现场浪费改善
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•檢討 •Check
•實施 Action
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•找到浪費/收集數據,
•確定預計結果/找到方案
•實施方案
•改
善
•評估結果
的
過
•標准化
程
•防止再發生
现场浪费改善
•現場浪費改善
•計划(Plan)
1. 該項管理工作的目的是什 么?
2. 現狀如何; 3. 確定目標 4. 確定如何做,哪個部門做,
期限如何,工作如何分派
•現場浪費改善
•檢討 (CHECK)
•1. 工作進度如何 •2. 工作成果怎樣 •3. 存在的缺失 •4. 值得推廣的事例
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•計划 Plan •執行 Do
•檢討 •Check
•實施 Action
现场浪费改善
•現場浪費改善
•調整( ACTION)
1. 將成功的部從標准化 2. 形成后續行動的准則 3. 對不足點提出改善對策,
•
現代的定義
•所有一切不增值的活動(從顧客角度)
•例如: 搬运, 寻找, 取放, 翻转 等
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•現場改善的三項基本原 則
1. 5S活動 2. 消除浪費 3. 標准化
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•現場改善的五項金科玉
律
• 當異常發生時,先去現場
2> 能按工藝要求加工嗎? 4> 保養情況如何? 6> 工作准確度如何? 8> 噪音如何? 10> 運轉是否正常?
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•2.3 Material 材料
•1> 數量是否足夠或太多? •3> 標示廠商是否正確? •5> 進貨周期是否適當? •7> 材料運輸有差錯嗎? •9> 材料設計是否正確?
•現場浪費改善
•浪费之四: 动作的浪费
• 要达到同样作业的目的,有不同的动作
• 那些动作是不必要的呢?
• 是不是要拿上﹑拿下如此频繁?
• 有没有必要有反转的动作?
• 有没有必要有步行的动作?
• 弯腰的动作﹑对准的动作﹑直角转弯的动
作
• …………
• 若规划得好,有很多浪费的动作皆可被消
除
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•6. 工藝損失(廢料﹐返工及不合格
现场浪费改善
•現場浪費改善
•二. 尋找浪費的4M方法
•1. Man
人員
•2. Machine 機器
•3. Material 材料
•4. Methods 方法
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•2.1 Man 人員
•1> 是否遵循標准? •2> 工作效率如何? •3> 有解決問題的意識嗎? •4> 責任心怎樣?
•現場浪費改善
•浪费之一: 加工的浪费
• 在制造过程中,为了达到作业的目的 有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑ 重组或合并的,若是仔细的加以检讨, 你将可发现,又有不少的浪费,等着你 去改善
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪费之二: 搬运的浪费
•搬运是一种无效的动作,大部份的人皆会认同,但有 些作业同仁在观念上,却会认为搬运是必须的动作, 因为没有搬运,如何作下一个动作?就因为如此,便有 很多人默许它的存在,而不去消除它.有些人想到用 输送带的方式来克服,这种方式仅能减少体力的消耗, 但对搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐藏起来. 搬运的浪费若分解开来,又包含放置﹑堆积﹑移动﹑ 整列等动作的浪费.通常造成搬运浪费的主要原因是: 工厂布置采用批量生产,依工作站别集中的水平式布 置所致.缺乏流线生产观念.
10. 改善無止境
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•改善的優先順序
•改善時,以成本和是 否容易達到來決定優
先順序.
•改善的優先順 序
•人
•方法
•物料
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•設備,機器
现场浪费改善
•現場浪費改善
• 六. 改善的流程
•未 達 到 預 期 效 果
•達到預 期效果
•計划 Plan •執行 Do
现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪费之七 : 库存的浪 •在费存货管理中有一句名言即是: 库存
是必要的恶物.听起来是矛盾的话, 既 知道库存是不好的,可是却又认为是必 要的,真是无可奈何.然而在現代生產中 認為:库存是万惡之源.这是現代生產对 浪费的见解与传统的见解最大不同的地 方,也是現代生產能带给企业很大利益 的原动力
现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪费之六 :制造过多(早)的浪 费
•制造过多或提早完成,在現代生產中 则被视为極大的浪费.現代生產所强调 的是要:适时生产.也就是必要的东西 在必要的时候,做出必要的数量.此外 都是属于浪费.而所谓必要的东西和必 要的时候,就是指顾客已决定要买的数 量与时间.
