脱硫塔内壁防腐改造方案

脱硫塔内壁防腐改造工程
施
工
方
案
施工单位：
编制人：
审核人：
审批人：
日期：
目录
一、工程概况 (2)
二、原因分析 (2)
三、内壁腐蚀图展示 (4)
四、防腐层设计 (6)
六、施工准备 (7)
七、主要施工方法 (8)
八、工程质量要求： (16)
九、质量验收标准 (16)
十、工程计量标准： (17)
十一、施工进度计划 (17)
十二、安全生产保证措施 (17)
一、工程概况
脱硫塔内壁防腐层，一至二层内壁大面积腐蚀，三至五层大面积开裂、空鼓、有些原有防腐层与内壁形成固化体，无法彻底清除，有些部分腐蚀较深。

需对脱离塔内壁清理打磨、喷砂，重新防腐，防腐面积约500m2。

脱硫塔内需搭设脚手架.
二、原因分析
1、腐蚀原因分析
1.1脱硫塔是脱硫系统的核心，其主要功能是对大气中待脱硫的烟气进行混合、脱硫和脱水。

脱硫剂不同部位的腐蚀特性：
1.1.1、脱硫塔下方：未经处理的烟气和天然气通常进入塔底，注入后高温灰气进入主悬浮液，用于一次换热和一次酸碱中和的液体为主，当换热和酸碱中和不完全时会出现问题。

脱硫塔下壁长期面临加热冷却和酸碱腐蚀，值得注意的是，在低温下，烟气很少凝结，因此，在底部，其主要功能是碱腐蚀，尤其是底盘部分，它几乎长时间处于碱性悬浮状态。

1.1.2、在脱硫塔中部：这部分是碱性灰渣悬浮的高温含硫气体中和冷却过程中的一部分，在烟气中H2S 冷凝之前的中和反应，SO2、硫酸和硫酸盐液体，碱的有效防腐保护，烟气防腐涂层的形式，中心塔壁被强酸液和强碱液以及喷射腐蚀，塔的大部分内部部件，如喷淋器和除氧器，都在这一部分，高速水流冲刷与酸碱。

1.1.3、脱硫塔顶：首先，该部分无碱性介质，硫和烟气通过硫塔中和，烟气温度大大降低。

此时，虽然酸度很弱，但由于温度较低，几乎所有的东西都凝结成酸性液体，因此，该部分的酸性腐蚀轻微，腐蚀特征与烟囱相似。

1.1.4、脱硫塔的常见问题包括：由于温度变化和底部冷却而经常脱落的玻璃鳞片。

煤粉含有更多的氟，因此，一层玻璃薄片迅速分解。

喷淋管内部被水垢堵塞，减少了液体注入量，导致原料烟气下入口料斗的防腐涂层或环氧涂层被烘烤。

1.2现有防腐涂层已无法产生防腐效果，如不及时进行修整，任由其腐蚀，可能产生无法想象的后果。

2、工艺原因分析
2.1、酚酞防腐涂料与现使用中的玻璃鳞片涂料的对比。

1、玻璃鳞片合成机理。

玻璃鳞片是一种5微米厚的玻璃碎片。

它是由1200℃以上的熔融中碱玻璃，经吹泡、冷却、粉碎、筛选及碾磨等。

2.、玻璃鳞片用安全性
玻璃鳞片涂料(树脂衬里技术)首先是由美国开发出来的。

20世纪50年代中期Owens Corning玻璃纤维
公司推出了一种含有玻璃鳞片的树脂衬里材料。

玻璃鳞片含二甲苯，二甲苯急性中毒：短期内吸入较高浓度的二甲苯，出现眼及上呼吸道明显刺激症状，如眼结膜及咽部的充血，出现头晕、头痛、恶心、胸闷、四肢无力、意识模糊、步态蹒跚，严重者可有躁动、抽搐或昏迷，会有癔病样发作的症状；
3、成膜致密性
玻璃鳞片防腐涂料，和通常树脂的成膜致密度，1.1g/cm3。

