路面基层施工防离析控制措施
路面基层施工中离析的产生与控制
时候 ，集料之 间的摩擦力迅速加大 ， 这
别聚集的现象 。 混合料 中骨料 的粒径不
（ ） 三 稳定土场拌设 备拌缸设计 阪 时候螺旋 分料器输送集 料将 消耗宽 幅
同 ， 运动惯 量也不相 同 ， 其 当混合料 受 备选 型） 。由于沙 砾通过斜皮带 以抛料 摊铺机一半 以上的功率 ， 大厚度宽 幅 在
（ ） 一 从离 析 的形 成过 程来 看可分 料 自上而下造成离析 ， 生产过程 中装载 铺 ） ，或者选用采取 了防离析措施 的大 为级 配离析 、温度离析 和集料 离析三 机取料沿地面平取 ， 会创造离析条件。 类。 级配离析是指沥青混 合料 由于外界 （ ） 二 原材 料质 量。 原材料 自身级配
前 言
同， 在螺旋分料槽前挡板离地 间隔过大
且缺料的情况下大粒径 物料 向下滚落 ， 同样在 分料槽外离析机理
控制
（ ） 一 设备 配置方 面 １ 选用 较为先进稳定土 场设 备制 ．
一
、
处也会发生这样 的现象 。 这一现象 的直 造厂家设备 ， 重点考察拌 缸有 效拌和距
（） ２ 物料满埋螺旋工作 。这样做 的 的物料在大宽幅摊铺 面上得 以均布 ， 避 在 螺旋低速运转情况下 ， 使物料再次得 暂 留料 斗 中，与料 车新 倒进 的料相 掺 到搅拌 。 提高刮板和螺旋料 位传 感器 料 和 ， 由刮板输送人螺旋料 槽。因物料 再
以确保 混合 料的延迟 时 间和混合 料均 目的是 减少横 向离析 ，物料高于螺旋 ， 免片状离析 。摊铺收斗后 ， 将剩余 粒料
改造三个手段减少施 工中的离析现 象， 料粒径越大 的状况 ； 向离析产生 机理 工控制等方面人手 ， 竖 方能 比较有效 和直
水稳离析专项整治方案
一、方案背景水稳基层施工过程中，离析现象是影响公路工程质量的关键问题之一。
离析会导致路面基层密实度下降，整体强度和稳定性降低，严重时甚至影响道路使用寿命和行车安全。
为提高水稳基层施工质量，确保公路工程的安全与耐久性，特制定本专项整治方案。
二、整治目标1. 明确离析原因，制定针对性措施，从根本上解决离析问题。
2. 提高水稳基层施工质量，确保路面基层密实度、强度和稳定性。
3. 降低离析发生率，提升公路工程质量，保障行车安全。
三、整治措施1. 原因分析- 对施工过程中可能产生离析的因素进行全面分析，包括原材料、拌和、运输、摊铺等环节。
2. 原材料控制- 严格筛选骨料、水泥等原材料，确保其质量符合规范要求。
- 骨料应具有良好的级配，避免过大或过小的颗粒。
3. 拌和工艺优化- 采用先进的拌和设备和技术，确保拌和均匀，减少离析现象。
- 控制拌和时间，避免过短或过长。
4. 运输管理- 采用封闭式运输车辆，减少混合料在运输过程中的离析。
- 合理规划运输路线，缩短运输距离。
5. 摊铺工艺改进- 采用高性能的摊铺设备，确保摊铺均匀。
- 控制摊铺速度，避免过快或过慢。
6. 施工过程监控- 加强施工现场的监督检查，及时发现并处理离析问题。
- 对施工人员进行专业培训，提高施工质量意识。
7. 技术支持- 邀请专业技术人员对施工过程进行指导，确保施工质量。
- 引进先进的检测设备，对水稳基层质量进行实时监测。
四、实施步骤1. 宣传培训阶段- 对施工人员进行离析问题的宣传培训，提高其对离析问题的认识。
2. 整改落实阶段- 根据原因分析，对施工过程中可能产生离析的环节进行整改。
- 对原材料、拌和、运输、摊铺等环节进行严格把控。
3. 效果评估阶段- 对整改效果进行评估，分析离析问题的改善情况。
- 对存在的问题进行总结，为后续施工提供改进方向。
五、保障措施1. 组织保障- 成立专项整治领导小组，负责方案的实施和监督。
2. 制度保障- 制定完善的离析防治制度，明确各部门职责。
道路路面工程级配碎石底基层施工质量控制措施
道路路面工程级配碎石底基层施工质量控制措施
1.各种材料进场前，应及时检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。
碎石的最大粒径不应超过40mm，液限小于28%。
塑性指数小于6，石料压碎值不大于35%，级配应符合规范要求。
压实度（重型击实标准）要求不低于96%，回弹模数≥170Mpa。
材料进场时，应按规定项目对其抽样检查，检查结果报驻场监理单位。
2.级配碎石基层正式施工前，应铺筑试验段。
3.在摊铺段两侧先培土（除挖方道槽外），以控制基层的宽度和厚度。
4.卸料距离应严格控制，通常由专人指卸料，避免铺料的宽度和厚度。
5.卸料和摊铺通常由远而近全断而摊铺，尽量不留纵缝。
6.应事先通过试验确定集料的松铺系数，人工摊铺混合料时，其摊系数约为1.40～1.50，平地机摊铺混保料时，其松摊约为1.25～1.35。
7.检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，必要时应进行减料可补料工作。
8.在拌和过程中，用洒水车洒足所需水分。
拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右，没有粗细颗粒离析现象。
9.整型后，当混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，应立即用12T 以上三轮压路机进行碾压，由两侧向中间碾压，直到达到规定的压实度。
10.严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上“调头”或急刹车。
11.两作业段的横缝衔接处，应搭接拌和。
第一段拌和后，留5m～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下的未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。
应尽量避免纵缝，在必段分两幅铺筑时，纵缝搭接拌和，前一幅全碾压
密实。
路面基层摊铺过程中材料的离析现象与解决措施
（） １根据 野 外 现 场 调研 ， 陡顺 层 边 坡 比 中 陡反 向 中
