简析重型汽车车身尺寸控制
简析汽车白车身尺寸精度控制方法
简析汽车白车身尺寸精度控制方法作者：杨凤兵来源：《时代汽车》 2017年第13期杨凤兵上汽大众汽车有限公司仪征分公司江苏省扬州市211400摘要：汽车车身是整车最重要的构成部分，车身尺寸的制造质量将对整车的外观、性能等造成最直观的影响。
随着国内汽车市场竞争逐渐激烈，汽车产品质量不断提高，生产制造时间缩短，车身尺寸质量控制已经成了很多汽车制造企业关注的焦点。
为提高汽车产品质量，保证制造过程的顺利进行，必须对车身的尺寸精度进行有效控制。
文中列出了白车身尺寸精度影响因素、检测手段、控制方法。
还结合实例描述了车身制造尺寸精度控制方法，为车身尺寸精度控制提供了有效解决方案。
关键词：车身制造；车身尺寸；三坐标测量；控制方法1 引言随着国内经济的迅速发展，人们生活水平普遍提高，汽车保有量稳步提升。
汽车厂商为吸引广大消费者眼球，都在积极对汽车进行更新设计，但大多数的情况是对车身结构进行改变，其余部件基本没有太大的改变。
如果车身设计不合理，尺寸不合格，将对整车造成非常大的影响！整车制造质量的水平包括：尺寸精度、焊接和外观匹配质量等几方面。
而白车身尺寸精度是保证整车零部件装配的基础。
车身制造涉及冲压和焊接工艺、尺寸和表面质量控制等。
白车身制造技术水平已经成为衡量汽车企业制造水平的重要标志。
车身制造过程复杂影响因素众多，整车制造尺寸精度取决于各方面综合因素的共同作用。
2 车身尺寸质量控制意义车身是整车的主体框架，车身上会装配成百上千个部件，是各个零件的载体，制造工艺复杂。
车身尺寸质量控制非常重要！车身尺寸质量控制技术最能体现一个汽车制造企业的综合实力。
车身尺寸精度会直接影响到汽车出厂之后的外观及各个部件的性能。
如果出现质量问题将会影响汽车使用者的使用体验，会对汽车生产企业造成不良影响，并影响该汽车品牌未来发展。
为打造出优秀的汽车品牌，提高国产汽车品牌质量，必须对车身尺寸精度进行控制，以提高我国汽车制造企业的制造水平。
商用车设计介绍
3、文件更改流程
2）、变形量分析
支架1：将左右2个半圆形缺口固定住，在上表面施加200kg的 力，变形量如下图：
变形量在放大 100倍后为 50.393mm
支架2：将左右2个半圆形缺口固定住，在上表面 施加200kg的力，变形量如下图：
变形量在放大100 倍后为37.886mm
由上面分析可以看出， 增加加强筋后，支架 的变形量小了很多。 说明增加加强筋和翻 边后零件的强度有很 大提高
(天窗处于开启状态时不能超出车高300mm)
长：货车的车身长度没有法规要求，但是在 整车长度必须满足法规的条件下，设计 尽量减小车身的长度，以增加货箱的长 度。
2、前风窗玻璃雨刮面积：
A区：98% B区：80%
3、前视野：
4、视野：
5、A柱障碍角：
A柱障碍角不 能超过6度
五、部分尺寸的设计经验值
4、前拖钩的校核
此范围 内不能 有障碍 物
5、接近角 指满载静止状态下，切与前轮轮胎外缘且垂直 于XZ平面的平面于XY平面的最大锐角，前轴前方 任何固定在车辆上的刚性部件均在此平面上方。
货车
工程车：不小于22度 公路车：不小于18度
六、CATIA在汽车设计中的应用 1：应力分析模块的应用
上面2个图片中的结构相同，仅支架2在支架1的基础上增加减 重孔的翻边及折边处增加4个加强筋，下面运用CATIA对这2个 支架进行受力和变形分析。可以分析出零件强度情况，然后通 过增加加强筋或翻边提高零件的强度
4、P点：指驾驶员眼睛高度上的头部中心点，通 常以P1、P2表示驾驶员水平观察物体时 P点的不同位置 5、Pm点：通过R点的纵向铅垂平面与P1、P2连 线的交点 6、E点：指驾驶员眼睛的中心（简称眼点），E1、 E2（E3、E4）分别表示头部中心点P在 P1（P2）位置时的左右2只眼点。用于 评价A柱视野
大型货车的车辆尺寸标准
大型货车的车辆尺寸标准一、引言大型货车是货物运输的重要组成部分，其车辆尺寸标准对于道路安全、运输效率以及城市规划等方面都具有重要意义。
本文将对大型货车的车辆尺寸标准进行详细介绍，包括长度、宽度、高度、轴距等方面的规定，并分析这些标准对货车运输的影响。
二、长度标准大型货车的长度标准因国家和地区而异，但通常限制在一定范围内以确保道路安全和通行效率。
例如，在我国，一般大型货车的长度限制在12米至18米之间。
长度标准的设定考虑了货车的载货能力、道路转弯半径、停车空间等因素，确保货车在道路上能够安全、灵活地行驶。
三、宽度标准货车的宽度标准通常较为严格，因为过宽的车辆会对其他道路使用者造成障碍，增加交通事故的风险。
在多数国家，大型货车的宽度限制在2.5米左右。
这一标准确保了货车能够在大多数道路上正常行驶，同时不会过分占用道路资源。
四、高度标准货车的高度标准主要受到桥梁、隧道等道路设施的限制。
为确保货车能在各种道路条件下通行，大型货车的高度通常限制在4.2米以下。
这一标准有助于减少因超高车辆导致的交通事故，同时保障了道路基础设施的安全。
五、轴距标准轴距是指货车前后轮之间的距离，它对于货车的稳定性和操控性具有重要影响。
大型货车的轴距标准因车型和用途而异，但通常较长，以增加货车的载货量和稳定性。
长轴距有助于提高货车在高速行驶和转弯时的稳定性，但也可能增加车辆的转弯半径和停车难度。
六、尺寸标准对货车运输的影响大型货车的车辆尺寸标准对货车运输具有多方面的影响。
首先，这些标准确保了货车在道路上的安全性和通行效率，降低了交通事故的风险。
其次，合理的尺寸限制有助于提高货车的载货量和运输效率，促进物流行业的发展。
然而，严格的尺寸标准也可能限制某些特殊货物的运输，需要采取额外的措施和成本来满足规定。