4、易施工性
玻璃鳞片硬度强，粘接力差，易开裂，弥补开裂的方法加纤维布，但是加纤维布对底层处理要求极高，处理不当就会空鼓，导致使用寿命短。

遭受机械撞击时易损坏施工环境恶劣，施工步骤严格。

5、玻璃鳞片与酚酞防腐涂料各方面对比，各个性能不如酚酞防腐涂料。

2.2、酚酞防腐涂料与ZSY-1034+（混合石墨烯）重型防腐涂料的比较。

为了便于现场脱硫塔使用防腐涂料的选择。

对酚酞防腐涂料和ZSY-1034+（混合石墨烯）重型防腐涂料的合成机理、安全性、防腐性能、科技先进性、易施工性做一下对比：
1、涂料的合成机理
1）酚酞防腐涂料，组成由漆酚与有机钛合成的漆酚酞树脂，在高温反应釜中环氧树脂与漆酚酞反应合成的互穿网络结构共聚物，以及辅以微米、纳米颗粒在树脂中分散后形成微米复合涂料，
2）ZSY-1034+（混合石墨烯）重型防腐涂料, 以高分子ZSY-1034+（混合石墨烯）脂改性剂，对酚氟改性树脂成膜液再次改性，填以纳米碳化硅等，固化反应后形成互穿网络结构的同时与ZSY-1034+（混合石墨烯）键合的纳米聚合体。

固化涂层针对 pH 在 1-12 之间的酸碱、溶剂的气体、有机酸、有机溶剂、酸碱交替变化的特殊工况。

高分子石墨烯树脂改性剂是发明专利产品，主要原料成分有高分子弹性体、球稀化石墨粉、线性聚乙烯、可发性聚苯乙烯、防老剂、促进剂等材料。

该产品对树脂改性后，得到优异的防腐性能，耐高温，耐久性。

2、涂料使用安全性
酚酞防腐涂料，生产制作涂料的原料是漆酚，化学名是邻苯二酚，是大漆涂料的主要成份，在漆中含量为40-70%。

国际卫生组织在2017年10月27日把邻苯二酚列为致癌物，前苏联、美国在1969年将邻苯二酚定位中等毒物，漆酚是一种中等强度的化学物质，其毒性机理为漆酚与细胞原浆中的蛋白质发生化学反应。

低浓度时使细胞变性，引起积蓄性慢中毒。

高浓度时使蛋白质凝固，引起急性中毒以致昏迷死亡。

侵害方式为经皮肤粘膜渗透，或经呼吸道、消化道进入体内，保险为头晕、头痛、精神紧张、食欲不振。

经皮肤渗透会导致水泡溃烂、奇痒。

在小鼠试验中，过量入过量热蒸汽，会导致小鼠体内红血球结块。

漆酚是漆树提取物，是一种油状淡黄色有机液体，它可以导致皮肤接触性过敏皮疹，医学称为漆酚致接触性皮炎。

酚酞防腐涂料，有毒，施工和后续使用过程中对人体健康有影响。

3、ZSY-1034+（混合石墨烯）重型防腐涂料，绿色环保型。

2.4、成膜致密性
1、酚酞防腐涂料，和通常树脂的成膜致密度，1.1g/cm3。

2、ZSY-1034+（混合石墨烯）重型防腐涂料，成膜致密度高，3.6g/cm3。

2.5、科技先进性
1、酚酞防腐涂料，树脂改性工艺。

2、ZSY-1034+（混合石墨烯）重型防腐涂料，石墨烯和氟合成改性工艺。

2.6、易施工性
1、酚酞防腐涂料，由于该产品有毒性，施工时需做加强防毒措施，特别是在有限空间作业时，更需要重视。

2、ZSY-1034+（混合石墨烯）重型防腐涂料，采用一般涂料施工措施即可。

综上、ZSY-1034+（混合石墨烯）重型防腐涂料的综合性能优于酚酞防腐涂料，ZSY-1034+（混合石墨烯）涂料是纳米石墨烯新科技涂料；无毒无害，施工和使用安全；成膜致密，耐酸盐及电化学腐蚀性能优异，耐高低温、耐候性好；涂层硬度高，抗冲涮能力强；施工方便，较酚酞涂料施工周期短。