度 的求 解 ， 量 的评价 了中陡顺 层 边 坡 比中陡 反 向边 坡 定
更稳定 。
质 ，９ ７ ６ ． １９（）
Ｅ ］ 唐秋元 ， ７ 刘建宁． 同向岩质边坡极限稳定坡角及极 限高度分
（） ２初步提出的极限高度公式能较好的反映渝黔高
离析造成的基层粗料集中时粒料之间空隙率大从施工水平越来越高同时对机械的可靠性经济性也提而导致了粒料间无法挤密碾压不密实相互间脱离取出了更高的要求而摊铺机在路面基层施工中处于举足芯不成型降低了基层强度一旦路面出现裂缝或透水轻重的地位其开发也应向高档次大型化方向发展
维普资讯
２０ 年第 ５ ０７ 期
西 部探 矿工 程
１１ ６
路 面 基层 摊 铺 过 程 中材 料 的离析 现 象 与解 决措 施
王春 峰
（ 聊城 市公 路勘 测设 计院 ， 山东 聊 城 ２ ２ ０ ） ５ ０ ０ 摘 要： 从摊 铺机 摊铺 过程 入 手 ， 对摊 铺 材料 的 离析 现 象进行 分析 ， 出了解决 离析 问题 的 实用措 施 。 提
摊铺机摊 铺时 ， 很有 可能发生如下 离析现象 ：
与现场调研一致 。 通过运用 以上 经验公式 对渝黔 高速公 路 ２ ８个样本 边 速公路两旁 的岩质边坡 ， 坡 中 １ 个 中陡倾坡外和 ２ 中陡倾坡 内的验算 ， 乎所 求 １ 个 几
的结果都与现场调研 一致 ， 充分说 明以上公式完 全适合 渝 参 考 文 献 ：
关键词 ： 摊铺 过程 ； 离析 现 象 ； 解决措 施
中图分 类号 ： １． 文 献标识 码 ： 文章 编号 ：０ ４ ５ １ （０７０－ ０６－ ０ Ｕ４ ６２ Ｂ １０－ ７６ ２０ ）５ １ １ ２
公路工程质量通病及预防控制措施 路面
公路工程质量通病及预防控制措施路面(一)水泥稳定碎石基层裂缝1.原因分析：(1)水泥剂量过高。
(2)碎石级配不合理，细料偏多和碎石集料粉料过多。
(3)碾压时混合料含水量过大。
(4)施工时气温过低，养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层，暴露时间太长。
(5)路基弯沉不合格或局部存在"弹簧〃。
2、预防措施：(1)水稳层施工前，先对路基压实度、弯沉检查，局部弹簧必须彻底处理。
(2)在提高队伍作业素质、质量均一稳定、保证强度的情况下，应严格控制水泥稳定碎石的水泥剂量。
(3)碎石级配应接近要求级配范围中值。
（4）应严格控制加水量。
（5）养生结束后应及时进行下封层施工。
（6）严格控制0.075mm以下颗粒含量。
（二）水泥稳定碎石基层表面离析、松散1、原因分析：（1）集料级配变化大，有超粒径现象，且拌和不均匀。
（2）摊铺工艺差，单机摊铺两端离析。
（3）碾压不及时，水稳料在碾压前水分损失较大。
养护不及时，养护方法不合理。
（4）过早开放交通，未限制施工车辆过度通行速度，造成表面松散。
2、预防措施：（1）加强集料的料源管理，宜使用集中加工的集料，保证级配的稳定。
（2）缩短场拌水泥碎石从加水拌和、运输到摊铺时间，并及时碾压成型。
（3）选用性能良好的摊铺机和熟练的机械操作手，强调使用双机摊铺，减少操作过程中的离析现象。
（4）加强覆盖养生，要求使用土工布覆盖养生，并保证湿度。
（5）养生结束后，要钻芯检查基层成型情况，对不成型或成型不好的段落要查明原因，返工处理。
（6）局部松散，应将其清除后修整并划坑槽，然后用新拌制混合料填补。
（三）水泥稳定碎石基层厚度不准1、原因分析：（1）路槽表面或水稳层下承层高程超标。
（2）摊铺时，摊铺机行走钢丝设置放样误差过大。
（3）水稳料摊铺系数不准确。
2、预防措施：（1）在重新摊铺混合料前，检查路槽表面或水稳层下承层的标高，清扫下承层顶面。
（2）控制摊铺厚度的钢丝的设置，对其标高应进行复核。
沥青路面离析的原因分析及防治
沥青混合料离析的问题早已引起国内外公路工程技术人员的高度重视,离析现象严重地影响了路面的强度、耐久性、平整度及表面质量,缩短了道路使用寿命,造成了巨大的经济损失。
事实证明,如果对施工过程进行科学合理的控制,则可以有效减少离析现象的发生,从而大大提高沥青路面的质量。
一、离析产生的原因1.沥青混合料的结构类型混合料类型是离析的内因,一般来说,混合料中集料最大粒径越大,离析的可能性越大;集料级配曲线接近最大密度线的混合料,离析的可能性小,与最大密度线成反S形交叉的级配最容易离析,间断级配比连续级配更容易离析。
2.原材料的加工、采购、堆放混合料离析同原材料稳定性密切相关,如果所用材料变异性大,导致混合料级配经常变化,就达不到配合比设计要求,因此对占混合料质量90%以上的矿料质量应引起高度重视。
3.沥青混合料的拌合方式(1)冷料仓的堵塞和粗细料分层由于冷料仓的结构采用漏斗型设计,往往造成瓶颈堵塞和粗细料分层,集料排放时致使同一时间的集料不均匀。
(2)混合料离析与细集料表面沥青膜厚度及拌合温度有关。
沥青膜越薄,粗集料间粘性越差,越易离析。
拌合温度也影响混合料粘性,温度越高,沥青粘性越差,越易离析。
(3)拌合速度、卸料高度以及拌缸拌轴转速等也是造成混合料离析的因素之一,转速越快,集料离析越严重。
但在同一时间内转速越低,和易性就越差。
另外,拌缸卸料到斗车的高度也会影响到集料的离析。
4.沥青混合料的摊铺设备及摊铺方式(1)汽车卸料。
摊铺过程中,在车厢两侧较为集中的粗集料卸入摊铺机料斗后,位于料斗两侧,摊铺机的收料斗使得这部分混合料因在最后摊铺,形成一块粗集料离析带。
(2)摊铺宽度。
摊铺机摊铺宽度越大,螺旋布料器运送混合料距离越长,不可避免地会造成粗细集料的离析。
(3)摊铺机收斗。
摊铺机受料斗两侧板上的混合料,一般来说在摊铺每一车料时,基本上停止不动而且粗粒料多、温度下降较快,存在着离析现象,如这部分粗的温度低的料最后在收斗时集中起来摊铺,必然会产生粗糙而离析的路面。
路面工程质量通病及预防措施
贵州省天柱至黄平高速公路三穗至施秉段PPP项目第一合同段路面工程质量通病及防治措施中冶天工集团有限公司贵州三施高速公路总承包项目经理部三分部2016年08月18日路面工程质量通病及防治措施一、混凝土路面质量通病及预防措施1。
胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落原因分析:①胀缝板歪斜, 与上部填缝不在一个垂直面内,通车后即产生裂缝，引起破坏或胀缝板长度不够。
②胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物, 热胀时砼板产生集中压应力, 引起挤碎.胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下, 被挤出、被带走而脱落、散失。
③胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐, 或胀缝不垂直，使缝旁两板在伸胀挤压过程中上下错动形成错台。
④由于水的渗入使板的基层软化; 或传力杆放置不合理, 降低传力效果; 或基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不致；或路基填方土质不均, 地下水位高、碾压不密实等产生砼板错台现象。
预防措施:①在两胀缝间作一浇筑段，将胀缝缝板外加模板，以控制缝板到底到边, 严格控制使胀缝板中的砼不能连接。
②选择耐热耐寒性能好, 不易脱落的材料。
③做好清缝工作, 对缝内遗留的石子、灰浆、尘土等杂物仔细剔除刷洗干净，使胀缝全部贯通看得见下部缝板，使砼板侧面无连浆现象。
清缝过程中确保将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况, 清缝后用高压气流吹净胀缝并凉干.④要求并监督施工单位的技术交底，确保胀缝板的平面位置及立面位置。
⑤将施工缝置于胀缝外，在胀缝板外加模板, 以控制缝板位置正确。
⑥加强胀缝填料质选择和灌缝工艺控制，减少地表水的渗入。
加强基层的施工质量控制，提高基层的板体性、密实性和均匀性。
安装胀缝传力杆确保平行于板面和中心线, 如浇筑砼过程中被碰撞移位则随时调整，活动端的套筒确保其伸缩有效.加强路基土方施工质量控制，保证土方密实均匀。
2.混凝土裂缝原因分析：①养生不够，表层风干收缩造成浅表层发生裂纹。
②切缝时间过迟，造成板块横向收缩裂缝。
水泥稳定碎石基层松散、离析控制措施
D〇l:10.16767/ki.10-1213/tu.2020.05.008建材资讯水泥稳定碎石基层松散、离析控制措施唐江平姚文成中交第二航务工程局有限公司摘要：近年来，随着水泥稳定碎石在高速公路路面基层、底基层的广泛应用，同时也暴露出许多不足，如局部松散破碎、混合料离析等问题。
本文从原材料控制、拌和运输控制、摊铺碾压 控制、养生保护等方面分析了高等级公路路面基层的施工质量 控制，提出了注意事项及质量控制措施。
关键词：水泥稳定碎石；松散；离析;水泥剂量;含水率1前言由于水泥稳定碎石路面基层、底基层具有良好的力学性能 和整体性、稳定性、耐久性和抗冻性及与面层结合好的技术特 点，且料源广泛，可就地取材,便于原材料和混合料的加工，易于 机械摊铺操作，被广泛应用于修建高等级公路路面基层、底基 层，但同时也暴露出许多不足，如局部松散破碎、混合料离析等问 题，引起广泛关注。
2原因分析2.1造成水泥稳定碎石路面基层、底基层局部松散破碎的问题集料强度不够，在施丁碾压过程中容易将集料压碎，而破碎 面上没有水泥浆裹覆，水泥浆裹覆表面积变小、集料之间粘结力 减小，结构层容易松散破碎;如果集料中0.075mm以下的颗粒含 量过大，会在集料与水泥浆之间形成隔层或将一部分水泥浆被 集料中0.075mm以下含fit过大的颗粒吸附，导致有效水泥浆体 减少。
水泥浆是通过水化热反应凝结，将集料与集料之间粘结在 一起。
水泥剂量高，相对而言强度是没有什么不好，但是水泥剂 量越高，水化热越高，冷缩变形也就越大。
水泥稳定碎石本身强 度不高，在水泥稳定碎石还没有完全强化的过程中，结构层就会 产生龟裂、横向裂纹等情况。
若是水泥强度或者水泥剂量不够，集料与集料之间的粘结主要就是靠水泥的粘结力就会降低，会 导致结构层开裂。
水泥稳定碎石是用碎石、水泥和水按一定的比例拌和而成 的，不管是其中那个材料用量的增加或减少，都会对水泥稳定碎 石的性能产生影响。
路基灰土层道路施工通病及防治措施(详细)
路基灰土层道路施工通病及防治措施(详细)2)、施工操作者不熟悉灰土施工工艺,掌握不当.2、防治措施1)、要对路基土进行充分的砂化处理,确保灰土的均匀混合.2)、加强技术培训,提高施工操作者的技术水平,确保施工质量.六、路基灰土灰剂用量过多或过少1、原因分析1)、施工操作者不熟悉灰土施工工艺,掌握不当.2)、施工管理者对施工质量控制不严,未按规范要求进行检查.2、防治措施1)、加强技术培训,提高施工操作者的技术水平,确保施工质量.2)、加强质量管理,按规范要求进行检查,确保灰土的用量合理.七、路基灰土灰剂质量不合格1、原因分析1)、原材料的质量不合格.2)、施工操作者不熟悉灰土施工工艺,掌握不当.2、防治措施1)、严格把关原材料的质量,确保符合规范要求.2)、加强技术培训,提高施工操作者的技术水平,确保施工质量.八、路基灰土灰剂杂质过多1、原因分析1)、原材料的质量不合格.2)、施工操作者不熟悉灰土施工工艺,掌握不当.2、防治措施1)、严格把关原材料的质量,确保符合规范要求.2)、加强技术培训,提高施工操作者的技术水平,确保施工质量.2、路基翻晒时掺灰不均匀，拌和不均匀细度不够的问题会导致路基质量不稳定。
为了解决这些问题，应该对液限较大的粘性土进行充分砂化，严格按照施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，集中焖灰的时候要勤翻拌，同时采用稳定土拌和机进行拌和。
六、路基灰土灰剂量不足会导致路基质量不达标。
这种情况的原因可能是施工单位偷工减料，石灰堆放时间过长，或者使用的石灰粉掺有大量石粉，钙镁含量低。
为了解决这些问题，应该确保石灰掺量，生石灰消解后要在7-10天内及时用完，堆放时间较长的石灰要用彩条布或土覆盖，使用前重新测定有效钙镁含量，必要时重新调整灰剂量。
同时，使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量抽查频率。
