五钢液压管道酸洗、油冲洗方案1
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述
液压管道循环酸洗、油冲洗技术综述液压管道在长期使用过程中，由于介质的腐蚀、沉积物的积累以及摩擦磨损等原因，往往会导致管道内部出现生锈、结垢等问题，进一步影响管道的正常运行和寿命。
为了解决这些问题，液压工程中常常运用循环酸洗和油冲洗技术。
本文就对液压管道循环酸洗、油冲洗技术进行综述。
液压管道酸洗技术液压管道酸洗原理液压管道通常采用酸洗的方法，其中最常用的是循环酸洗技术。
循环酸洗技术是通过对管道内部使用酸洗液进行旋转强制流动，使酸洗液在管道内能够充分接触管道表面，并能够去除管道内部的氧化铁锈、沉积物等杂质，从而达到对管道进行有效清洗和去腐蚀的目的。
循环酸洗工艺可以除去钢铁表面氧化物和油污等，改善金属表面状况、优化表面质量、加强表面粗糙度，有利于严密联接。
液压管道酸洗过程液压管道酸洗过程包括管道内部酸洗、中和、清洗、漂洗、除锈处理等环节。
在实际应用中，酸洗剂的类型和浓度、流量、流速、反应时间等也会因管道材质、壳体结构、管径大小以及管道使用情况的不同而有所不同。
液压管道酸洗注意事项在进行管道酸洗之前，首先需要根据管道的实际材质、管径大小等情况选择合适的酸洗液浓度和配方。
在酸洗过程中，也需要注意控制酸洗液的浓度和酸洗时间，避免管道因长时间酸洗而出现损坏、变形等问题。
另外，酸洗过后也需及时中和清洗管道内部，避免出现酸碱中和不均衡导致的二次腐蚀问题。
此外，在进行酸洗前还需做好防护措施，戴好防护胶手套，做好防护工作，避免因酸液对皮肤、眼睛等造成的刺激和损伤。
液压管道油冲洗技术液压管道油冲洗原理在液压管道酸洗的基础之上，通常还会采用油冲洗技术，目的是清除管道内残留的杂质以及防止其再次沉积。
油冲洗技术是利用高速旋转的油涡片冲刷管道内壁表面，利用力的热与化学等特性去除管道内的污物或脱落的附着物。
同时通过油的切割作用，也能够有效去除摩擦产生的金属粉屑或铁锈等杂质，从而保证管道内部的清洁度和液压系统的正常运行。
液压管道油冲洗过程液压管道油冲洗过程由串联油箱、泵组、油冲系统和过滤系统组成。
不锈钢液压管路油循环冲洗操作流程
不锈钢液压管路油循环冲洗操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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液压和润滑管道的酸洗和油冲洗作业指导书
本作业指导书适用于液压和润滑管道的酸洗和油(液)冲洗。
1. 管道酸洗
1.1管道酸洗一般规定
1.1.1液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。
管道酸洗应在管道配制完成，且具备=冲洗条件后进行。
对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。
1.2 油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。
酸洗液的配方，当设计或外商有明确规定时，按规定执行；无明确规定时按表1或表2选用。
槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表1
1.1.3酸洗应严格按所选配方、要求进行。
液压、稀油润滑、干油润滑管道脱脂、酸洗、中和、钝化记录(2/4)
酸洗记录
工程名称：工程编号：
工程部位名称：施工单位：
记录人：制表日期：年月日。
液压润滑管道冲洗施工方案
液压润滑管道冲洗施工方案1. 引言液压润滑系统在工业生产中起着重要作用，以保证设备的正常运转和延长设备寿命。
然而，长期运行会导致管道内积聚杂质和沉淀物，影响液压润滑效果，必须进行定期冲洗以维护系统稳定运行。
2. 冲洗前准备在进行管道冲洗前，需要进行以下准备工作： - 了解液压润滑系统的管线布置和连接方式； - 确定系统中的流体类型和相应的冲洗液； - 准备好冲洗所需的设备和工具； - 制定详细的冲洗方案并安排施工人员。
3. 冲洗流程3.1 清洁连通口首先，关闭液压系统并清洁液压油箱外部，确保安全操作。
然后，打开相关连通口，用清洁剂和清水清洗管道表面，防止污物进入系统。
3.2 冲洗管道在清洁连通口完成后，连接冲洗设备，通过高压泵将冲洗液推入管道系统。
根据管道长度和积聚情况，调整冲洗液流速和压力，确保彻底冲洗管道内部的污物。
3.3 排放废液冲洗完成后，打开排放阀将废液排出系统，直至排放液清澈透明。
重复冲洗和排放步骤，直至废液中无明显杂质。
4. 冲洗后工作4.1 清洗设备冲洗结束后，及时清洗冲洗设备和工具，储存至下次使用。
清洗设备包括但不限于：高压泵、管道接头等。