建议使用混合型重型防腐涂料。

三、内壁腐蚀图展示
脱硫塔一层
脱硫塔二层脱硫塔三层
脱硫塔四层
s脱硫塔五层
四、防腐层设计
4.1、根据脱硫塔内壁腐蚀情况，需要对原玻璃鳞片防腐层进行清除后，对内壁进行打磨、喷砂，除锈，再用ZSY-1034+（混合石墨烯）重型防腐涂料对内壁做喷涂+滚涂涂刷。

五、项目管理机构的配备
1、现场组织机构
现场负责人
施工队长/班长技术员/施工员
施工各班组
六、施工准备
1、对所有参加本工程施工的人员，进行必要技术安全学习培训，学习领会甲方纪律及安全等方面的规章制度。

2、劳动保护用品的购置及准备：备齐安全带、安全帽、风镜、口罩、工作服、等劳动保护用品。

3、消防器具的组织准备：开工前应组织准备好消防器具，如：干粉式灭火器、砂子、铁锹等。

并达到人人会使用消防器材。

4、施工前，项目部技术负责人，要认真学习领会施工工艺流程<或施工方案>和有关化工施工技术规范要求，编制作业指导书，编制特殊设备特殊部位的砌筑技术要求，分发给每个施工人员，确保施工工艺的准确及施工进度的顺利进行。

5、对特殊部位施工中的重要施工节点，应作专门的交底，并对特殊工序进行培训指导，重点做好施工中易出现质量通病，对习惯性操作错误进行预防。

6、仓库中原材料品种分类存放，不得混放；做到下防潮上防雪。

7、施工现场应保证足够的施工用电，能满足连续施工的需要。

8、各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。

9、准备适合本工程特点的机械设备及设施。

10、工程施工的组织工作要严密，这是提高工作效率、施工质量和施工安全的必要措施。

组织专业施工人员组成施工小组，应少而精。

施工设备、机具、材料在开工前应全部摆放到位，并检查机具是否运转良好，还应将机具的易损部件备齐，以防机具部件损坏而影响施工进度。

11、材料准备：施工中所用的辅材及主材，要按照施工进度所需数量在开工前一天备齐，运抵施工现场，按各自的储存要求分类存放，并进行施工前的原材料检验是否合格，如有不合格产品，贴上明显标志，不准放行。

自检合格后，准备材料合格证，质检报告等，由甲方验收合格后，方可使用材料。

12.准备足够的施工所用主材和其它辅助材料，不得因材料供应不足或不及时而延误工。

七、主要施工方法
1、基本要求
1.1、原防腐层拆除：用电动及手工铲刀、锤凿、角磨机等工具对原防腐层铲削、打磨。

1.2、除锈方式：对拆除原防腐层的表面喷砂除锈。

1.3、涂料选择：涂料的合格证、检验报告齐全。

1.4、涂装方式，滚涂+喷涂。

1.5、涂层遍数：五遍
2、脚手架施工措施
2.1、构造要求及技术措施
本工程采用式钢管脚手架。

脚手架安装完毕后必须经过安全检查员验收后才能使用。

1）基本要求：用扣件式钢管搭设的脚手架，是保证安全施工的结构，它要求承受施工过程中垂直和水平的作用力，直接影响施工作业的顺利和安全进行，因此脚手架必须有足够的承载力、刚度和稳定性，在施工中受到各种正常荷载时不发生失稳倒塌、变形倾斜、摇晃或扭曲现象，以确保安全。

2）受荷情况：采用Ф48×3.5钢管、扣件、丝杠等构成的脚手架，立杆和水平杆是主要受力构件，剪刀撑是保证脚手架整体强度和稳定性的杆件，并具有加强脚手架抵抗垂直和水平作用力的能力，扣件是脚手架组织整体的连接件和传力件。

2.1.1、脚手架基础：搭设式脚手架时，脚手架的场地必须夯实、平整，基础结构板面砼强度达到设计要求75%以上。

2.1.2、垂直荷载传力路线：施工荷载→多层板、方木→水平杆→丝杠立杆→基础或结构板面。

2.1.3、立杆基础
立杆底部必须设置木垫板，垫板面积不宜小于0.1m2，宽度不宜小于20cm，厚度不小于5cm，木垫板长度不宜小于2跨，且必须沿纵向连续设置，垫板布设必须平稳，不得悬空，以确保底板均匀受力。