七、不按段落分层碾压会导致路基表面不平整。
这种情况可能是因为不按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于1米，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。
水泥稳定碎石基层施工中离析的控制措施
路 桥 科 技
水泥稳 定碎石基层施工 中离析 的控制措施
赵金伟 － 卢艳平 ｚ
、 沈 阳市市政公用工程监理有 限公 司， 辽 宁 沈阳 １ １ ０ ０ ０ ０ ） （ １ 、 辽 宁正 昊市政建设 工程有 限公 司， 辽宁 沈 阳 １ １ ０ １ ６ １ ２ 摘 要： 骨料 离析是水泥稳定碎石基层施工 中比较 常见的质量 问题之一 ， 在施 工中经常会 出现局部 离析的现 象， 在细集料较少 粗集料较 多的部位 空隙较 大， 板体性差、 容 易渗水 ， 极 易发 生早期破坏 ， 离析产生的原 因涉及基层施工 中的各个环节 ， 混合料 的拌 合、 运输、 摊铺 等环节控制不 ＇ ３， － 都会造成混合料 的离析现 象， 文章从施工角度 ， 对水泥稳定碎石基层施工 中产生 离析的原因以及
控制 措施 进 行 一 下 系统 的 阐述 。
关键 词 ： 水稳 基 层 ； 离析 ； 控 制 技 术
随着我国国民经济的快速发展 ， 城市化进程的逐步加快 ， 道路建设 越来越受到各个职能部门的高度重视，国家有关部门也对道路工程的 建设质量提 出了更高的要求 ， 基层作为道路结构中主要承重层， 在道路 各个结构层 中占据着非常重要的地位，我们公路建设者更应该重视基 层的质量控制 ， 水泥稳定碎石基层具有整体强度高， 板体 好 、 施工速 度 快等优 点 ， 水泥稳 定碎石 基层属 于半 刚性 基层 ， 被广 泛应用 在沥 青混 凝 土路 面的基层 ， 但 是如果 施工 中质量控制 不好 ， 就会 出现 各种质 量 问 题， 将直接影 响整个 道路工 程的工 程质量 ， 进 而造成 沥青路 面 的早 期破 坏， 缩短整个道路的使用寿命， 离析问题是水泥稳定碎石基层施工时比 较常见又难于控制的质量问题之一。因此 ， 为了提高道路工程的质量 ， 避免基层 混合料 离析现 象的发 生 ，本人从施 工 的角度研究 产生离 析 的 原因 ， 以及采取 的质量控制 技术措施 。 １离析产生 的危害 １ ． １基层强度降低。离析改变了集料的连续级配 ， 使骨料之间的孔 隙率没有足够的细集料来填充 ， 从而导致基层强度不足。 １ ． ２整体 ｌ 生 差 。形成 离析 的地方 ， 粗骨 料集 中 ， 孔 隙率增 大 ， 碾压过 程中极易破碎， 很难形成整体。 １ ． ３水稳 ｌ 生差 。形成 离析 的地方 ， 孑 Ｌ 隙率大 ， 密 实度差 ， 积 水容易下 渗， 导致基层损坏。 １ ４平整度降低。 形成离析的地方 ， 由于改变了集料级配， 导致压实 系数的改变， 致使平整度降低。 ２产生离析 的原 因 水泥 稳定碎 石混合 料级配 中的最大 粒径越 大 ， 离析 的可能越 大 ； 集 料级 配曲线 愈接近最 大密度线 离析 的可能性越 小 。施 工时应 高度重视 混合料离析的产生。 ２ ． １混合料从贮料筒向运输车里卸落时， 粗集料滚落在车厢外侧下 方， 细集料则 在 内侧上 方 ， 形 成粗集料Байду номын сангаас的第 １ 次集 中。 ２ ． ２运输车里的混合料卸向摊铺机时 ， 部分大骨料滚落在摊铺机受 料斗侧壁附近， 形成粗集料的第 ２ 次集 中。 ２ ． ３摊铺机送料器在送混合料过程中，先将中间集料送于布料器， 剩余粗集料留存在料斗中， 摊铺机收斗时， 形成粗集料的第 ３ 次集中。 ２ ． ４螺旋 布料器形成 的离析 。 摊铺机产 生离析 的主要环节在螺 旋分 混合 料过程 ， 在作业 中功 率消牦 最大 的环节 也在 螺旋分 料过 程（ 约 为整 机的 ５ ０ ％－ ６ ０ ％ ） 。 摊 铺机在设计过 程 中， 主要考虑 功率 因素 ， 使螺旋 分料 器 中的物料表 面位于螺旋直 径 的 １ ／ ２ － ２ ／ ３ 处。 按照 这种 隋况 ， 输料 量加大 时， 而螺 旋只有 位于 物料 内部 的部分才 有输料 能力 ， 因此 为满 足作业 要 求， 只 能将转速 提高 。这 样 ， 高速旋 转且暴 露在空 中 的螺 旋布 料器顶 端 就会 向物料 层上部 的空 间抛 送物料 。这是分 料过程 中形成 离析 的主要
谈沥青路面施工中摊铺机造成的路面离析问题及预防
谈沥青路面施工中摊铺机造成的路面离析问题及预防摘要：目前，伴随着科学技术水平的提升，沥青路面的施工从底基层开始，以前靠平地机，路拌机等机器完成的稳定材料铺设工作都由摊铺机来完成，从而最大程度保证了道路平整度和质量。
由于摊铺机的广泛使用，使得在摊铺过程中出现的离析的控制成了一个很重要的问题，因此本文沥青路面施工中摊铺机造成的路面离析问题的原因进行了分析，并提出了预防措施，以供参考。
关键词：沥青路面施工；摊铺机；路面离析；预防措施1.沥青路面离析问题的危害所谓沥青路面离析指的是沥青路面中的粗骨料与细骨料分离，以至于路面某一区域内沥青混合料主要性质如沥青含量、级配组成、添加剂含量以及路面的空隙率等的不均匀。
沥青路面产生离析问题的危害性具体如下：1.1空隙率过大的地方1.1.1会导致沥青老化速度加快。
1.1.2降水容易透入结构层中，使沥青路面产生各种各样的水破坏，在水存在的条件下，沥青路面中已产生离析的沥青混合料，受到汽车动荷载作用时会加速破坏，进一步发展成为坑槽等破坏现象。
1.1.3使空气容易进入结构层中，使沥青容易氧化变脆，从而导致沥青混凝土容易产生裂缝和松散，直接影响路面的使用寿命。
1.2空隙率过小的地方1.2.1面层容易产生辙槽和推挤现象。
1.2.2容易导致面层表面泛油等病害，使抗滑性能显著下降。
这些情况不仅影响路面美观，严重时甚至影响路面的使用功能。
因此沥青混合料的离析这一现象一直受到业内各界的广泛关注，因此对该问题的解决不得不使我们加以重视。