4.2 系统试运行完成冲洗后，重新启动液压润滑系统，进行试运行检测。
观察系统运行情况，如有异常须立即停止并检查原因。
5. 安全注意事项在进行液压润滑管道冲洗施工时，需严格遵守以下安全注意事项： - 确保设备使用和维护人员具备相关技能和经验； - 切勿在冲洗过程中接触高温或高压部件；- 检查设备和管道连接是否牢固，防止泄漏； - 注意冲洗设备和工具的防护措施，避免意外伤害。
6. 总结液压润滑管道冲洗是维护液压系统正常运转的重要工作，通过严格按照冲洗方案进行施工，可有效清除污物和沉积物，保障系统性能。
在实际操作中，需谨慎处理，确保施工安全和效果，从而延长液压设备的使用寿命。
以上为液压润滑管道冲洗施工方案，希望能为相关施工提供参考和指导。
液压、润滑管道酸洗方案
管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。
酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。
采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。
1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。
① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。
② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。
中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。
③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。
⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。
槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。
⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。
一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。
这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。
设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。
⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。
⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。
⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。
⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。
⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。
在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。
对于零星的管道酸洗可采用此方法。
⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。
液压管道安装酸洗方案
6 液压、润滑系统安装液压系统施工程序如以下图：基础验收液压系统施工程序管道安装本工程液压管道采纳一次安装、在线循环酸洗法。
当施工现场由于空间等缘故不能放置其循环酸洗设备时，应考虑采纳管道两次安装、槽式酸洗法，当采纳槽式酸洗法酸洗管道时，要求每段管子上只能有一个弯曲段。
且长直线段≤6500mm，短直线段≤1500mm，以便知足槽式酸洗槽的要求。
由于在线循环酸洗优于槽式浸入酸洗，本文仍要求优先采纳在线循环酸洗，并以此法来表达。
管子加工管子加工，应采纳机械方式进行，以减少对管道的污染。
1) 切断：利用锯床，管刀或人工锯切，不许诺利用有磨料的工具（如砂轮切割机等），切割也不许诺采纳火焰切割。
2) 弯曲：冷弯曲，大直径的管子可用冲压弯头，弯曲部位不得显现折皱和较大的椭园变形。
3) 坡口：利用坡口机或锉刀坡口，不得利用角向磨光机开坡口，以避免使磨料溅入管口。
本工程选用V型坡口。
4) 管子加工去掉毛刺，并将管口金属屑清理干净。
焊接本工程所有液压管道的焊接均采纳氩弧焊焊接，不得利用手工电弧焊和氧─乙炔焊接。
1) 焊工必需持有施焊部位的有效合格证书。