1）大横杆
大横杆应水平连续设置，横向大横杆置于纵向大横杆之下，扣件与立柱扣紧；钢管长度不应小于3跨，接头宜采用对接扣件联接，其接头应交错布置，两根相邻纵或横向水平杆的接头不应在同步同跨内，上下两个相邻接头应错开一跨，其错开的水平距离不应小于500mm，各接头距立柱的距离不大于500 mm。

当水平管采用搭接时，其搭接长度不应小于1m，不少于2个旋转扣件固定，其固定的间距不应少于400mm，相邻扣件中心至杆端的距离不应小于150mm。

2 ）纵、横向扫地杆
每根立管的底座向上200mm处，必须设置纵横向扫地杆，用直角扣件与立管固定。

横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。

3）脚手板
脚手板采用松木、厚5cm、宽20～30cm、长度不少于3.5m的硬木板。

在操作层四周应设置防护栏杆。

脚手板设置在三根横向水平杆上，并在两端8cm处用直径1.2mm的镀锌铁丝箍绕2~3圈固定。

每层脚手板铺设宽度不少于2块。

当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并将板两端与其可靠固定，以防倾翻。

脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝中设两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15cm。

避免出现探头及空挡现象。

2.1.4、脚手架所使用材料和搭设方法
脚手架的施工程序：
材料准备——施工设施准备——人员准备——划分作业区域，设立警戒标识——脚手架搭设——脚手架自检验收——脚手架联合验收——脚手架维护——脚手架拆除——场地清理
2.1.5、施工人员
设专业质量检查员负责脚手架搭设的具体操作和安全管理材料有材料员负责购买，架子工均经过上岗培训获得上岗操作证书，持证上岗。

2.1.6、交底
脚手架搭设前，对所有脚手架施工人员进行技术和安全交底，进行安全教育并做好记录。

2.2、脚手架的拆除
2.2.1、脚手架拆除技术措施
1）拆除脚手架前的准备工作：全面检查脚手架，重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求；根据检查结果及现场情况编制拆除方案并经有并部门批准；进行技术交底；根据拆除现场的情况，设围栏或警戒标志，并有专人看守；清除脚手架中留存的材料、电线等杂物。

2)拆除架子的工作地区，严禁非操作人员进入。

3)拆架前，应有现场施工负责人批准手续，拆架子时必须有专人指挥，做到上下呼应，动作协调。

4)拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆纵横向大横杆、立杆等（一般的拆除顺序为栏杆→脚手板→剪刀撑→横向大横杆→纵向大横杆→立杆）。

2.2.2、脚手架拆除的安全技术措施
1)拆架前，全面检查待拆脚手架，根据检查结果，拟订出作业计划，报请批准，进行技术交底后才准工作。

2)架体拆除前，必须察看施工现场环境，包括架空线路、外脚手架、地面的设施等各类障碍物、地锚、缆风绳、连墙杆及被拆架体各吊点、附件、电气装置情况山庄能提前拆除的尽量拆除掉
3)拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒樗，地面应设专人指挥，禁非作业人员进入。

4)拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应选通知对方，以防坠落。

5)在拆架时，不得中途换人，如必须换人，应将拆除情况交代清楚后方可离开。

6)所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。

7)所有的脚手板，应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。

2.2.3、拆除施工
1)以多种工具组合施工，尽可能清除原防腐层。

2)个别原防腐层顽固坚固处予以部分保留。

残留面积小于15%。

3、除锈施工
3.1、用喷砂机除锈、辅以手工除锈方法或动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具除掉钢铁表面上松动的氧化皮。

应做除油、除锈处理。

尽可能接近喷砂处理至 Sa2级或手工打磨至 St2 级，如受空间影响无法进行喷砂或精细打磨处理，需保证金属表面无浮锈。

有些原有防腐层与内壁形成固化体，无法清除，需用磨光机打磨，令其表面无棱角。

1）基体表面检查
喷砂前，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。

仔细检查，清除附着物、污物等杂物。

2）磨料选择
喷砂除锈选用的磨料，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；根据工程情况和除锈等级的要求，一般采用石英砂、金刚砂、铜矿砂、粗河沙和高分子合成砂等作为磨料，同时，应考虑砂料运输条件，成本的高低，回收能力等因素；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，使用前要用筛网过滤，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2mm）、细筛372～476孔 /cm2 （粒径0.3mm）为宜。