2.摊铺机造成沥青路面施工离析问题的原因2.1若沥青搅拌机中振动升筛局部发生破裂，会使混合料混有部分超过规格大料径骨料。
拌和时间短或搅拌机中拌叶脱落也可能导致混合烊拌和不均匀或温度不均匀。
沥青混合料从贮料仓输送运输车中时，运料车在装料过程中不能均匀地移动，在车箱的顶部粗集料大部分被被集中在一起，形成粗集料第一次集中。
运输过程中的颠簸，也可造成大粒径骨料的集中。
路面工程施工质量控制关键点及保证措施
（6）项目部设置专门部门对石料加工源头进行全过程监督和必要检测，把好加工现场的块石源头关，确保块石符合要求，督促石料加工商对块石进行分练和验收。
底基层、基层施工
（1）压实度
（2）平整度、坡度
（6）摊铺时应注意减少纵横接缝数量，接缝搭接宽度不超过75mm，接缝处的不平整度≤5mm。
粘层（改性乳化沥青）：
（1）在洒布粘层沥青之前，应清除粘层基面的杂质，确保其表面干燥、洁净。
（2）为保证粘层沥青能均匀满布，应采用洒布车进行洒布。
（3）粘层材料采用中凝快裂阳离子改性乳化沥青，推荐用量为0.3～0.7L/m2。施工时应根据现场温度适当调整粘层沥青的稠度与用量，施工后应形成均匀、饱和的油面。
（2）乳化沥青存放在立式罐中，并保持适当搅拌。储存期以不离析、不冻结、不破乳为度。
（3）改性沥青采用工厂定点生产成品改性沥青供应施工现场的模式。在施工过程中应定期取样检验产品质量，其各项技术指标不得低于规范及设计文件中的技术要求，发现离析等质量不符要求的改性沥青不得使用。
（4）改性沥青技术指标中的软化点、5℃低温延度、回弹率作为主要控制性指标。
（2）沥青混合料采用间歇式拌和机拌和。拌和机各种传感器严格定期检定，并充分重视拌和机的标定，开工前进行标定，在施工过程中定期进行自校，发现级配、用油量异常应停止拌和查找原因。冷却供料装置需经标定得出集料供料曲线。
（3）间歇式拌和机配备计算机设备，拌和过程中必须逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。应按照公路沥青路面施工技术规范要求的方法进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。
路面工程水泥稳定碎石基层施工质量控制措施
路面工程水泥稳定碎石基层施工质量控制措施1、原材料质量控制从原材料采购、运输、存放时时跟踪检测，按相关指导意见和规范规定处理，杜绝不合格材料进场，杜绝材料存放变质。
2、混合料配比的准确性试验室派专人每天检测各种材料的含水量，计算当天的混合料配比，检测拌和好的混合料的实际配比，及时对拌和站的混合料配比作出指导调整。
3、最佳含水量确保混合料在最接近最佳含水量时碾压。
4、机械组合注意摊铺机、混合料搅拌机的生产能力相匹配，并与运输车辆协调配合，不能存料过多，也不能出现摊铺机停止等待现象。
5、松铺系数松铺系数的确定：以试验路段所确定的松铺系数为依据，经常检测松铺系数，及时对施工做出指导。
6、高程控制清楚设计高程、松铺厚度、导向线之间的关系，确保高程符合设计和规范要求。
7、压实度控制专人现场检测压实度，及时指导碾压。
必须在检测频率内完全合格。
8、横缝、纵缝减少措施相邻结构物间路段尽量安排在同一个施工作业段内；两台摊铺机梯队联合作业，避免纵向施工缝。
9、横缝碾压横接缝处碾压先横向后纵向，上下基层的横缝尽可能错开10米以外。
10、严格按照配合比拌和混和料，拌和要均匀，不得有离析现象。
11、确定水泥稳定碎石基层的作业长度，应综合考虑水泥的终凝时间、延迟时间对施工质量的影响、施工机械的效率及气候条件等因素，并尽可能减少接缝。
水泥稳定碎石混合料从拌和到碾压之间延迟时间宜控制在3～4小时。
必须延长延迟时间时，不应超过水泥终凝时间。
因此，必须采用流水作业法，各工序必须紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
12、严禁用贴补法进行找平。
13、基层下层养生期间必须保证表面湿润，除洒水车外，严禁其它车辆在上行驶。
14、基层下层碾压完后，可立即铺筑上层，不需专门的养生期，但在铺筑上层之前，应始终保持下层表面湿润，上层碾压完成时间应在下层混合料的终凝时间之前。
15、应避免纵向工作缝，减少横向工作缝。
16、在雨季施工水泥稳定碎石基层时，应特别注意气候变化，勿使混合料遭雨淋，并采取措施排除表面水，勿使运到现场的集料过分潮湿。
路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施一、无机结合料底基层（基层）裂缝的防治一）、裂缝产生的原因分析1、混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大；集料级配中细料偏多，或石灰粉中型性指数偏大。
2、碾压时含水量偏大。
3、成型温度较高，强度形成较快。
4、碎石中含泥量较高。
5、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
6、养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。
7、拌合不均匀。
二）、预防措施1、改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰或掺砂。
2、控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，含水量过高或过低都不好。
3、在能保证水泥稳定土强度的前提下，尽可能采用低的水泥用量。
4、一次成型，尽可能采用慢凝水泥，加强对水泥稳定土的养生，避免水分挥发过大。
养生结束后应及时铺筑下封层。
5、设计合理的水泥稳定土配合比，加强拌合，避免出现粗细料离析和拌合不均匀现象。
三）、治理措施1、可采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝。
2、加铺高抗拉强度的聚合物网。
3、破损严重的基层，应将原破损基层整幅开挖维修，不应横向局部或一个单向车道开挖，以避免板边受力产生的不利后果，最小维修长度一般为6m。