因此，在制定和执行货车尺寸标准时，需要权衡各种因素，确保既能保障道路安全和运输效率，又能满足不断发展的物流需求。
七、结论大型货车的车辆尺寸标准是保障道路安全、提高运输效率和促进城市规划发展的重要因素。
车身尺寸控制方法
车身尺寸控制方法车身尺寸控制方法汽车车身尺寸控制是汽车生产的重要质量控制项目，也是一个系统工程，其控制能力综合反映了一个企业的产品开发和质量控制水平，因此是汽车制造企业的关注焦点。
江铃全顺工厂结合自身产品的特点，通过不断地总结和探索找到了一个适合自己的车身尺寸控制方法，即抓住根本，控制车身的变差源。
汽车制造四大工艺中冲压和焊接是基础，是整车质量的保证。
在冲压焊装的前期工艺规划中，零件模具和车身焊接夹具以及生产线的设计又是车身尺寸控制的关键环节。
设计工装模夹具时，不仅要考虑生产纲领，还必须要熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，掌握冲压、涂装以及总装工艺的诸多要求，通晓零部件装配精度及公差分配。
只有做到这些，才能对模夹具进行全方位的设计，满足生产制造要求，达到车身尺寸质量要求。
下面结合全顺工厂的经验谈谈车身尺寸的控制方法。
图1 车身尺寸变差鱼骨分析变差的来源由于所有制造过程在人员、机器、材料、方法、环境以及测量方面都存在变动因素(如图1所示),所以车身尺寸的变差不可避免，在制造上也就有了公差的概念，公差的大小、过程能力的高低取决于控制变差能力的大小，这也具体反映了车身制造的质量水平。
经历过多次新产品开发流程，我们总结了6方面造成车身尺寸变差的权重：材料占45%，机器占30%，人员和方法占20%，环境和测量占5%。
冲压件在投产阶段对车身尺寸影响非常大，具体如表1所示。
控制变差源在车身开发阶段，有4个阶段会对车身尺寸产生较大影响，分别为产品设计、工艺开发、试生产及批量生产，各阶段产生的影响程度和侧重点不同。
要控制变差源，开发阶段控制占70%，过程控制占30%。
在开发阶段，产品设计和工艺开发尤为重要。
首先，要建立车身统一基准系统，用于统一从冲压件、零件检具、焊接总成、白车身装配，到总装装配的主定位基准原则，建立MCP(Master Control Point)清单，便于冲压、焊接、总装工艺在开发定位工装时协调一致，避免因工序定位选择不同而产生偏差。
车身尺寸质量的控制方法
车 身尺 寸 质 量 的控 制 方法
摘要 ：随着汽车 工业 的快速 发展 以及人们 需求 的不断提高 ，人们 对车身质量 的要求越来越高 。 本 文介绍 了车 身尺寸工程 的意义 ，以及神 龙公司车 身尺 寸偏差按 照功 能分析开展控 制的工作 内容 ， 简 要介绍 了车 身尺寸偏差 的控制要点 、评 价指标及 系统 的分析控 制方法。
（１）车 身焊 接 夹具 是 保证 车 身焊 接精 度 的重 要 因 素
焊 接夹具 的作 用是 保证所 要焊 接零 件 之间 的相 对 位 置和焊 接 件 的尺 寸精 度 ，减 少焊 接过程 中的变形 以 提 高焊 装效 率。 因此 ，车 身焊 接夹具 是 保证车 身焊 接 精度 的最 重 要 的因素 。不 同 的夹具 结构 对零部 件尺 寸 稳定 性 的影 响是不 同 的 ，应 尽早 参 与夹具 方案 设计 ， 提 出夹具所 涉及 尺 寸的要 求如 下。
关键 词 ：车身 尺寸工程 定 位 系统 偏差 中图分 类号 ：Ｕ４６３．８２１．０６ 文献标识 码 ：Ｂ
一 神 龙汽 车公 司技 术中 心 李 欢
随着汽车 工业 的快速发展 ，人们对轿车 的要 求越来 越 高 ，车身偏差直接影 响到轿车 的空气噪声、密封性 、 美观 性、装配返修成本 等。车身作 为整个轿车零部件 的 载体 ，其质量和 制造成 本约 占整车 的４０％ ～６０％。典型 车 身制造过程是３００～５００多个薄板冲压件在７０～１ ２０个 装配 夹具 上大批量 、快 节奏地焊装而成 ，装夹、定位点 可达 １ ７００—２ ５００个 ，焊点 多达３ ０００～６ ０００个 ，制造 过程 复杂 ，中间环节众 多 ，诸多尺寸偏差 在这个过程 中 不断传递和 累积。 为了保证 车身偏差可控 ，从产品设计 初期到批量 生产全过程 ，应 该系统地开展 车身尺寸工程 工作 。神龙 公司３个平 台 的所 有车型 ，在 满足整车 尺寸 目标 的前 提下 ，开展 了产 品结构设计 、定位 基准及公差 设计 、测量 设计 ，系统地控 ＮＳｎ管理整车 的尺寸偏差 ，
车身尺寸控制设计规范
第二章
车身尺寸控制的目的、现状及发展过程
2.1 车身尺寸控制的目的和现状
早在 20 世纪 80 年代末，日本就依靠全面质量管理（TQM）使其品牌产品 的车身制造综合偏差控制在 2mm 以内， 为日本轿车全面占领欧美市场奠定了基 础。90 年代初，美国轿车车身的制造综合偏差在 2 以上，显著高于日本当时的 车身制造水平（ 1 mm） ，为此，美国的轿车工业丢掉了 30％左右的国内市场。 随着为期三年的“2mm 工程”项目的有效实施，到 1996 年，美国的轿车车身 制造质量赶上了世界先进水平，并逐步夺回了原有的市场份额。欧洲轿车车身制 目前在提高车身制造质量方面也在进行着 造偏差的最好水平在 1.25 ～1.5mm， 不断的尝试与努力。 目前，我国汽车制造业处于快速发展阶段，但是轿车车身制造偏差还很不稳 定，平均在 5 mm 左右，远远落后于世界先进水平。为了提高我国的汽车制造 水平，使我国汽车车身质量尽快的赶上并超过国外先进水平，在与国外的汽车厂
发动机罩外板、行李箱盖外板、顶盖等，以及与之相应的内覆盖件。 （图 3－3 为奇瑞 A5 系列轿车的部分小曲率件）
图 3－2 奇瑞奇云系列轿车的部分大弯曲件 1— 右前纵梁总成 2—左前纵梁总成 3—左后纵梁总成 4—右后纵梁总成
