(完整版)主要新型纺纱的比较

主要新型纺纱的比较
1、成纱原理：转杯纺依靠调整回转的纺杯，将纱尾贴紧在纺杯内壁聚槽内，而头端为引纱罗拉握持并连续输出加捻成纱。

喷气纺靠两只喷嘴喷射相反方向的回旋气流，对由牵伸装置输出的须条先加捻后解捻，表面纤维形成包缠成纱。

摩擦纺一般用两只同向回转的摩擦元件，对其楔形区的纤维施加摩擦力偶，使纤维束滚动而加捻成纱。

2、成纱截面中纤维根数不同：喷气纱中最少纤维根数略高于环锭纱，可纺中低线密度纱；摩擦纺和转杯纺中的最少纤维根数较多。

3、对纤维性能要求不同：影响转杯纱强力的主要因素是纤维的强力和线密度，摩擦纱则是纤维的摩擦因数和强力。

4、纺纱速度和成纱线密度：环锭纺的可纺线密度覆盖面最广，但产量太低，各种新型纺纱的纺纱速度都比环锭纺高，但可纺线密度有局限性
5、新型特点：新型纺纱取消了锭子、筒管、钢领、钢丝圈等加捻卷绕元件，并将加捻和卷绕作用分开完成，具有产量高，细纱机的产量取决于锭子的速度，而锭速的提高，一方面受钢丝圈速度的限制，另一方面受气圈张力的限制；卷装大，环锭细纱机上增大卷装的途径是增加筒管长度和加大钢领直径，但筒管加长则气圈高度加长，钢领加大则钢丝圈线速度增大，这些都会导致断头增多，而新型纺纱方法将加捻和卷绕分开进行，可直接纺成筒子纱；工艺流程短，新型纺纱采用条子喂入，直接纺成筒子纱，省去粗纱、络筒两道工序。

转杯纺
1、原理：纺杯高速旋转，纺杯内便产生离心力，离心力可使从分流腔转移到纺杯内的棉纤维产生凝聚而成为须条，须条被加捻后便成为纱条。

2、工艺过程：条子从条筒中引出送入喂给罗拉，喂给罗拉与喂给板将条子向前输送，经分梳辊分梳成单纤维，被补风口和引纱管的气流吸入纺纱杯，沿纺纱杯壁滑入凝聚槽形成凝聚须条，由于纺纱杯高速回转产生的离心力使引纱纱尾贴附于凝聚槽面而与须条连接，并被纺纱杯摩擦握持而加捻成纱。

3、转杯纱结构与性能：转杯纱由纱芯与外包缠纤维两部分组成，内层的纱芯比较紧密，外层的包缠纤维结构松散；环锭纱没有纱芯，纤维在纱中大多呈螺旋线排列。

主因：纺纱杯凝聚槽为三角形，凝聚的须条也呈三角形，纺纱杯对须条加捻时，须条截面由三角形逐渐过渡到圆柱形，因受纺纱杯离心力作用的三角形须条密度较大，而摩擦握持加捻时须条上的张力较小，增加了纤维产生内外层转移的困难；同时，分梳辊分解后的单纤维大多呈弯钩状态，输棉通道的加速气流伸直了部分弯钩，但没有环锭纺罗拉牵伸消除弯钩的作用大，且纤维在纺纱杯壁滑移中也有形成弯钩的可能；更重要的是纺纱杯内的回转纱条在经过纤维喂入点时，可能与纤维长度方向的任何一点接触，该纤维就可能形成折叠、弯曲、缠绕纤维；这种纤维排列混乱，结构松散，影响成纱结构。

性能：由于纤维排列混乱，弯曲、对折、缠绕纤维较多，造成纤维滑脱的缘故，其强力比环锭纱低；转杯纱利用分梳辊将须条分解成单纤维，若分解作用强，纤维分离度好，成纱条干就比较均匀，由于转杯纺纱在纤维的凝聚过程中具有较大的并合效应，因此转杯纺纱的条干比环锭纱均匀；在纺纱杯中纤维与杂质有分离作用，并在纺纱杯中留下部分和棉结，故转杯纱比较清洁，纱疵小而少；环锭纱中纤维大多呈规则的螺旋线形态，当反复摩擦时，螺旋线纤维逐步变为轴向纤维，整根纱就失捻解体而很快断，而转杯纱外层包有不规则的缠绕纤维，故纱不易解体，因而耐磨度更好。