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•計划 Plan •執行 Do
•檢討 •Check
•實施 Action
现场浪费改善
•現場浪費改善
•執行(Do)
1. 工作說明及教導 2. 任務分派 3. 依計划執行 4. 排除各種困難與障礙
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•計划 Plan •執行 Do
•檢討 •Check
•實施 Action
现场浪费改善
现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪费之五: 返工及不良品的浪
费•产品制造过程中,任何的不良品生产
及返工,皆造成材料﹐机器﹐人工等的 浪费.或者必须維修及挑选都是额外的 成本支出. •現代生產的生產模式,能及早发掘出 不良品, 确定不良的来源.从而减少不 良品的产生 ﹐減少返工品﹐進而減少 浪費
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪費的概念-庫存
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪費的概念-設備的六大損失
•一. 停工時間
1. 因設備引起的停工時間
2. 因組裝﹐拆卸﹐調整帶來的停工時間
•二. 速率損失
•3. 空閑及較短的損失
•4. 運轉速率降低.
•三. 不合格生 產 •5. 開車穩定前的損失
2> 工藝標准提高了嗎? 4> 此方法能保証質量嗎? 6> 工序安排合理嗎? 8> 溫度及濕度適宜嗎? 10> 前后工序銜接好嗎?
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•三. 改善的概 念•全體員工在各自的工作區域內進
行的: •小規模的 •持續的
•增值的
•改變以產生積極影響.
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现场浪费改善
•第三要素 更安全
现场浪费改善
•現場浪費改善
•四. 改善的七大指標
•1. 質 量
•4. 面積 •5. 周轉時間
•2. 生產效率
•6. 零件品種
•3. 在制品數 量
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•7. 安全
现场浪费改善
•現場浪費改善
•五. 改善的基本原則
Βιβλιοθήκη Baidu
•改 善 的 基 本 原 則
1. 拋棄固有的傳統觀念 2. 思考如何做,而不是為何不能做 3. 不找借口,從否定現有的做法開始 4. 不求完美,馬上去做 5. 立即改正錯誤 6. 從不花錢的項目開始改善 7. 遇難而進,凡事總有辦法 8. 問5次“為什么?”,找出根本原因 9. 眾人拾柴火焰高
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/23
现场浪费改善
2> 是否符合質量要求? 4> 有雜質嗎? 6> 材料浪費情況如何? 8> 加工過程正確嗎? 10> 質量標准合理嗎?
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•2.4 Methods 方法
•1> 工藝標准合理嗎? •3> 工作方法安全嗎? •5> 這種方法高效嗎? •7> 作業指導書是否正確? •9> 通風及光照良好嗎?
•
檢查現物,了解現況 (三即三現原則)
•
當場采取暫行處置措施
•
發掘異常的真正原因並將它們消
除
•
標准化以防止再發生
•問題發生在現場,答案也在現場.
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•工廠的七大浪費
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•加 工
•搬運
•浪 •等待 費
•動作
•庫存
•制造 过多 (早) •返工
现场浪费改善
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪费之三: 等待的浪
•等待费就是闲着没事,等着下一动作的来临,
这种浪费是无庸置疑的.而会造成等待的原 因通常有: • 1. 作业工序不平衡. • 2. 安排作业不当 • 3. 缺料 • 4. 待料 • 5. 品质不良 • …………..
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并實施 4. 尚待解決的問題 5. 下一步工作選題 6. 必要的獎懲
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•計划 Plan •執行 Do
•檢查 •Check
•實施 Action
现场浪费改善
•現場浪費改善
•改善與PDCA循環
•改善后狀況
•PDCA
•PDCA
•PDCA
•目前狀況
•標准化
•改善
•現象
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现场浪费改善
6> 有足夠的經驗嗎? 7> 是否適合于該工作? 8> 有改進意識嗎? 9> 人際關系怎樣?
•5> 還需要培訓嗎?
10> 身體健康嗎?
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•2.2 Machine 機器
•1> 設備能力足夠嗎? •3> 是否正確潤滑了? •5> 是否經常出現故障? •7> 設備布置正確嗎? •9> 設備數量夠嗎?
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•課程目錄
一. 浪費的概念 二. 尋找浪費的4M方法 三. 改善的概念 四. 改善的七大指標 五. 改善的基本原則 六. 改善的流程
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•一. 浪費的概念
•
傳統的看法
•材料﹐報廢﹐退貨﹐廢棄物
•現場浪費改善
•改善的概念
•--是否可以消除?
•--如果不能消除,可否減少?
•改善使操作變 得更容易,更方 便更安全,更穩 定
•--如果消除和減少,會出現何種現象?
•--什么?有多少?怎樣變好?