车身尺寸控制设计指南
1983 年，根据螺旋理论，Salisbury 和 Roth 研究了七种不同类型的指状接触， 并建议用指状外形去完全固定夹紧物体。1987 年，Ohwovoriole 利用扩展的螺 旋理论就刚体的全部或局部约束分析了有摩擦夹紧。1989 年 Chou 提出了用于 棱柱形工件的加工夹具自动布置的数学理论。 1990 年， Bausch 和 YoucefToumi 讨论了各夹具定位接触阻止工件相互螺旋运动的能力， 并提出了一种用于夹具设 计的工件运动约束方法。1991 年，Weill 利用小螺旋模型考虑了夹具定位误差 对工件几何精度的影响。 1994 年， DeMeter 在夹具约束分析中研究了表面接触 和摩擦问题。1994 年，Sayeed 和 DeMeter 开发出了考虑动态约束、完全夹紧 和刀具路径偏差的夹具设计和分析软件。可以说，夹具设计的螺旋理论已经用于 处理确定定位和完全夹紧问题以及定位质量、接触类型和摩擦等问题，并取得了 明显成绩。 3. 薄板柔性件焊装夹具定位原理与优化设计 对于易变形薄板， 定位夹具除了具备限制零件刚体运动的基本功能外， 还必 须能够限制过多的工件变形。 1987 年，Lee 和 Haynes 提出了一种用于柔性定位夹具的夹具系统分析的 有限元模型，加工过程的加工力，可看作是作用与节点的力。基于该模型，可以 计算出工件变形、夹紧力和应力分布，可运用库仑摩擦定律去计算工件与夹具定 位单元间接触处的摩擦力。 1988 年，Youcef－Toumi 提出了一种薄板夹具定位分析的方法。他们研究 了用于平板和壳体的三点和四点夹具定位系统， 夹具布置必须使得工件中的应力 低于材料的屈服应力。然而，这种方法并没有解决薄板夹具的本质问题，因为减 小变形使薄板件定位的关键所在。
车身尺寸质量控制技术
项 Ｔ Ｍ， Ｐ 并进行互相交叉 。３ 维修工程师每周进行 ）
Ｐ Ｍ检 查 。４ 样板 测量 工程 师每 年 至少一 轮 对工 装 ） 进 行全 面 Ｃ ＭＭ 精 度测 量检 查 ，关 键 工装 半 年甚 至
三个月一次测量。５ 重点加强工装精度管理 ， ） 对于 需要到精度改变的工装 ， 其精度调整过程必须依据 “ 工装精度调整流程” 进行 ， 对调整 、 试制 、 批量验 证全过程控制 ， 并留存记录备查。
２３ 完善 物料质 量监 控及 过程检 查 ．
上百个 冲压或焊接小总成件是 车身装配总成 的基 础 ，其 尺寸 质量 的好 坏 直接 影 响 总成 的 质量 ， 是车身精度控制的基石。物料质量 的控制除了依靠 供货商 自身力量及质量工程师监督维护 ， 车身生产 部作为使用方 ， 对物料质量 不是被动接受 ， 而是主
２１ 提 升人员 技能 、 ． 认识及 全员 参与 度 人员 质量 意识及 素 质在尺 寸质 量控 制各 环节 发 挥 了关键 作 用 。车身生 产部通 过学 习 、 培训 、 技能 比 武 等各种 方式 提升人 员对 尺寸 质量 的认识 ，提升 人
标测量 ， 保持对数据 的监控 ， 出现偏差 的数据 向 对 尺寸工艺工程师报警 ， 并主持每周的尺寸分析会。
车身制造工艺过程复杂 ，车身总成 由数百个冲
压、 焊接零件 ， １０ 近 ０ 个装配工位 的生产线大批量 、 快节奏地焊接而成 ；同时车体又是一个多层次体系 结构 ， 从冲压一分总成一车体焊接总成 中间环节众 多， 因此其焊接后尺寸偏差难以控制。 车身制造过程 的尺寸变差源主要来 自于以下几个方面 ：零件本身 的偏差、 工装夹具定位偏差或不稳定性 、 焊接变形 、 工艺方法不合理 、操作不 当等各方面 闭 如图 １ （ 所 示） ，以上任何 因素的变动都有可能导致尺寸控制 的失败 。 从上述分析可以看出，车身尺寸控制体现在对 各 环节 的过程 控制 ， 于对人 、 、 、 、 、 各 方 在 机 料 法 环 测 面的综合控制 ， 需要全员参与 ， 全过程覆盖 ， 需要完 善的流程及体系保障 ， 完善的工装管理制度 、 规范化 的操作 、 合理高效的工艺方法 、 优异的物料质量保障 及一致性控制 ， 同样还有高效的数据测量采集系统 ， 合理有效的数据处理方法及问题改进方法与流程 。 南汽车身生产部在 Ｒ ５ 车型车身尺寸控制 、提升 ３０ 尺寸质量水平工作 中， 通过探索与创新 ， 总结经验 ， 形成了一套有效的车身尺寸控制策略。
简析汽车白车身尺寸开发与控制
2.2 DTS 的校验分析 初版 DTS 制定后，需要对其合理性进行 校验。制造可行性是能否实现 DTS 要求的基 础，校验一般按照要求画出尺寸链并进行分 析来验证。尺寸链分析一般采用统计公差叠 加方法进行分析（特别重要的位置也可以考
3N
3M
Section Description
2) 制定 CDLS。CDLS 设计师尺寸开发前 期的关键内容，包括基准策略、制造顺序和 零件分级等相关内容，用于指导后期的工装 开发和 GD&T 图纸的设计。
3) 制定 GD&T 图。根据零部件分解的公 差制定 GD&T 图，GD&T 图是最终正式的尺 寸工程交流语言，需要体现基准和公差要求。 生产和质量部门依据 GD&T 图纸及便利性， 制定零部件及白车身的检具开发策略及零部 件的测量计划。
后蒙皮中间安装支架 尾门总成
BIW+ 尾门 BIW+ 尾门安装工具（上+下)
后蒙皮左安装支架
后蒙皮
BIW+ 尾门 + 后 蒙皮安装支架
分析对象
AUTO TIME 127
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MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺
图1