2) 焊接材料必需符合要求，并进行焊接前处置；3) 焊口内外表面进行焊接前处置（处净20mm范围内的油、水、漆、锈等）。
4) 点固焊与正式焊接要求相同。
5) 管道对口要齐，Ⅱ级焊缝要求的管口错边≤10%的管子壁厚且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝要求的管口错边≤20%的管子壁厚且不大于2mm。
X射线检查与返工1) 本工程压力在以上的管道射线检查抽检量为15%，焊缝品级为Ⅱ级；2) 外观检查合格后再进行射线检查；3) 按比例检查不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如达不到规定要求合格者，那么需全检。
4) 制定返工方法，同一焊缝返工次数不得超过3次。
配管1) 尽可能水平或垂直排列，幸免交叉。
4) 同排管子的连接件错开（不小于100mm）。
如上图(b)所示。
5) 穿墙管的连接件尽可能远离墙壁（必需知足操作空间）。
液压管路投油清洗工艺1
液压管路投油清洗工艺参考标准：ISO4406－液压传动、油液、固体颗粒污染等级代号法CBT1102.1–液压系统通用技术条件一般规定CBT1102.4–液压系统管路清洗1目的为了排除在安装过程中进入系统管路的微粒，以及使系统中的液压油的清洁度达到规定的要求(ISO4406－17/13)，以确保液压系统投油及效用试验的一次成功。
2适用范围本工艺适用于57000DWT散货船舱口盖液压系统、舵机液压系统、锚绞机液压系统等需要投油清洗的系统。
3管路系统投油液压管路系统的投油包括管路投油和管路系统投油。
4实施4.1对液压管路系统各元件以及管路上船安装前的清洁要求4.1.1车间内场加工制作的管子,在上船安装之前，应按施工图纸的要求,每根管子都须经过表面处理，经水压试验验收合格后，并对管子内壁采用灌油(工作用油或设备厂家认可油品)方法使管子内表面形成均布的油膜,再对管子端口设置有效的管塞或封堵，方可上船安装。
4.1.2系统中全部的设备以及液压元器件（含阀件、辅件、液压泵站、液压油缸、操纵阀箱等)各油路的进、出口必须是清洁的，并确保端口有良好的封堵，严禁随意拆除封口，直至上船安装时方可拆除；若发现管端封口有脱落或对装封有疑问，应及时拆检和进行清洗处理。
4.1.3尽管设备及管路附件的进、出口一直是封闭的，但在管路与设备连接时仍应首先清洁设备及管路附件的进、出口，然后再与管端连接安装。
4.1.4为减少投油的工作量，管系投油所使用的投油工装及临时跨接管的清洁工作，均按4.1.1和4.1.2步骤进行处理；4.2液压管清洗前应具备的条件4.2.1所有液压管全部安装完毕，并经系统泵压报验合格后，为减少管系内壁油膜的挥发和锈蚀，应尽快安排投油清洗施工。
4.2.2系统的控制仪表（如压力表、油温表等）应上船安装前校验完毕, 并对拆出的控制仪表所在的管路端口封堵好。
安装应在投油清洗之后，控制仪表不参与投油清洗。
4.2.3管路投油清洗可根据需要和方便，设置临时跨接管，将管路短接成一个或数个回路，而不使清洗油流经液压泵站（如设有）、控制元件和执行元件等。
液压管道冲洗方案
首钢京唐工程液压管道冲洗方案编制：审核：批准：编制单位：编制日期：目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、方案确定 (1)四、管道油冲洗方案 (2)五、安全措施 (6)六、应急预案 (6)一、编制依据1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502312092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管,最大工作压力为240bar,冲洗精度等级要求达到NAS3级,低压系统采用碳钢管,最大工作压力为140bar;冲洗精度等级要求达到NAS5级,润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级,各类液压、润滑管道的直径规格从16mm~140mm共18种,管道总长约2800m液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统线外冲洗需很大的冲洗设备投资过大,而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统,加上需要换油进行二次冲洗,这将使冲洗工期拖长在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗,冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗,在线冲洗工期短能满足工程进度需要,不需要线外的专门冲洗设备，对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器,所有冲下来的杂物都被回油过滤拦截,所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少,且冲洗一次完成,工期相对较短。