维修半刚性基层所用材料也应是同类半刚性材料。
二、底基层（基层）摊铺发生离析一）原因分析1、配合比设计不合理2、混合料拌和不均。
3、料车在装料过成中未及时移动车位。
4、单机摊铺宽度过大。
二）预防措施1、优化配合比设计。
2、增加混合料拌和时间。
3、料车在装料过成中每装一料斗应向前移动一次。
4、限制单机摊铺宽度。
三）治理措施1、拌和站设专人检查混合料拌和情况并指挥料车移动。
2、摊铺现场设专人清理“粗料带”或“粗料窝”并及时用料填补。
三、底基层（基层）下部有1-2cm凝结不好一）分析原因1、下承层不清洁或被污染。
2、下承层较干燥吸收混合料中水分。
3、养生不到位。
二）防治措施1、对成品加强保护，摊铺前清理下承层。
2、摊铺前对下承层洒水湿润，并使其吸水达到饱和（不能使水存积或流淌）。
沥青路面基层及面层施工质量控制措施
一、路面基层质量控制措施水泥稳定碎石基层施工是一个综合过程，往往会浮现一些质量通病。
质量通病原因分析见，质量通病预防措施见。
基层裂缝基层平整度差(1)路基不均匀沉降产生裂缝；(2)水泥稳定碎石属于半刚性材料，水泥在硬化过程中发生水化反应，再加之外部环境的变化，因此会产生温缩裂缝和干缩裂缝；(3)混合料级配偏细。
为了施工便利，增加细集料用量，导致产生干缩裂缝；(4)水泥剂量用量偏高。
施工中为了提高强度，增加水泥剂量用量，然而水泥剂量过大，刚性越大，混合料的的抗变形能力变弱，因此产生裂缝；(5)含水量变化较大。
施工中含水量控制不到位，使混合料中含水量变化较大，导致混合料中干湿程度不均匀，引起干缩裂缝；(6)混合料离析，导致粗细集料分离，在细集料集中的部位产生裂缝；(7)养生不到位。
对养生工作的重视程度不够，投入较少，洒水和覆盖措施跟不上，使混合料在干湿交替中产生温缩裂缝。
此外过早开放交通也会造成裂缝产生。
(1)下承层平整度差，导致基层摊铺厚度变化较大，经过压路机压实后其表面平整度较差；(2)拌合中配合比参数发生变化，导致混合料级配变化较大。
混合料级配变化较大，导致混合料中集料、水泥和含水量分布不均，使水泥稳定碎石基层收缩不均匀，影响平整度；(3)摊铺过程中运输车辆倒车时碰撞摊铺机，导致摊铺机不能保证匀速、不间断的摊铺，甚至浮现停机现象；(4)摊铺过程中不良的收斗习惯，频繁收斗造成粗骨料相对集中，形成“窝料”，导致平整度差；(5)碾压过程中压路机在碾压层上随意“调头”和“急刹车”，导致混合料表面挤压变形；(6)接缝处理未引起足够重视，造成接头处平整度严重超标；(7)施工管理跟不上，未设专人对施工过程中浮现的操作缺陷及时处理；(8)摊铺机行走速度超出规范范围，行走过快或者不均匀。
(1)下承层平整度差，局部有凹凸。
摊铺机是根据基准钢丝绳的高程进行摊铺的，下承层高低不平导致摊铺层厚薄不一，引起压实厚度变化较大；(2)摊铺过程中对摊铺厚度检测不力。
公路沥青面层施工中离析原因分析及防治措施
公路沥青面层施工中离析原因分析及防治措施作者：陈广宇来源：《科技创新导报》2012年第12期1 离析原因分析1.1 基层顶面标高超限由于水泥碎石基层施工时对顶面标高控制不严,而沥青下面层施工前对基层顶面标高没有认真复核,加之沥青下面层施工是采用了走钢丝的厚度控制方式,故使沥青下面层施工初期出现离析,如对出现块状离析处钻取芯样检查,发现沥青下面层厚度达不到规定值(4cm),个别地方仅2cm,说明基层顶面标高误差过大的地方容易使粗细骨料分离。
1.2 原材料及混合料配合比所致如设计或施工中混合料的沥青含量不合适,使集料包裹的沥青厚薄不均,影响沥青混合料压实性能;集料的性质,尤其是粗集料的最大粒径与铺筑厚度比值偏大很容易导致沥青混合料摊铺层不均匀。
1.3 沥青混合料拌和、运输、摊铺时产生的离析(1)拌和均匀性欠佳的沥青混合料,铺面将出现块状离析。
沥青混合料拌和不均除容易出现颜色不均花白颗粒外,还会导致粗细颗粒的分布不均而产生沥青铺面的离析。
(2)运输:沥青混合料从储料仓或拌和机向运输车放料时出料口到料车的距离过大或若运输车未按规定挪动汽车位置,将会引起细粗集料的离析。
(3)摊铺:一是由于摊铺机激振频率与摊铺速度未建立相关联系,摊铺速度的变化导致摊铺压实密度不均产生碾压离析。
二是摊铺机集料斗未及时拢料,这样集料斗两翼内侧的余料会形成向内的斜面,开始卸料时,粗颗粒将流向集料斗底部,摊出的铺面将出现等距离的块状离析。
三是熨平板是由多块拼合而成,每块熨平板中由于夯锤新旧程度和磨损情况不尽相同,因而各块熨平板的激振强度会有所差异,激振强度大的熨平板会把较多的细料振到铺层的下部,表面呈现较多的粗料;而激振强度较弱的熨平板振动铺层下部细料较少,而铺层表面细料较多。
整个铺面也就呈现出条带状的粗细料不均匀的现象。
1.4 压实过程中产生的离析压实过程中沥青混合料的压实温度时高时低,而压实设备不可能跟随变化,因而使摊铺的沥青混合料压实度不均匀而产生碾压离析;另外由于压实时要求部分重叠、压实到铺层边缘时无侧限、压路机的运行速度以及振动压路机起步、停止等都会引起压实功的变化,导致沥青混合料碾压离析的产生。
路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施
一、无机结合料底基层（基层）裂缝的防治
裂缝产生的原因分析包括混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大、集料级配中细料偏多或石灰粉中型性指数偏大、碾压时含水量偏大、成型温度较高、碎石中含泥量较高、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降、养护不及时、缺水或养护时洒水量过大、拌合不均匀等。
预防措施包括改善施工用土的土质、控制压实含水量、尽可能采用低的水泥用量、采用慢凝水泥、加强拌合等。
治理措施包括采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝、加铺高抗拉强度的聚合物网、整幅开挖维修等。
二、底基层（基层）摊铺发生离析
原因分析包括配合比设计不合理、混合料拌和不均、料车在装料过成中未及时移动车位、单机摊铺宽度过大等。