虑极限值分析方法进行分析），在造车验证 过程中针对验证的问题再重新修正。下面结 合实例介绍统计公差叠加分析方法的应用。
尾门与后保的间隙要求及关联零件及尺 寸链情况如下图 2、图 3。
图 2 尾门与后保间隙要求
2A 2B
2C
2E 2F 2L
2G 2D
gap F/A Gap:4.0+/-1.0，//1.5
试析汽车白车身尺寸精度控制方法
车辆工程技术14车辆技术1 引言 随着国内经济的快速发展，人民生活水平普遍提高，汽车保有量稳步增长。
为了吸引消费者的注意力，汽车制造商正在积极更新汽车外观，但在大多数情况下，这是车身结构的变化，而其余组件并未发生重大变化。
如果车身设计不合适且尺寸不合适，则会对车辆产生巨大影响。
车身尺寸精度是确保汽车零件组装的基础。
车身制造包括冲压和焊接工艺，尺寸和表面质量控制等，车身制造技术水平已经成为衡量汽车公司制造水平的重要指标。
影响车身制造过程复杂性的因素很多，整个汽车制造的尺寸精度取决于各种因素的综合作用。
2 车身尺寸精度影响因素2.1 测量过程 测量过程对尺寸精度的影响与其他几个因素无关。
该测量和分析系统可以分析和测量车身尺寸数据，以有效地确定被测零件是否存在尺寸质量问题。
CMM是悬臂、龙门和多关节臂坐标测量机等现代汽车制造中常用的车身尺寸测量设备，这些设备的高测量精度和可编程控制功能使其适用于车身和子装配零件的高频测量。
测量分析系统会自动绘制出车身尺寸质量的线性分布图，并生成分析报告，从而使技术人员可以方便地进行分析。
2.2 零件偏差 车身焊接件基本上是冲压件，主要分为两类：一种是表面的外壳，另一种是冲压内部结构。
其形状都特别复杂，以至于它们都必须满足标准精度要求。
零件需要经历各种过程，例如冲压、剪切、弯曲、拉伸、膨胀、翻边等，必须根据图纸标准进行设计。
在包装和运输过程中由于冲压零件而引起的变形是尺寸偏差的一个因素，并且外观检查无法识别变形，即使进行了修理，也无法完全恢复到设计尺寸。
因此，应根据零件的特性设计包装和运输方式，以消除这种偏差。
冲压件的回弹是影响冲压件尺寸的最大因素，冲压后，产生应力和应变，形状和尺寸发生变化。
上述所有原因均是由于冲压模、人造工件或冲压机的问题所致。
为了保证冲压件的尺寸精度，应使用三坐标测量机参照零件图进行例行检查，以确保冲压件符合图纸的设计要求。
2.3 操作过程 在非自动化生产线中控制过程偏差的最有效方法是实施操作程序的标准化，并且在实施标准化操作后，可以最大程度地减少手动操作中的不一致、不稳定和不确定性。
35吨重卡尺寸参数
35吨重卡尺寸参数1. 引言35吨重卡是一种用于运输货物的重型卡车，其尺寸参数对于确保安全和合理的运输至关重要。
本文将详细介绍35吨重卡的尺寸参数，包括长度、宽度、高度等方面的信息。
2. 长度35吨重卡的长度是指从车头到车尾的距离，也是衡量车辆整体大小的一个重要指标。
通常情况下，35吨重卡的长度约为8米至12米。
具体长度会受到不同车型和制造商之间的差异影响，因此在购买或使用时需要仔细查看制造商提供的规格表。
3. 宽度35吨重卡的宽度是指从左侧到右侧外部边缘之间的距离。
一般来说，35吨重卡的宽度约为2.5米至3米。
同样地，不同车型和制造商可能会有轻微差异，因此需要注意具体规格。
4. 高度35吨重卡的高度是指从地面到车顶之间的距离。
一般来说，35吨重卡在正常工作状态下（未装载货物）的高度约为3.5米至4.5米。
然而，在装载货物时，高度可能会有所增加。
因此，在运输过程中需要确保选择合适的路线和通行条件，以避免遇到限高问题。
5. 轴距35吨重卡的轴距是指车轮之间的距离，它对于车辆的稳定性和操控性具有重要影响。
一般来说，35吨重卡的轴距约为4米至6米。
较长的轴距可以提供更好的稳定性和操控性能，但也会增加车辆转弯半径，因此在选择合适的轴距时需要综合考虑不同因素。
6. 装载空间35吨重卡作为一种货物运输工具，其装载空间对于满足运输需求至关重要。
根据不同车型和制造商的设计，35吨重卡通常具有一个或多个货箱或平台用于装载货物。
这些装载空间通常具有长度、宽度和高度等参数，并且可以根据实际需要进行调整。
7. 总结本文详细介绍了35吨重卡的尺寸参数，包括长度、宽度、高度、轴距和装载空间等方面的信息。
这些参数对于确保安全和合理的货物运输非常重要，购买或使用35吨重卡时需要仔细考虑。
同时，在实际运输过程中，还需要遵守交通规则和相关法律法规，确保车辆在合适的尺寸范围内进行运输。
注意：在使用35吨重卡进行货物运输时，请务必遵守相关的法律法规，并确保车辆满足道路交通安全标准。
简析汽车白车身尺寸开发与控制
简析汽车白车身尺寸开发与控制摘要：随着消费者对汽车质量要求的不断提高，白车身尺寸作为对整车外观品质、性能都有着重要影响的一项因素，也逐渐受到了各个主机厂的重视。
在产品开发过程中，开发者需要根据市场、用户和车辆性能等多方面的需求，制定整车尺寸，再结合尺寸链分析将整车尺寸要求分解到各零部件，制定合理的零部件尺寸及其公差，进而制定白车身工艺、模具工装、检具的开发策略和零件测量计划，对关键的尺寸进行监控和分析，达到稳定控制白车身尺寸的目的。
关键词：汽车白车身；尺寸开发；控制引言随着国内经济的迅速发展，人民生活水平普遍提高，汽车保有量稳步提升。
汽车厂商为吸引广大消费者眼球，都在积极地对汽车进行更新设计，但大多数的情况是对白车身结构进行改变，其余部件没有太大的改变。
白车身制造涉及冲压和焊接工艺，涉及尺寸精度、焊接质量、外观质量控制等，白车身技术水平已经成为衡量车企制造水平的重要标志，车身制造过程复杂，影响因素众多，其中尺寸精度取决于各方面综合因素的共同作用。
