通过率(%) 通过率(%) 31.5 100 100 100 100 26.5 100 90 95.4 98.4 19.0 89 72 80.3 79 9.5 67 47 57.7 54.8 4.75 35 30 32.4 31.6 2.36 35 17 26.2 22.4 0.6 22 8 15.4 10.9 0.075 4 0 2.2 0.5 筛底2.2导致水泥等胶结材料的减少,增大离析的概率。
含水量偏小时导致搅拌不匀。
成品料斗与车厢落差偏大,加大了离析发生的概率。
4、运输过程发生的离析。
从下料斗向车厢装料时,车厢内混合料呈锥形,部分大颗粒骨料跌落,造成粗集料集中。
便道不平整,车辆颠簸导致粗集料集中。
运输车向摊铺机料斗卸料时,骨料滚落到摊铺机料斗周围,造成粗集料集中。
车厢升起速度过慢,产生二次离析。
5、摊铺过程发生的离析。
摊铺过程发生的离析主要有四种表现形式:横向、竖向、纵向带状、窝状离析。
摊铺机的送料是由刮板输送和螺旋分料器两个环节组成。
刮板是一种平板式输送装置,对拌合料不产生搅拌作用。
螺旋分料器通过与拌合料之间的外摩擦力作用以及拌合料中的内摩擦力作用实现送料,同时进行二次搅拌。
目前国内大多数基层摊铺机功率不足,施工时出于节省费用等因素的考虑将螺旋输送器位置上调或采用小直径叶轮;或施工时不注意,供料不足,导致螺旋分料器上方叶片埋深不够,未充分发挥其二次搅拌作用。
以及螺旋分料器托架对供料的阻碍等因素,导致出现横向离析现象。
竖向离析的主要原因由于螺旋送料器前挡板离地空隙偏大且料槽中缺料,以及螺旋送料器外端料槽前方开口处,由于粗骨料向下滚落,导致离析。
纵向离析主要产生在左右螺旋送料器的中缝处,螺旋送料器的支撑处、双机摊铺的接缝处三个地方。
由于螺旋驱动箱的影响,使左右螺旋送料器在中缝处断开一定距离,该处填料仅依靠混合料的自然流动来填充,得不到螺旋送料器强制挤压和搅拌,形成1条条形离析带。
摊铺机送料器送料时,先将料斗中间拌合料送到布料器,剩余粗集料留存在料斗两侧,收斗时产生离析。
三、预防和控制措施。
在水泥稳定基层施工过程中,可针对性采取一系列控制措施,减少离析现象的发生,降低离析产生的危害,防止对路面的使用性能产生影响。
具体如下:1、加强原材料的管理和试验检测工作。
考察料源时,选择大型碎石厂。
配合比确定后,固定料源,不得随意更换。
更换料源应重新进行配合比设计。
建设高标准的存料场地。
按照规定进行硬化处理,不同规格的料场中间设置37cm厚的隔离墙,墙高2米,材料堆放边缘距离墙上端0.5-1m。
碎石材料堆放呈梯形,水平分层卸料,做到“条直层平”,禁止用推土机堆料。
建立1套完善的原材料采购、检测管理台账,对每天进场原材料数量、检验批次、使用情况等进行统计记录,未经检验不得使用。
设立明显的标示,可采用不同颜色的标识牌区分碎石料场不同的检验状态,防止出现误装。
2、精心进行配合比设计,打造最佳级配。
在满足规范要求、不改变其嵌挤紧密结构前提下,可考虑对混合料的级配进行适当调整,降低粗集料用量,同比例增加细集料用量。
另外也可考虑将集料公称粒径从31.5mm降低为26.5mm,可有效的防止离析的发生。
根据七标基层试验段施工的结果,我们想在下一步的基层施工中,对生产配合比进行微调。
在满足设计指标要求的前提下,将4.75mm筛孔的通过率由31.6%增加1%,达到32.6%,然后再次进行试验段施工,检查实际的效果。
3、选择高性能的拌合机械,加强对拌合过程的监管。
选用性能好、精度高的拌合设备,拌和机的生产能力必须满足连续摊铺作业的需求。
设备安装时,要注意皮带输送机的倾斜角度,坡度尽量平缓。
如角度无法调整,可在皮带上加设多道横板。
成品料仓应设置两个出料口,安装时控制出料口到车厢的落距。
在各个料仓之间加装隔板,隔板高度要满足防止混料的要求。
同时应在料仓上加装载机上料时不得贴底装料,避免触碰隔板和料仓。
正式使用前,必须对拌和站进行调试和动态标定。
检查拌合机运转是否正常、各料仓供料速度是否稳定、水泥和水的添加计量是否准确。
当料源发生变化时,应重新标定。
拌合过程进行跟踪检测。
及时检测混合料级配,一旦发现配料不准确,应及时进行调整。
严格控制含水量和水泥用量,每天对集料的含水量进行检测,据此对拌合用水量进行调整。
尤其应注意对开盘拌合料的检测,必须经试验监理人员检验合格,且拌合站运转正常方可出料。
4、注重运输过程的细节控制。
单一向自卸车车厢中央装料,会使粗集料落到车厢周围。
自卸车卸料时粗集料总是最先或最后落下,形成两次卸料结合部基层粗集料较多。
现场应设专人指挥,分三次装料,第一、二次分别向车辆前后装料,第三次装在车厢中将,迫使粗集料在车厢中间落下,在自卸车卸车时粗、细集料会再次混合。
对便道进行整修,保证便道的平整、密实,减少车辆的颠簸。
车辆行驶时尽量避免急刹车。
采用大吨位运输车运输,减少离析发生的概率。
气温较高时,应采取覆盖措施,减少水分的蒸发。
5、选用高性能摊铺机械,加强对摊铺过程的监管。
优先选择大功率摊铺机。
路幅较宽时采用两台摊铺机平行作业。
螺旋分料器应做如下调整:在保证摊铺厚度的前提下,叶轮下缘与底基层的距离调低;尽量选用大直径叶轮,降低转速;在螺旋分料器的中央和边端安装反向叶片。
充分发挥螺旋送料器二次搅拌的作用,减少离析的发生。
在摊铺机前挡板加设橡胶板,防止竖向离析的发生。
摊铺机应采取与拌和机的拌合能力和运输能力相匹配的速度行驶,尽量避免中间停顿。
螺旋送料器应有2/3以上埋入混合料。
为减少离析,在收斗时应存有一定数量的混合料(约1/3),并尽量减少收料斗两侧翻板的翻起次数。
安排专人负责双机平行作业时接缝处的管理,及时清除滚落的粗集料,防止形成离析。
在摊铺后安排专人及时检查,发现小面积离析,应立即进行人工处理。
如发现粗集料窝状离析,应立即铲除,用新拌合料填补,并注意填补的厚度,保证在碾压后与周围保持同一平面。
总之,在控制基层离析方面,除采用先进的施工机械,精心进行原材料选择和配合比设计外,还应加强质量保证体系的建设,提高作业队伍的水平,注重精细化管理,采取各种行之有效的控制措施,将离析带来的危害降至最低,确保路面的使用性能。