船体构件下料工艺

船体构件下料工艺

一、适用范围

适用于船体构件在小组装、中组装（分段建造）、大组装（船台大合拢）中的电脑下料、手工下料等。

二、工艺内容

1 船体构件下料

船舶构件下料分为电脑数控下料和手工下料

1.1 电脑数控下料

1.1.1 电脑结构编程人员首先了解和熟悉生产设计图纸及其工艺文件，若有疑问或差

错应与设计部门联系，有明确答复后，才可施工。切不可盲目操作。

1.1.2 电脑结构编程人员在熟悉设计图纸、工艺文件后，进行结构理论线布置，全

船或某分段需特殊定义的结构理论线进行布置。（结构线定义方法详见HD－船

体建造系统－结构子系统使用说明）

1.1.3 结构理论线布置完后进行结构零件生成，编程人员应对零件的数量、厚度、

材料规格、牌号进行认真核对。每个分段结构生成结束后在图纸上标明哪些

结构为电脑下料，并编制手工下料清单，避免重复下料。（结构零件生成编程

方法详见HD－船体建造系统－结构子系统使用说明）

1.1.4 零件生成后必须对每一块零件外形尺寸进行复查，把零件转换成CAD图形后

调到分段图中，若该零件与分段图中所画外形吻合，则零件外形尺寸正确。

这样校对零件的前提是设计部门所画图形的每根线型均是正确的，并且画图

时用1:1来画。

1.1.5 数控套料前先对套料的构件进行分类，不同等级板材的结构归类后在套料时

输入正确的板材等级号。套料原则上先排大构件，然后排小构件，以提高材

料利用率。

1.1.6 套料板余料在1㎡以上均应编写余料板厚，材料牌号，进行余料归类，以便

下次补料或手工下小构件时使用。余料由市场部管理，由样台领用余料，避

免钢材流失。

1.1.7 套料零件间隙为7mm，切割起始点为左上角，割缝为3mm。因板材下端为固定

端，所以在套料时应注意构件排列，一般容易产生变形的构件放在板材上端，

所有构件应尽量往上靠，不要往固定端靠，防止引起大的变形。

1.1.8 在号料中要认真字迹要清晰，对切割中有明显缺陷的要进行修复，割渣毛刺

清除干净。验收合格后方可进入下道工序。

1.2 手工下料

1.2.1 原则上手工下料的零件为电脑编程不能处理的、以及可用剪刀车剪切的小肘板。

1.2.2 手工下料各种样板与样台型线偏差：标准范围±1.0

结构放样位置线偏差：标准范围±1.0

允许极限±1.5

结构尺寸偏差：标准范围±1.0

允许极限±1.5

表2：零件划线尺寸偏差表（mm）

表4：刨、铣边偏差表

1.3 结构余量

1.3.1 外板K行板无余量，A行板至R转角板下口30mm，R转角板上下各为30mm，R

转角板至舷侧顶板上口各余量30mm，各行外板每块端接缝口各一头放余量30mm，

大接缝的两端余量各50mm，仅嵌装外板两边板口余量各30mm。

1.3.2 内部构件如中内龙骨、旁内龙骨、中纵、边舱壁、舷侧纵桁，甲板纵桁等靠大

接缝的长端处的构件余量50mm。

2. 零件运输及堆放

2.1 由于零件流失是在运输中及乱堆放所造成的，因此，按零件清单运输，入库验收。

按船舶、分段，组装程序等等分类、集配堆放，以备领用。以免造成不必要的流失。

2.2零件切割后，按套料图验收，移交给运输人员应签收，入库后，进行分类堆放，同时

按套料图核对零件数量。若为手工下料零件也按清单登记，按清单零件移交给内场加工，发现遗漏应及时反映，查明原因，才可补料。每个环节按要求进行，所有清单、签收资料应有专人保管，供备查，清单、登记表中应注明材料堆放位置、流向。

2.3 防止零件在运输及堆放过程中变形，应作临时加强，平整安放。