1白车身尺寸影响因素1.1零部件尺寸误差车身零部件尺寸精度是车辆质量评价的关键因素，钣金单件冲压成型精度、零件焊接拼装位置精度等直接影响车身尺寸精度；同时，车身质量需求中，除对白车身尺寸精度有较高要求外，还对车身覆盖件的外观质量有着很高要求，外钣金件不能出现擦伤、波纹、拉痕、凹凸等外观缺陷问题，钣金单件冲压成型、零件分总成件焊接、零件取放及运输等过程中极易出现扭曲变形等问题，也会导致零件尺寸误差的产生及累积，影响白车身整体尺寸精度。
所以实际生产中，外观质量及尺寸精度需同时兼顾，对冲压焊接制造工艺水平的要求较高，也很难实现对实物尺寸精度的定量计算，要在理论分析基础上进行规范化在线测量，无形中增加了尺寸误差解决以及控制的难度系数。
在此基础上，白车身门盖件、小附件的零件装配尺寸误差也是影响车身整体尺寸精度一个重要因素，比如车门、翼子板等件装配位置精度误差，会导致白车身各配合件之间的间隙面差也存在较大的偏差。
货车车身结构及其尺寸资料
1．2.5吨货车（厢式/板车）35吨货车（厢式/板车）尺寸：长4.2米×宽1.9米×高1.8米尺寸：长17.5米×宽2.4米×高2.7米实际载重量：3吨/12立方米实际载重量：35吨/110立方米车型：东风车型：解放2．3.5吨货车（厢式/板车）25吨货车（厢式/板车）尺寸：长6.2米×宽2.0米×高2米尺寸：长9.6米×宽2.3米×高2.7米实际载重量：5吨/30立方米实际载重量：25吨/60立方米车型：威铃车型：解放3．28吨货车（厢式/板车）35吨货车（板车）尺寸：长12.5米×宽2.4米×高2.7米尺寸：长12.5米×宽2.4米×高2.7米实际载重量：28吨/80立方米实际载重量：35吨/80立方米车型：解放车型：解放4．8吨货车（冷藏车）40吨货车（板车）尺寸：长7.2米×宽2.3米×高2.7米尺寸：长16米×宽2.5米×高2.4米实际载重量：8-10吨/45立方米实际载重量：80吨/96立方米车型：解放车型：斯太尔5．8吨货车（行托运）集装箱尺寸：长4.2米×宽1.9米×高1.8米尺寸：长12.5米×宽2.4米×高2.7米最高载重量：3-5吨最高载重量：25-30吨/85立方米车型：东风车型：解放6．危险品车尺寸：长9.6米×宽2.3米×高2.4米最高载重量：8-10吨车型：解放第4章货车车身结构及其设计§4-1 概述4.1.1、货车的分类货车的种类繁多，形式各异，各国的分类标准有所不同，在我国国家标准GB/T 3730.1-2001《汽车和挂车类型的术语和定义》中，将货车分为普通货车、多用途货车、全挂牵引车、越野货车、专用作业车和专用货车六大类，具体形式及定义见表4-1。
关于汽车白车身尺寸的控制研究
3.1仪表板安装支架问题
以V车型为例，三坐标测量机显示右侧仪表板的安装支架功能尺寸偏差超限，且和在线测量数据相一致，因此上报相关部门。分析显示，更换水箱工位备板时，导致仪表板的安装支架倾斜，引起X轴方向上的功能尺寸超差。对此，通过调整和优化，三坐标测量机、在线测量数据均显示尺寸数据得到控制，功能尺寸处于正常范围内，后期跟踪调查显示没有出现批量性超差。
参考文献：
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[2]罗家力，吴激，罗相尉.简述项目阶段白车身制造过程中的尺寸控制[J].企业科技与发展，2015，（8）：58-60.
[3]王海燕，侯琳娜.Bootstrap重采样Bayesian方法在白车身制造尺寸不合格率估计中的应用[J].工业工程，2012，（6）：15-19.
3.2前桥外倾问题
以V车型为例，四轮定位角度，指的是悬架系统和活动机件之间的相对角度，合适的四轮定位角度，能保证汽车直线行驶、提高转向性能。通过控制车身尺寸，促使四轮定位角度处于标准范围内，能解决前桥外倾问题，一方面实现轴承受力的均匀性，减缓元件磨损；另一方面能确保轮胎和地面密切贴合，减轻轮胎磨损，降低油量损耗。
2.4 2mm质量工程
2mm质量工程的原理，是利用车身制造综合误差指数CII，实现车身尺寸控制目标，CII指数并不是制造期间测量数据的实际偏差，而是对车身制造尺寸的稳定性进行评价，适用于整车制造、零部件制造中[5]。具体应用时，首先确定所有测量点，选取一定数量的样本计算6σ值；其次按照从小到大的顺序，对所有测点进行排序；然后取95%的测点的6σ值为依据，画出分界线作为CII值；最后对高于分界线的测点进行分析控制，从而得到较低的CII值。如此反复操作，不断提高车身尺寸的精度，最终满足设计标准要求。
机动车长宽高允许误差标准
机动车长宽高允许误差标准机动车是指能够自主行驶的车辆，是现代交通运输中的重要工具之一。
然而，为了保证交通安全，机动车的尺寸也需要严格控制。
长宽高允许误差标准是指机动车在制造过程中的长、宽、高尺寸与设计尺寸之间的允许误差范围。
本文将从机动车尺寸的重要性、长宽高允许误差标准的起源和发展、相关国家的标准以及误差标准带来的影响等多个方面进行详细分析。
首先，机动车尺寸的合理控制对于交通安全和道路通行具有重要意义。
每一辆机动车都需要在道路上行驶，如果车辆的尺寸过大，将会对道路通行造成不必要的困难，如超车受阻等。
此外，车辆的尺寸过大还容易造成交通事故，增加交通安全风险。
因此，合理控制机动车的尺寸，对于保障交通顺畅和交通安全具有重要作用。
为了明确机动车尺寸的合理范围，各国制定了一系列的长宽高允许误差标准。
这些标准的制定起源于对交通安全的关注和对车辆制造技术的进步。
随着汽车产业的快速发展，新型车辆不断涌现，每一种类型的车辆都有各自的特点和用途。
因此，为了适应不同类型的车辆，制定统一的误差标准成为当务之急。
在中国，交通运输部颁布了《机动车尺度、轴距、前悬和后悬标准的规定》（GB1589-2016），该标准详细规定了机动车的长、宽、高尺寸以及误差范围。