转杯纱因纺纱张力较环锭纱小，捻度比环锭纱多，故转杯纱弹性比环锭纱略好。

喷气纺纱
1、原理：须条由喂入罗拉经四罗拉双短胶圈牵伸装置约150倍左右的牵伸，拉成一定的线密度，由前罗拉输出，依靠加捻器中的负压吸入加捻器，接受空气涡流的加捻，加捻器由两
个喷嘴串接而成，两个喷嘴喷出的气流旋转方向相反，须条受到这两股反向旋转气流的作用而获得捻度，第一喷嘴气流旋向起包缠纤维的作用，第二喷嘴的旋向决定成纱上的包缝纤维的捻向。

2、喷气纱结构与性能：喷气纱是外包纤维包缠在芯纤维上的双层包缠纱结构，外包纤维的包缠是随机性的呈多种形态，并可归纳为螺旋包缠、无规则包缠和无包缠三类。

性能：单纱强力比环锭纱低，成纱条干较环锭纱好，由于喷气纱是表层纤维头端包缠结构，纱线具有方向性，因此其摩擦性能也具有方向性，纱线行进方向的耐磨性远大于反向，然而其总的耐磨性优于环锭纱；由于喷气纱体积密度小，纱较蓬松。

赛络纺
原理：两根平行的粗纱进入牵伸区后，经前罗拉输出，形成一个三角区，并汇聚到一点，合并加捻卷绕到纱管上，锭子和钢丝圈的回转给纱线加捻，捻度自上而下地传递直到前罗拉握持处。

在汇集点上方的两根单纱捻向和下方股线捻向相同，但捻度上少下多。

特点：经济效益显著，纱线质量好，适用范围广，设备改造比较简单，但赛络纺细节较多，易出现长细节，必须对原料和工艺参数进行优选，必须保证单纱打断器的质量，要充分发挥电子清纱器的作用，同时单纱与股线捻向相同，造成股线打结多，回丝也较多。

塞洛菲尔纺（缆型纺）
原理：在传统环锭细纱机前罗拉的前下方加装一个分束罗拉，使前钳口输出的纱线在此被劈成3-5束，然后再加捻形成一种不同于传统纱线结构的新型纱线。

特点：伸长率较好，纱线条干均匀度好，粗节及毛粒数较少，毛羽较少，但细节偏多。

集聚纺（紧密纺）
原理：对前罗拉输出的须条再加上一对控制罗拉系统，其中，下罗拉有吸风集聚作用，使须条较集聚的排列，大大减少了传统细纱机加捻三角区须条带的宽度，有利于将须条中的纤维可靠地捻卷到纱条中，从而可较大幅度地减少毛羽，同时吸风也有利于纤维在加捻卷绕时有再一次伸直的机会，从而提高纤维强力的利用系数，提高了成纱强力。

特点：
（1）紧密纺的质量明显提高，紧密纱与环锭纱比较，毛羽明显减少，单纱强力及伸长率大大提高，更耐磨；
（2）生产效率得到提高，因强力提高，可适当减少纱线捻度，提高纱线产量
（3）织物品质提高，紧密纺毛羽少，纤维平行排列好，具有较好的染色性，印花图案更加清晰；
（4）提高经济效益，由于纱线品质提高，同纱支的紧密纺纱线售价可比环锭纺高出20%-30%，飞花减少可减少原料消耗，降低生产成本；
（5）为后道工序加工提供良好条件，上浆、烧毛等工艺可完全或部分取消，提高生产效率，因毛羽少，不易堵塞网眼，使印花效果更佳。

缺点：
（1）紧密纺纱线条干均匀度的改善使得纱线上细小的薄弱环节很容易被发现，同样，异形纤维也容易被发现；
（2）粗纱须条横动宽度变小，使皮辊皮圈磨损较快；
（3）新的紧密纺纱系统在生产纱时对钢领和钢丝圈有新的要求
（4）紧密纺纱线因需用气流集聚，车间内的空气流动快，其他工序产生的飞花易在此集聚，因此需加强清洁工作。