3）工机具控制
喷砂除锈采用压力动力一般螺杆空压机，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。

一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。

喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的安全防护用具、安全带和供氧、送风装置是否安全可靠，以及喷砂枪头磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。

喷砂操作系统图：
4）环境保护
喷砂除锈作业必须采取环境保护和防雨措施，应搭设专用喷砂作业棚四周用篷布围挡，设置除尘、降低嘈音设施，防止粉尘及噪音污染周边环境，施工时必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记录。

当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。

5）工艺技术控制
a）喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证空气的干燥、无油，油水分离器必须定期清理。

b）喷砂操作时，喷枪距金属表面的距离控制：指喷砂嘴端面到基材表面的直线距离。

随着喷砂距离的增加，磨料对基材表面的冲刷作用减弱，同时磨料分散。

该参数的选择取决于喷砂方式、空气压力大小以及工件的具体情况。

合适的距离既能使表面达到一定的粗糙度，又有较高的喷砂效率，同时要避免磨料给表面造成很大的压应力和避免工件发生变形。

一般控制在150～300mm的范围内。

c）喷砂角度：指磨料喷射的轴线与基材表面的夹角，应保持在30～75度的范围内，要避免成90度。

以防止砂粒嵌入金属表面。

d）空气压力：以压缩空气为动力，供给喷砂装置进口的压力。

随压力升高，磨料喷射速度增加，对表面冲刷作用加剧，磨料破碎率提高。

因此压力的选择要考虑到磨料的粗细，工件厚薄及表面粗糙度的要求。

压力式喷砂一般为0.3～0.5Mpa，射吸式喷砂为0.5～0.6Mpa。

压力式喷砂要考虑到喷砂管较长造成的压力损失，应适当提高压力。

e）喷砂嘴孔径：在空气压力一定的情况下，喷嘴孔径加大，空气耗量和出砂量增加，喷砂效率提高。

喷砂枪嘴孔径的选择受空气供给量的制约，一般为8～15mm。

由于磨损，当喷砂嘴孔径增大25%时，应更换新喷嘴。

f）喷砂枪的移动速度：通过喷砂枪和工件表面的相对移动来获得均匀的粗化面。

移动速度无严格要求，主要视表面粗化的均匀性来控制喷砂枪移动的时间，砂枪移动时间过长导致工作面效率降低，砂枪移动的速度快导致除锈质量不达标，所以砂枪移动的速度要根据空气的压力、磨料颗粒的大小、枪距作业面的距离及实经验来操作，一般每分钟移动的长度控制在1米左右。

对与节点处喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。

3.2、除锈处理后，金属表面应无可见的灰尘、水分、油污、污垢以及锈层和附着不牢固的漆皮。

3.3、表面处理完成后及时检查验收，表面经过验收合格后，4小时内进行涂刷第一遍底漆。

4、涂装施工
A、材料调配
涂料为双组份包装，混合比例为重量比 17：3（固化剂），涂料配比混合顺序为，①、重防腐涂料，主剂组分会有一些沉淀，开桶后，先把主剂涂料组分（塑料袋装）搅拌均匀；②、再把固化剂倒进已经搅拌的涂料中，持续搅拌均匀；以上搅拌建议用电动机械搅拌强力搅拌。

一桶涂料不是同时用完，建议用多少就混合多少，按照一定的比例混合。

混合好的涂料在夏天里要 2 个小时内用完，在冬天里 4 个小时内用完。

建议采用台钻类机械搅拌。

调配好的工作液夏天必须在 2 小时内用完，冬天要在 4 小时内用完，超过适用期，涂料会出现粘度上升、胶化直至完全固化的现象，在此情况下即便强行涂刷完，附着力、防腐性能等均会受影响。

B、涂刷施工
1、滚筒涂刷施工
滚涂时，将滚桶沾漆后在涂料桶边刮一下，将有涂料的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，无露底。