根据标准规定，机动车的长宽高误差范围为正负5mm，即实际尺寸与设计尺寸之间的差距应小于等于5mm。
此外，标准还规定了不同车型的尺寸限制，如载货车、客车、牵引车等。
这些标准的制定不仅有利于保障交通安全，还有助于促进车辆制造技术的进步。
除中国外，其他国家也都制定了相应的机动车尺寸误差标准。
例如，美国制定了《车辆尺寸和重量规范》（FMVSS），其中包括了机动车的大小限制以及误差标准。
根据FMVSS的规定，机动车的误差范围为正负6mm。
欧洲国家制定的标准也有所不同，但大体上都是在正负5mm左右。
长宽高允许误差标准对机动车制造企业和消费者都有一定的影响。
对于制造企业来说，合理控制机动车的尺寸不仅有利于提高生产效率，还能够改善产品质量。
卡车参数详解
简介车轮在车辆支承平面(一般就是地面)上留下的轨迹的中心线之间的距离。
一般来说，轮距越宽，驾驶舒适性越高，但是有些国产轿车没有方向助力的，如果前轮距过宽其方向盘就会很“重”，影响驾驶的舒适性。
此外，轮距还对汽车的总宽、总重、横向稳定性和安全性有影响。
特点一般说来，轮距越大，对操纵平稳性越有利，同时对车身造型和车厢的宽敞程度也有利，横向稳定性越好。
但轮距宽了，汽车的总宽和总重一般也加大，而且容易产生向车身侧面甩泥的问题。
如果轮距过宽还会影响汽车的安全性，因此，轮距应与车身宽度相适应。
前轮距汽车的轮距有前轮距和后轮距之分，前轮距是前面两个轮中心平面之间的距离。
两端是单车轮时轮距后轮距后轮距是后面两个轮中心平面之间的距离，两者可以相同，也可以有所差别。
如果车轴的两端是双车轮时，轮距是双车轮两个中心平面之间的距离。
两端是双车轮时轮距轴距是通过车辆同一侧相邻两车轮的中点，并垂直于车辆纵向对称平面的二垂线之间的距离。
简单的说，就是汽车前轴中心到后轴中心的距离。
对于三轴以上的汽车，其轴具有从前到后的相邻两车轮之间的轴距分别表示，总轴距为各轴距之和。
说轴距之前，先来了解一下车长这个参数。
大家都清楚，车长一般指从汽车最前端至最尾端的长度，它是对汽车的用途、功能、使用方便性等影响最大的参数。
车身长意味着纵向可利用空间大，这是显而易见的；但太长的车身会使调头、停车不便。
在车长被确定后，轴距是影响乘坐空间最重要的因素，因为绝大多数的两厢和三厢轿车，乘员的座位都是布置在前后轴之间的。
轴距指的就是前后轮轴之间的距离，而很多老车友也近似地认为轴距就是汽车前后桥之间的距离。
长轴距使乘员的纵向空间增大，直接得益的是对乘坐舒适性影响很大的腿部空间。
在行驶性能方面，长轴距能提高直路巡航的稳定性，但转向灵活性下降，回旋半径增大。
因此在稳定性和灵活性之间必须作出取舍，取得适当的平衡。
驱动形式，是指发动机的布置方式及驱动轮的数量、位置的形式。
[车身几何尺寸生产控制模式]车身稳定控制系统
![[车身几何尺寸生产控制模式]车身稳定控制系统](https://img.taocdn.com/s3/m/96813d02b9f3f90f77c61b5d.png)
[车身几何尺寸生产控制模式]车身稳定控制系统绪论随着中国汽车产业的快速发展，车身尺寸质量开始受到各大汽车厂商的重视，国内目前在这方面的质量水平离国外知名汽车公司还有很大差距，很多主机厂车身几何尺寸精度的控制还处在发展和摸索阶段，方式也不尽相同。
本文遵循PDCA模式建立一种车身几何尺寸生产控制模型并阐述了实行的方法和原理（图1）。
1、建立几何尺寸监控计划建立几何尺寸监控计划的目的是在现生产阶段控制整车几何尺寸，达到用户满意的质量水平。
监控特性的获得从理论上来说是按尺寸链来核实的，工序特性和相关零件的产品特性组成了尺寸链的矢量，也就是说包含工序特性和产品特性两个方面，通过对工序和零件的监控和控制实现几何质量的控制，监控要能适应影响质量的正常和异常的情况。
几何尺寸监控计划具体体现为一个叫监控计划的文件，此文件包含监控内容与要求、参与人、执行地点和时间、监控频次以及异常情况下采取的方案。
几何尺寸监控计划的建立贯穿于设计和集成过程中。
在项目设计阶段对待监控的特性进行鉴别、分级，对每个特性的风险进行评估；在工业化阶段根据级别和风险识别来确认特性的测量设备、检测阶段和方法，编制监控文件，根据每个特性达不到目标的风险大小估计检测频次（图2）；现生产阶段运用监控计划并不断调整优化。
（图3）2、测量监控是测量为基础，测量就是为了了解过程和结果是否符合监控计划的规定和要求，按其实施地点可分为在线测量和离线测量，在线测量是在生产线上的实时测量，离线测量就是在生产线上抽取产品进行测量评价。
按表征的意义又可分为工序特性测量和产品特性测量，当过程受控产品结果就受控的条件下，我们优先对工序参数进行监控，提前识别出对结果的不利因素并加以干涉和纠正，最大限度的避免问题处理的滞后性，因此这种对过程参数的控制来保证结果的可靠性其作用是显而易见的。
目前常用的监控方式有三坐标测量、检具量具检查、激光在线测量等。
激光在线测量是一种相对测量，被应用于地板线、车身线和调整线等焊装大总成或者整车检查，可实现关键尺寸100%检查。
简析白车身尺寸控制与夹具工艺设计
简析白车身尺寸控制与夹具工艺设计简析白车身尺寸控制与夹具工艺设计摘要：随着经济的发展，汽车制造业成为全球的支柱产业，汽车的车身制造是汽车制造中的一个关键项目，随着市场经济竞争性不断增强，消费者越来越注重汽车的质量，车身制造的质量对汽车的外观、性能以及安全都有影响，因此，白车身是汽车的重要组成部分，车身的尺寸控制和夹具的设计在汽车的制造中非常关键。
关键词：白车身;尺寸控制;夹具设计目前，汽车已经遍及大街小巷，成为人们最主要的交通或运输工具，对人们生活的影响非常大，随着人们生活水平不断提高，购买汽车已经成为社会的一种现象，越来越多的人将汽车作为代步或者运营、运输的工具，因此，汽车的需求量非常大，这给汽车制造业带来了巨大的竞争力，各种车型和各种配置的汽车不断推出，由于汽车的发动机和底盘设计和制造技术已经很完善，大多采取全球购买的方式，基本上大同小异。