预防措
施包括优化配合比设计、增加混合料拌和时间、料车在装料过成中每装一料斗应向前移动一次、限制单机摊铺宽度等。
治理措施包括设专人检查混合料拌和情况并指挥料车移动、设专人清理“粗料带”或“粗料窝”并及时用料填补等。
三、底基层（基层）下部有1-2cm凝结不好
分析原因包括下承层不清洁或被污染、下承层较干燥吸收混合料中水分、养生不到位等。
防治措施包括对成品加强保护、摊铺前清理下承层、摊铺前对下承层洒水湿润，并使其吸水达到饱和、加强现场养生工作等。
四、沥青混凝土路面不平整的防治
原因分析包括路面不均匀沉降、基层不平整对路面平整度的影响、桥头、涵洞两端及桥梁伸缩缝的跳车、路面摊铺机械及工艺水平对平整度的影响、面层摊铺材料的质量对平整度的影响等。
防治措施包括加强基层平整度的施工、控制沥青混凝土路面摊铺机械及工艺水平、对路面进行及时维护等。
公路路面工程水泥稳定碎石底基层施工质量控制措施
公路路面工程水泥稳定碎石底基层施工质量控制措施在施工过程中，现场施工技术人员加强进场材料检测和施工质量检测，控制松铺系数，保证压实厚度；控制碾压遍数，保证压实度等。
1、原材料检测及级配控制措施(1选择质坚干净的粒料，粒料级配符合设计及规范要求；(2)粒料级配按经批复的配比控制准确；正式使用前，必须对拌和站进行调试和动态标定，确保拌和机运转正常、各料仓供料速度稳定、水的添加计量准确。
2、摊铺厚度保证措施(1)对测量仪器的检验与校核，在施工过程中对仪器进行检验，发现偏差及时进行校正，保证仪器的准确是控制好厚度的第一步。
做好水准点加密与平差的工作保证水准点高程准确可靠。
测量人员在施工过程中必须认真测量，杜绝因为主观原因造成的测量误差而影响到底基层的摊铺厚度。
(2严格控制下承层顶面标高和平整度，在设计允许的误差范围内，宁低勿高。
同时控制顶面标高为下基层的摊铺做好充分的准备。
(3材料级配的变化会导致摊铺过程中松铺系数的变化，进场材料尽量使用一个料场的材料，保证材料的级配相对稳定。
(4)摊铺机摊铺标高通过行走钢丝绳控制，缩短支撑立杆间距，钢丝绳拉紧，防止钢丝绳下凹。
(5)机械设备的工作速度和振动频率的变化对松铺系数也有较大的影响，要求机械操作手认真负责，不能忽快忽慢，设备(摊铺机、压路机)的振动频率也要固定不变。
摊铺时配备两台同一机型的摊铺机，以保证垫层摊铺厚度均匀一致。
(6)第一作业段碾压后及时进行顶面标高和厚度检测，及时调整顶面标高和松铺系数；在摊铺过程中跟踪检测松铺厚度。
3、防止原材料串料措施(1)料仓挡墙采用3m高钢筋混凝土隔墙，为防止原材料串料，在料仓隔墙顶部使用碎石袋对不同粒径的集料进行分割。
(2)对拌和设备的上料仓进行改装，在各料仓加装50cm高厚度10mm的钢板，防止上料时出现串料。
4、防止混合料离析措施(1)拌和过程控制措施对拌和过程进行跟踪检测，及时检测混合料级配，一旦发现配料不准确，及时进行调整。
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路面基层施工防离析控制措施水泥稳定碎石混合料作为半刚性材料，具备承载力高、整体性强、水稳性好等优点，在高速公路基层结构中得到了广泛的应用。
而基层作为路面的主要承载结构，其质量好坏直接影响了公路的使用寿命。
在水泥稳定碎石基层的施工过程中，由于所使用材料和设备的原因，以及人为失误等因素，很容易出现离析的现象。
下面对水泥稳定碎石基层离析产生的危害进行说明，对离析产生的原因进行分析，并针对分析结果提出控制措施。
一、水泥稳定碎石基层离析产生的危害：1、基层强度降低。
离析改变了集料的连续级配，使骨料间的空隙得不到细集料的有效填充，致使基层强度变低。
2、整体性差。
形成离析的地方，粗骨料集中、孔隙率增大，碾压过程中容易破碎，难以形成整体。
3、水稳性差。
形成离析的地方，孔隙率大，密实度差，积水容易下渗，导致基层损坏。
4、平整度降低。
形成离析的地方，由于改变了集料级配，导致压实系数的改变，致使平整度降低。
二、水泥稳定碎石基层离析产生的原因：水泥稳定碎石基层集料采用几种不同规格的碎石掺配而成，碎石粒径相差较大，拌合前处于原始混合状态；而水泥作为稳定剂，在施工期间骨料之间粘附性较小，导致离析倾向较大。
所以说集料粒径的差别、级配的不合理是产生离析的内因；外力作用于碎石颗粒，其受力方向和大小的不同是产生离析的外因；水泥、水、温度等因素是产生离析的重要因素。
从施工方面看，有机械等因素导致的有规则的离析，也有人为失误导致的离析。
下面结合工程实际情况，对容易导致水泥稳定碎石基层发生离析的原因进行分析：1、原材料方面。
随意更换碎石料源，导致级配发生变化。
碎石堆放不合理，大粒径颗粒从高处滚落到料堆周围，导致粗骨料集中。
不同规格的碎石料场隔墙高度不足，导致混料。
碎石表面包裹了过多杂质，不能与水泥等胶凝材料很好的结合在一起，导致离析。
水泥终凝时间过早，容易导致离析现象的发生。
2、配合比设计问题。
由于水泥稳定碎石基层存在收缩裂缝难以控制的问题，所以不少地区普遍采用了控制基层强度、降低水泥用量、限制4.75mm 以下细集料的用量，采用嵌挤式紧密级配设计等方法。
青临高速的基层配合比设计要求也采取了同样的方法，在规范规定的范围内进行了调整，这导致了基层拌合料出现离析的概率增大，相应对基层的施工提出了更高的要求。
规范规定的级配范围与青临高速采用的级配范围对比图图中蓝线是青临高速采用的级配范围，红线是规范采用的级配范围。
规范规定的4.75mm筛孔尺寸的通过率为29%-49% ; 青临高速采用的是30%-35%。
规范规定的0.075mm筛孔尺寸的通过率为0-7% ;青临高速采用的是0-4%。
规范规定的级配范围与青临高速采用的级配范围对比表七标基层试验段筛分结果与配合比级配曲线对比图（图中蓝线是级配范围、绿线是设计曲线、棕线是试验段筛分曲线）从七标基层试验段施工情况看,强度等指标均满足设计要求，但外观一般，存在离析倾向。
（因为当时基层试验段施工完成后即上覆盖土，所以没来得及拍摄细部相片）从试验段筛分情况看，集料4.75mm 以下的筛孔尺寸（含4.75mm 筛孔）的通过率均比设计配合比的低。