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•
第五要素 •第一要素
持續不斷的變化 更容易
•第四要素 更穩定
•改善 的思考
•第二要素 更便利
•實施 Action
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•找到浪費/收集數據,
•確定預計結果/找到方案
•實施方案
•改
善
•評估結果
的
過
•標准化
程
•防止再發生
现场浪费改善
•現場浪費改善
•計划(Plan)
1. 該項管理工作的目的是什 么?
2. 現狀如何; 3. 確定目標 4. 確定如何做,哪個部門做,
期限如何,工作如何分派
•現場浪費改善
•檢討 (CHECK)
•1. 工作進度如何 •2. 工作成果怎樣 •3. 存在的缺失 •4. 值得推廣的事例
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•計划 Plan •執行 Do
•檢討 •Check
•實施 Action
现场浪费改善
•現場浪費改善
•調整( ACTION)
1. 將成功的部從標准化 2. 形成后續行動的准則 3. 對不足點提出改善對策,
•
現代的定義
•所有一切不增值的活動(從顧客角度)
•例如: 搬运, 寻找, 取放, 翻转 等
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•現場改善的三項基本原 則
1. 5S活動 2. 消除浪費 3. 標准化
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•現場改善的五項金科玉
律
• 當異常發生時,先去現場
2> 能按工藝要求加工嗎? 4> 保養情況如何? 6> 工作准確度如何? 8> 噪音如何? 10> 運轉是否正常?
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•2.3 Material 材料
•1> 數量是否足夠或太多? •3> 標示廠商是否正確? •5> 進貨周期是否適當? •7> 材料運輸有差錯嗎? •9> 材料設計是否正確?
•現場浪費改善
•浪费之四: 动作的浪费
• 要达到同样作业的目的,有不同的动作
• 那些动作是不必要的呢?
• 是不是要拿上﹑拿下如此频繁?
• 有没有必要有反转的动作?
• 有没有必要有步行的动作?
• 弯腰的动作﹑对准的动作﹑直角转弯的动
作
• …………
• 若规划得好,有很多浪费的动作皆可被消
除
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•6. 工藝損失(廢料﹐返工及不合格
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•現場浪費改善
•二. 尋找浪費的4M方法
•1. Man
人員
•2. Machine 機器
•3. Material 材料
•4. Methods 方法
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•現場浪費改善
•2.1 Man 人員
•1> 是否遵循標准? •2> 工作效率如何? •3> 有解決問題的意識嗎? •4> 責任心怎樣?
•現場浪費改善
•浪费之一: 加工的浪费
• 在制造过程中,为了达到作业的目的 有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑ 重组或合并的,若是仔细的加以检讨, 你将可发现,又有不少的浪费,等着你 去改善
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•現場浪費改善
•浪费之二: 搬运的浪费
•搬运是一种无效的动作,大部份的人皆会认同,但有 些作业同仁在观念上,却会认为搬运是必须的动作, 因为没有搬运,如何作下一个动作?就因为如此,便有 很多人默许它的存在,而不去消除它.有些人想到用 输送带的方式来克服,这种方式仅能减少体力的消耗, 但对搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐藏起来. 搬运的浪费若分解开来,又包含放置﹑堆积﹑移动﹑ 整列等动作的浪费.通常造成搬运浪费的主要原因是: 工厂布置采用批量生产,依工作站别集中的水平式布 置所致.缺乏流线生产观念.
10. 改善無止境
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•現場浪費改善
•改善的優先順序
•改善時,以成本和是 否容易達到來決定優
先順序.
•改善的優先順 序
•人
•方法
•物料
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•設備,機器
现场浪费改善
•現場浪費改善
• 六. 改善的流程
•未 達 到 預 期 效 果
•達到預 期效果
•計划 Plan •執行 Do
现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪费之七 : 库存的浪 •在费存货管理中有一句名言即是: 库存
是必要的恶物.听起来是矛盾的话, 既 知道库存是不好的,可是却又认为是必 要的,真是无可奈何.然而在現代生產中 認為:库存是万惡之源.这是現代生產对 浪费的见解与传统的见解最大不同的地 方,也是現代生產能带给企业很大利益 的原动力
现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪费之六 :制造过多(早)的浪 费
•制造过多或提早完成,在現代生產中 则被视为極大的浪费.現代生產所强调 的是要:适时生产.也就是必要的东西 在必要的时候,做出必要的数量.此外 都是属于浪费.而所谓必要的东西和必 要的时候,就是指顾客已决定要买的数 量与时间.