2、涂刷注意事项
（1）涂装过程中保证油漆的漆膜厚度达到合同要求。

（2）设备内部喷涂涂刷施工，注意通风。

（3）涂装时，要待上道涂膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装。

以防止出现涂膜起皱，桔皮，空鼓、裂缝等质量缺陷。

C、喷涂施工
1、无气喷涂机喷涂施工
利用压缩空气将涂料从喷枪中喷出雾化，在气流的带动下涂到被涂件表面上形成涂膜的一种方法。

2、机具：空压机、喷枪
3、特点：设备简单，操作容易，涂膜均匀，效率高，但对环境污染较大。

4、操作方法：右手持枪时，食指、中指均在扳机上，其余手指握住枪柄，两肩自然放松，左手拿着喷枪附近的一段输气管，以减轻右手拖拉胶管的力量。

正式喷涂前，应首先检查喷涂室内的风压、供料系统阀门是否打开、压缩空气压力、涂料粘度是否合适，扣动扳机观察喷出的涂料雾化效果、涂料的喷出量、涂料的连续状况、喷涂距离、工作压力、喷涂幅面宽度等。

在喷涂操作中，严禁将喷枪对人扣动扳机。

5、喷涂操作距离：采用大型喷枪时，喷距为200—300ｍｍ，采用小型喷枪时，喷距为150—250ｍｍ，喷涂距离越近，形成的涂膜越厚，反之越薄，涂料损失大，严查时涂膜无光。

6、喷枪运行方式：喷枪与被涂件表面的角度和喷枪运行速度，应保持喷枪与被涂表面的角度呈直角且平行运行，喷枪的运行速度应保持在10—20ｍ／ｍｉｎ并恒定。

7、喷雾涂膜搭接宽度：搭接宽度应保持一致，一般都采用重叠法，即每喷涂幅面的边缘在前一喷涂幅面上重叠1／3—1/2。

8、喷枪的用后保养：喷枪使用后应及时用配套的溶剂清洗干净。

9、高压无气喷涂：涂料经加压泵加压，通过喷枪的喷嘴将涂料喷出来，高压漆流在大气中剧裂膨胀，溶
剂急剧挥发分散雾化而高速地喷到被涂件表面上。

高压无气喷涂适于喷涂高固体涂喷涂机分气动式高压无气喷涂和电动式高压无气喷涂。

10、机具：喷枪、柱塞泵、料桶。

11、特点：效率高，节省涂料，适于粘度大、高固体涂料，漆雾少，减少了环境污染。

12、操作方法：
气动式高压无气喷涂：工作前，应认真检查气缸、高压泵、蓄压过滤器、涂料罐等部位是否正常，然后接通压缩空气，打开调节阀，如高压泵空载运行正常，将高压软管、喷枪、进料软管、放泄软管等管路接通，检查气路的接头是否松动漏气，然后调整喷涂压力，根据被涂件大小、形状、涂料类型和品种、涂膜厚度和质量要求，选择喷枪喷嘴，同时，高压泵和喷枪要良好接地，防止静电发生。

喷涂过程中，决不允许喷枪对人，同时，停止工作时，要将自锁机构的档板锁住，防止失误操作伤人。

电动式高压无气喷涂：操作前，检查各组件是否正常，喷涂时先试喷少量工件，检查是否适合喷涂要求，同时验证电源电压、电动机功率、转速、喷涂机正常后，将涂料吸料软管插入涂料罐中，起动电动机，通过传动机构，直接驱动任务泵，将涂料吸入并排出，同过隔膜加压达到要求的喷涂压力，经加压过滤后由高压输料软管送到喷枪喷出。

13、喷射角度与幅面：喷嘴的喷射角度一般为30—80°，喷射幅度宽度为8—75CM,喷射平面时，宜选用30—40CM宽的喷幅，喷涂小平面时，宜选用15—25CM宽的喷幅，喷距不宜小于400ｍｍ。

14、使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家的规定标准。

配制涂料时，应搅拌均匀，必要时用100目细钢网过滤，并用涂-4标测定粘度后使用。

15、喷涂第一遍底漆，表干后喷涂第二遍底漆，底漆表干后固化前喷涂第一道面漆，第一遍面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。

施工时，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。

现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。

16、如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮拉毛后再涂刷后道漆。