七标基层试验段筛分结果与配合比级配曲线对比表3、拌合过程发生的离析。
装载机从料堆底层装料，粗骨料较多。
料斗间的隔板高度不足，导致串料。
皮带输送机倾角不合适，输送皮带线速度过大，导致大粒径粒料滚落到一侧，造成粗骨料集中。
拌合控制不严，含水量偏差过大、水泥剂量偏低产生离析。
含水量过大将导致拌合过程中出浆；在压实过程中沾轮、唧浆，导致水泥等胶结材料的减少，增大离析的概率。
含水量偏小时导致搅拌不匀。
成品料斗与车厢落差偏大，加大了离析发生的概率。
4 、运输过程发生的离析。
从下料斗向车厢装料时，车厢内混合料呈锥形，部分大颗粒骨料跌落，造成粗集料集中。
便道不平整，车辆颠簸导致粗集料集中。
运输车向摊铺机料斗卸料时，骨料滚落到摊铺机料斗周围，造成粗集料集中。
车厢升起速度过慢，产生二次离析。
5、摊铺过程发生的离析。
摊铺过程发生的离析主要有四种表现形式：横向、竖向、纵向带状、窝状离析。
摊铺机的送料是由刮板输送和螺旋分料器两个环节组成。
刮板是一种平板式输送装置，对拌合料不产生搅拌作用。
螺旋分料器通过与拌合料之间的外摩擦力作用以及拌合料中的内摩擦力作用实现送料，同时进行二次搅拌。
目前国内大多数基层摊铺机功率不足，施工时出于节省费用等因素的考虑将螺旋输送器位置上调或采用小直径叶轮；或施工时不注意，供料不足，导致螺旋分料器上方叶片埋深不够，未充分发挥其二次搅拌作用。
以及螺旋分料器托架对供料的阻碍等因素，导致出现横向离析现象。
竖向离析的主要原因由于螺旋送料器前挡板离地空隙偏大且料槽中缺料，以及螺旋送料器外端料槽前方开口处，由于粗骨料向下滚落，导致离析。
纵向离析主要产生在左右螺旋送料器的中缝处，螺旋送料器的支撑处、双机摊铺的接缝处三个地方。
由于螺旋驱动箱的影响，使左右螺旋送料器在中缝处断开一定距离，该处填料仅依靠混合料的自然流动来填充，得不到螺旋送料器强制挤压和搅拌，形成1 条条形离析带。
摊铺机送料器送料时，先将料斗中间拌合料送到布料器，剩余粗集料留存在料斗两侧，收斗时产生离析。
三、预防和控制措施。
在水泥稳定基层施工过程中，可针对性采取一系列控制措施，减少离析现象的发生，降低离析产生的危害，防止对路面的使用性能产生影响。
具体如下：1、加强原材料的管理和试验检测工作。
考察料源时，选择大型碎石厂。
配合比确定后，固定料源，不得随意更换。
更换料源应重新进行配合比设计。
建设高标准的存料场地。
按照规定进行硬化处理，不同规格的料场中间设置37cm 厚的隔离墙，墙高2 米，材料堆放边缘距离墙上端0.5-1m 。
碎石材料堆放呈梯形，水平分层卸料，做到“条直层平”，禁止用推土机堆料。
建立1 套完善的原材料采购、检测管理台账，对每天进场原材料数量、检验批次、使用情况等进行统计记录，未经检验不得使用。
设立明显的标示，可采用不同颜色的标识牌区分碎石料场不同的检验状态，防止出现误装。
2、精心进行配合比设计，打造最佳级配。
在满足规范要求、不改变其嵌挤紧密结构前提下，可考虑对混合料的级配进行适当调整，降低粗集料用量，同比例增加细集料用量。
另外也可考虑将集料公称粒径从31.5mm 降低为26.5mm ，可有效的防止离析的发生。
根据七标基层试验段施工的结果，我们想在下一步的基层施工中，对生产配合比进行微调。
在满足设计指标要求的前提下，将4.75mm 筛孔的通过率由31.6% 增加1% ，达到32.6%, 然后再次进行试验段施工，检查实际的效果。
3、选择高性能的拌合机械，加强对拌合过程的监管。
选用性能好、精度高的拌合设备，拌和机的生产能力必须满足连续摊铺作业的需求。
设备安装时，要注意皮带输送机的倾斜角度，坡度尽量平缓。
如角度无法调整，可在皮带上加设多道横板。
成品料仓应设置两个出料口，安装时控制出料口到车厢的落距。
在各个料仓之间加装隔板，隔板高度要满足防止混料的要求。
同时应在料仓上加装载机上料时不得贴底装料，避免触碰隔板和料仓。
正式使用前，必须对拌和站进行调试和动态标定。
检查拌合机运转是否正常、各料仓供料速度是否稳定、水泥和水的添加计量是否准确。
当料源发生变化时，应重新标定。
拌合过程进行跟踪检测。
及时检测混合料级配，一旦发现配料不准确，应及时进行调整。
严格控制含水量和水泥用量，每天对集料的含水量进行检测，据此对拌合用水量进行调整。
尤其应注意对开盘拌合料的检测，必须经试验监理人员检验合格，且拌合站运转正常方可出料。
4、注重运输过程的细节控制。
单一向自卸车车厢中央装料，会使粗集料落到车厢周围。
自卸车卸料时粗集料总是最先或最后落下，形成两次卸料结合部基层粗集料较多。
现场应设专人指挥，分三次装料，第一、二次分别向车辆前后装料，第三次装在车厢中将，迫使粗集料在车厢中间落下，在自卸车卸车时粗、细集料会再次混合。
对便道进行整修，保证便道的平整、密实，减少车辆的颠簸。
车辆行驶时尽量避免急刹车。
采用大吨位运输车运输，减少离析发生的概率。
气温较高时，应采取覆盖措施，减少水分的蒸发。
5、选用高性能摊铺机械，加强对摊铺过程的监管。
优先选择大功率摊铺机。
路幅较宽时采用两台摊铺机平行作业。
螺旋分料器应做如下调整：在保证摊铺厚度的前提下，叶轮下缘与底基层的距离调低；尽量选用大直径叶轮，降低转速；在螺旋分料器的中央和边端安装反向叶片。
充分发挥螺旋送料器二次搅拌的作用，减少离析的发生。
在摊铺机前挡板加设橡胶板，防止竖向离析的发生。
摊铺机应采取与拌和机的拌合能力和运输能力相匹配的速度行驶，尽量避免中间停顿。
螺旋送料器应有2/3 以上埋入混合料。
为减少离析，在收斗时应存有一定数量的混合料（约1/3 ），并尽量减少收料斗两侧翻板的翻起次数。
安排专人负责双机平行作业时接缝处的管理，及时清除滚落的粗集料，防止形成离析。
在摊铺后安排专人及时检查，发现小面积离析，应立即进行人工处理。
如发现粗集料窝状离析，应立即铲除，用新拌合料填补，并注意填补的厚度，保证在碾压后与周围保持同一平面。
总之，在控制基层离析方面，除采用先进的施工机械，精心进行原材料选择和配合比设计外，还应加强质量保证体系的建设，提高作业队伍的水平，注重精细化管理，采取各种行之有效的控制措施，将离析带来的危害降至最低，确保路面的使用性能。