而汽车的白车身尺寸以及夹具设计有着较大的发展空间，因此，人们注重汽车的外形设计和精细的做工，对汽车的`车身形成了巨大的竞争市场，大大的满足了客户的需求。
下文将对白车身尺控制寸和夹具工艺设计进行分析，为汽车车身的设计提供更好地方案。
1 白车身尺寸偏差的原因分析白车身在生产过程中，经历了冲压、焊装、涂装和总装四个环节，白车身的零部件非常的多，车身曲面轮廓复杂，表面件的冲压和焊接工艺难度非常大，而且工艺的质量控制很难把握。
所有的焊接对精度的要求非常高，所以要控制好白车身的尺寸精度难度相当大。
对于普通白车身来说，车身一般由几百个复杂的曲面薄板，近一百个装配工位，两千个工装定位点，由大约四千多个焊点在生产线上进行大批量、快节奏地拼焊而成，而且在焊接过程中要有层次性，因此，在焊接过程中每个步骤都可能会导致车身尺寸偏差，总的来说，白车身的尺寸偏差原因主要有以下几个方面。
1.1 产品设计产品设计在车身的开发中非常重要，设计的好坏直接决定了白车身的质量，因此，在汽车设计时，首先要对车身进行合理分区，在分区时就要考虑加工制造中的焊接以及焊点的布置，每一个设计步骤都要紧密的联系，否则，如果有一个步骤设计不合理，就会导致车身尺寸偏差。
货车车身结构及其尺寸资料
货车尺寸1．2.5吨货车（厢式/板车）35吨货车（厢式/板车）尺寸：长4.2米×宽1.9米×高1.8米尺寸：长17.5米×宽2.4米×高2.7米实际载重量：3吨/12立方米实际载重量：35吨/110立方米车型：东风车型：解放2．3.5吨货车（厢式/板车）25吨货车（厢式/板车）尺寸：长6.2米×宽2.0米×高2米尺寸：长9.6米×宽2.3米×高2.7米实际载重量：5吨/30立方米实际载重量：25吨/60立方米车型：威铃车型：解放3．28吨货车（厢式/板车）35吨货车（板车）尺寸：长12.5米×宽2.4米×高2.7米尺寸：长12.5米×宽2.4米×高2.7米实际载重量：28吨/80立方米实际载重量：35吨/80立方米车型：解放车型：解放4．8吨货车（冷藏车）40吨货车（板车）尺寸：长7.2米×宽2.3米×高2.7米尺寸：长16米×宽2.5米×高2.4米实际载重量：8-10吨/45立方米实际载重量：80吨/96立方米车型：解放车型：斯太尔5．8吨货车（行李托运）集装箱尺寸：长4.2米×宽1.9米×高1.8米尺寸：长12.5米×宽2.4米×高2.7米最高载重量：3-5吨最高载重量：25-30吨/85立方米车型：东风车型：解放6．危险品车尺寸：长9.6米×宽2.3米×高2.4米最高载重量：8-10吨车型：解放第4章货车车身结构及其设计示意图此外，人们根据日常生活和工作中的不同需要，还将货车按以下几种形式进行了分类：按驾驶室结构分为长头式货车、短头式货车、平头式货车、双排座货车、卧铺式货车、偏置式货车等。
按车箱结构分为栏板式货车、厢式货车、油罐车、自卸车、汽车列车等。
按载重量分为轻型货车（3.5t以下）、中型货车（4-8t）和重型货车（8t以上）。
车身制造尺寸质量的控制方法
制措施
从 车身制造工艺角度出发 ，车身尺寸偏差主要
（ １ ） 产品结构的控制。 产品结构控制需从以下几
点 着手 ：
一
是， 简化产 品结构 ， 降低 冲压工艺难度 ， 提 高
源于以下几个方面 （ 如图 １ 中所示 ） ： 冲压件 ／ 零部件 工件 的成 型性 和稳 定性 。 二是 ， 采用整体 冲压工艺 ， 如“ 整体 门框” 、 “ 整体 尺寸偏 差 、 焊接夹具定位不稳定 、 焊接变形及操作影 等， 减少车身的相关 尺寸。 响 。正是这些因素的变化波动引起 的车身尺寸的 侧围”
２ ５ ０ ０ 个， 焊点多达 ３ ０ ０ ０ ５ ０ ０ ０ ” 。 车身的制造具有 较复杂的工艺流程 ， 中间环节众多， 车身的质量控制是 整车质量控制的重点 ，同时也是整车质量的基石 ， 反 映了汽车企业 的整体制造水平及 能力 ，国内外 的生
冲 压 参 数 — ＼擞 磨 损
焊 接 顺 序 一 ７／
。
可
、 夹 紧 失 效
— —
失效
— — — — — — — — — ７ — — — — — — — ＿ ： ， － — — — — － 啦身 制 造 尺 寸 偏
劳 动 态 度 — ７／ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
焊 接 规 程 ／ 焊 接 方法
．
７
操 作 熟 练
／ －零 部 件 包 装 及 运输
质 的评价方 法及 系统的分析方 法， 为提 高车 身的制造尺 寸提供 了策略 和具体的控制方法 。
关键 词 ： 车身 ； 尺 寸偏 差 ； 质 量控 制 ； 评价 方法
中图分类 号 ： Ｕ ４ ６ ３ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ６ ７ ２ — ５ ４ ５ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ） ０ ６ — ０ １ ５ ５ — ０ ６
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简析重型汽车车身尺寸控制
摘要：本文介绍了汽车白车身制造过程中的尺寸控制，包括了车身尺寸控制类型、车身尺寸公差的制定和车身尺寸的检测及数据统计分析，及本单位实际生产过程中重型卡车驾驶室尺寸检测控制中的应用实例分析。
关键词：尺寸；控制；检测数据统计分析
前言
高速的汽车工业制造技术发展过程中，汽车车身尺寸控制技术始终扮演着重要的角色。