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•計划 Plan •執行 Do
•檢討 •Check
•實施 Action
现场浪费改善
•現場浪費改善
•執行(Do)
1. 工作說明及教導 2. 任務分派 3. 依計划執行 4. 排除各種困難與障礙
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•計划 Plan •執行 Do
•檢討 •Check
•實施 Action
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪费之五: 返工及不良品的浪
费•产品制造过程中,任何的不良品生产
及返工,皆造成材料﹐机器﹐人工等的 浪费.或者必须維修及挑选都是额外的 成本支出. •現代生產的生產模式,能及早发掘出 不良品, 确定不良的来源.从而减少不 良品的产生 ﹐減少返工品﹐進而減少 浪費
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•浪費的概念-庫存
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•現場浪費改善
•浪費的概念-設備的六大損失
•一. 停工時間
1. 因設備引起的停工時間
2. 因組裝﹐拆卸﹐調整帶來的停工時間
•二. 速率損失
•3. 空閑及較短的損失
•4. 運轉速率降低.
•三. 不合格生 產 •5. 開車穩定前的損失
2> 工藝標准提高了嗎? 4> 此方法能保証質量嗎? 6> 工序安排合理嗎? 8> 溫度及濕度適宜嗎? 10> 前后工序銜接好嗎?
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•現場浪費改善
•三. 改善的概 念•全體員工在各自的工作區域內進
行的: •小規模的 •持續的
•增值的
•改變以產生積極影響.
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现场浪费改善
•第三要素 更安全
现场浪费改善
•現場浪費改善
•四. 改善的七大指標
•1. 質 量
•4. 面積 •5. 周轉時間
•2. 生產效率
•6. 零件品種
•3. 在制品數 量
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•7. 安全
现场浪费改善
•現場浪費改善
•五. 改善的基本原則
Βιβλιοθήκη Baidu
•改 善 的 基 本 原 則
1. 拋棄固有的傳統觀念 2. 思考如何做,而不是為何不能做 3. 不找借口,從否定現有的做法開始 4. 不求完美,馬上去做 5. 立即改正錯誤 6. 從不花錢的項目開始改善 7. 遇難而進,凡事總有辦法 8. 問5次“為什么?”,找出根本原因 9. 眾人拾柴火焰高
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2> 是否符合質量要求? 4> 有雜質嗎? 6> 材料浪費情況如何? 8> 加工過程正確嗎? 10> 質量標准合理嗎?
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•現場浪費改善
•2.4 Methods 方法
•1> 工藝標准合理嗎? •3> 工作方法安全嗎? •5> 這種方法高效嗎? •7> 作業指導書是否正確? •9> 通風及光照良好嗎?
•
檢查現物,了解現況 (三即三現原則)
•
當場采取暫行處置措施
•
發掘異常的真正原因並將它們消
除
•
標准化以防止再發生
•問題發生在現場,答案也在現場.
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•現場浪費改善
•工廠的七大浪費
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•加 工
•搬運
•浪 •等待 費
•動作
•庫存
•制造 过多 (早) •返工
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•浪费之三: 等待的浪
•等待费就是闲着没事,等着下一动作的来临,
这种浪费是无庸置疑的.而会造成等待的原 因通常有: • 1. 作业工序不平衡. • 2. 安排作业不当 • 3. 缺料 • 4. 待料 • 5. 品质不良 • …………..
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并實施 4. 尚待解決的問題 5. 下一步工作選題 6. 必要的獎懲
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•計划 Plan •執行 Do
•檢查 •Check
•實施 Action
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•現場浪費改善
•改善與PDCA循環
•改善后狀況
•PDCA
•PDCA
•PDCA
•目前狀況
•標准化
•改善
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6> 有足夠的經驗嗎? 7> 是否適合于該工作? 8> 有改進意識嗎? 9> 人際關系怎樣?
•5> 還需要培訓嗎?
10> 身體健康嗎?
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•1> 設備能力足夠嗎? •3> 是否正確潤滑了? •5> 是否經常出現故障? •7> 設備布置正確嗎? •9> 設備數量夠嗎?
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•現場浪費改善
•課程目錄
一. 浪費的概念 二. 尋找浪費的4M方法 三. 改善的概念 四. 改善的七大指標 五. 改善的基本原則 六. 改善的流程
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现场浪费改善
•現場浪費改善
•一. 浪費的概念
•
傳統的看法
•材料﹐報廢﹐退貨﹐廢棄物
•現場浪費改善
•改善的概念
•--是否可以消除?
•--如果不能消除,可否減少?
•改善使操作變 得更容易,更方 便更安全,更穩 定
•--如果消除和減少,會出現何種現象?
•--什么?有多少?怎樣變好?
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•
第五要素 •第一要素
持續不斷的變化 更容易
•第四要素 更穩定
•改善 的思考
•第二要素 更便利