汽车车身尺寸控制技术的提升是汽车制造技术发展提高的需要，它的发展反过来促进了汽车制造能力和制造技术的提高，进而不断的激励促进各汽车制造企业制造出高质量的产品。
1.尺寸检测控制技术
1.1汽车车身尺寸制造过程控制技术
1.1.1汽车车身概念
汽车车身是汽车四大部件之一，它决定了汽车的基本形状、大小和用途。
汽车车身是由薄板冲压零件焊成组合件，然后由零件、组合件焊接成几大分总成，由分总成焊接车身总成，装配车门、发动机罩等形成白车身。
1.1.2汽车车身制造基本工艺
车身制造基本工艺包括：a.冲压工艺；b.焊装工艺；c.涂装工艺；d.总装配工艺。
1.1.3汽车车身制造过程尺寸控制
汽车车身制造工艺其中涉及车身尺寸控制的主要为前两部分，而车身冲压工艺是汽车车身生产源头，汽车项目开发过程主要为车身数学模型生成模具，投产得到冲压单件投入焊装车间进行生产，尺寸控制的关键在于数学模型的准确及后期模具开发过程中尺寸的保证能力。
焊装夹具是生产产品时的一种辅助手段，它是将工件迅速准确地定位并固定于所定位置，包括引导焊枪或工件的导向装置在内的用于装配和焊接的工艺装备的总称。
随着国内外汽车工业的发展，焊接夹具的重要性日益突出，已经成为车身尺寸控制不可或缺的一部分。
随着汽车行业的发展，国内外汽车制造厂商对焊装夹具的要求越来越高，这也同时促进了焊装夹具水平的提升，反过来又提升了汽车车身的尺寸精度。
1.1.4国内外车身制造过程尺寸控制
随着汽车工业的发展，国外对车身制造尺寸控制已经达到了相当高的水平，制造偏差普遍控制在1.8mm以内，而随着我国与国外发达国家汽车厂商的不断合作与交流，我国车身制造尺寸控制也达到了一定的水平，然而制造偏差不稳定，与世界先进水平还具有较大差距。
1.2汽车车身制造尺寸检测技术
目前世界汽车发达国家对于车身尺寸的检测主要以在线检测为主，这样就增加了尺寸检测的可靠性及及时性，能够有效的对车身尺寸控制过程中出现的问题及时进行分析处理，而我国仍有较大一部分国产汽车行业以下线的离线检测为主。
由于所有制造过程在人员、机器、材料、方法、环境以及测量方面都存在变动因素，所以车身尺寸的变差不可避免，在制造上也就有了公差的概念，公差的大小、过程能力的高低取决于控制变差能力的大小，这也具体反映了车身制造的质量水平。
冲压件在投产阶段对车身尺寸影响非常大，车身开发阶段，有4个阶段会对车身尺寸产生较大影响，分别为产品设计、工艺开发、试生产及批量生产，各阶段产生的影响程度和侧重点不同。
要控制变差源，开发阶段控制占70%，过程控制占30%。
夹具设计时要考虑其结构刚度：夹具的结构刚度不足在长时间使用后可能导致定位基准的偏移，在设计时要特别注意BASE板、定位销座等的强度与稳定性。
随着汽车行业的发展，目前汽车焊接夹具已呈现模块化、标准化的趋势。
其次，产品设计要避免冲压成形工艺过于复杂，减少冲压回弹和零件干涉现象，模夹具设计定位必须可靠，如夹具定位孔必须选择传递冲压的主定位孔，定位面必须选取冲压件的可靠面。
再次，工装设计充分考虑焊钳的焊接通道：进行焊接仿真分析，保证关键定位焊点的焊接，尽量避免夹具松开后补焊，并且要便于员工取放料，易于操作和维护，以防生产过程中因人机工程问题造成的尺寸变差。
车身制造尺寸质量方面，目前汽车制造行业广泛采用2mm工程质量控制方法。
2mm工程在车身制造领域的应用已被认为是汽车制造企业是否在车身尺寸控制方面达到国际先进水平的衡量标准。
车身制造过程中的主要偏差源在装配过程中耦合，传递和积累形成车身制造的综合偏差。
白车身制造尺寸偏差主要源于零件自身的制造偏差、零件与零件之间焊装过程中干涉造成焊接之后的变形，加之工装夹具定位的不稳定性等。
这些偏差都是造成整车尺寸偏差的零件与工艺的影响因素。
许多汽车制造企业和设计部门都试图通过各种改进以减小这些影响因素对于整车尺寸的影响，比如使用数值模拟方法分析冲压工艺过程，试图通过优化工艺和模具设计降低冲压件的自身偏差量问题；又如使用有限元分析技术，模拟车身薄板零件点焊过程，分析电阻点焊工艺过程，得出在合理的电极力和初始零件间隙条件下，车身零件点焊装配过程中可以忽略因点焊热过程产生的零件变形的结论，为简化车身装配偏差分析提供了依据。
但是，车身制造尺寸偏差的原因仍然相当复杂，2mm工程应用的目的就是发现影响车身尺寸稳定性的偏差，并加以控制。
车身制造的尺寸偏差虽然是不可避免的，但如果采用科学的检测及分析方法，尺寸偏差还是可以得到有效地控制，并且不断减小。
1.3数据采集分析对于提升精度的重要性
以中国重汽济南卡车公司主打车型HOWO驾驶室为例，HOWO车身目前尺寸控制的方法主要为基于对焊接工装的检测，冲压单件尺寸的检测为基础，加以对下线驾驶室车身进行三坐标离线检测进行数据分析，通过工装检测数据的分析加之后期的不断调整来降低车身制造尺寸偏差，目前在对标工程中的2mm通过率维持在70%以上
2.结束语
车身尺寸控制是一个系统工程，在工艺规划阶段我们要从工序布置、基准选择和工装设计等方面进行考虑，在批量生产阶段主要从关键尺寸的监控、关键夹具的点检、关键冲压件的检查及夹具的改造等方面着手进行，在稳定的基础上逐步提升。
汽车制造厂商要不断探索，采用先进的制造工艺是汽车行业发展成功的基础，机器人自动化设备、激光在线检测是汽车车身制造技术发展应用的趋势，这些技术在以后的车身尺寸控制中会得到更广泛的应用，使我们的控制手段更加高效、经济，以便在市场中立于不败之地。
参考文献：
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[2]麦汇彭，三坐标测量机在汽车生产中的作用，汽车工艺与材料，1997
[3]黄天泽黄金陵汽车车身结构与设计北京机械工业出版社1992。