该方案为了加快冲洗进度,采用在线冲洗的方法。
四、管道油冲洗方案油冲洗是为了除去管路系统中的异物,防止管道受污染和使用油变质,导致液压系统工作性能差;并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象,以及过滤器堵塞现象。
液压管道循环酸洗、油冲洗操作规程
E、钝化合格后用压缩空气进行吹扫方法同酸液吹扫。
4、脱脂液循环
A、脱脂液浓度配比：氢氧化钠10%
B、1吨脱脂液质量配比：
清洁水：氢氧化钠=900㎏：100㎏
C、循环压力为0.4～0.6MPa，每个支路循环脱脂时间为60分钟，在循环脱脂过程中应始终控制脱脂液温度在50~60℃左右。在循环脱脂过程中，依次逐个打开各阀台支路阀门，以保证各分支管路都能够循环。
2、压缩空气吹扫
A、管道循环酸洗检查合格后，用压缩空气将酸液吹回酸箱，多余酸液用小水泵抽回酸箱或盛放在塑料桶中。
B、吹扫压力：0.4～0.6Mpa
C、吹扫过程中应依次逐个打开各支管路控制阀门，保证每个支路都能进行吹扫。直到将管道内的残留酸液全部吹出，管道内壁吹干，并在出口处用白布检查目测无可见的污物和酸液即可认为吹扫合格。
油冲洗合格后，用压缩空气进行吹扫，并用小油泵和透明塑料管将清洁油抽回干净的油箱和油桶中，注意保持油清洁。
6、液压系统油循环冲洗
每个液压系统分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两部分完成实验。
实验介质：N22#机械油
冲洗实验压力：1.0～1.2MPa
冲洗流量：中间管道400L/min以上
阀台到用户100L/min
时间
工作内容
检查处理结果
记录人8：003、油轴承系统：NAS74、齿轮润滑系统：NAS9
5、工作辊弯辊系统：NAS8
6、加热炉液压系统：NAS8
四、人员安排
1、白班：8：00－－22：00
班长：xxx
组员：
力工：
2、夜班：20：00－－9：00
班长：
液压管道酸洗及油冲洗施工方案
液压管道酸洗及油冲洗施工方案一、设备工具：800L/MIN循环装置1台二、管道酸洗方案所有碳钢管均在酸洗厂酸洗、钝化、涂油、封口后运到现场。
不锈钢则不用酸洗，一次冲洗合格。
三、管道油冲洗方案（一）连接及检验方式：1、油冲洗时用单独的冲洗装置；并根据现场实际管道的管径及长度采用分组串联方式连接循环管路。
2、油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
我们的管道循环冲洗采用由粗到精，一次完成。
（二）、冲洗前的准备1、清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。
2、检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。
3、检查有无泄漏，如有必须预先处理。
4、油泵电机联轴器连接是否妥当。
（三）、开始冲洗1、将管道通过软管与钢管短接，构成油洗回路。
管路的管径，沿着循环冲洗方向，由粗到细顺序连接，避免循环回路产生阻力，而且每个回路都要控制流量，以保证每根管内壁完全接触油液。
2、确认冲洗参数，冲洗介质要符合要求，注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。
紊流最小流速V（m/s），V=0.3×（μ/d）式中：μ——冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm3、循环冲洗过程中定期顺着介质流向敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，加快冲洗速度，循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。
让油温在30℃—45℃之间变化，通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落。
4、循环冲洗由专人负责，并连续24小时进行，发现异常立即停泵，进行处理，记录人员做到跟踪记录。
5、管道循环冲洗如图：6、油清洁度采用INTERNORMEN（CCSI）检测仪检验，取样点在出口油管路，但必须在回油过滤器前，清洁度符合各类液压、润滑系统设计要求后，送甲方及业主认可的权威部门复检。
液压油系统酸洗方案
前言齐鲁石化72万吨／年乙烯改造工程中之一离子膜烧碱扩建装置，有部分油管线需进行开工前的化学清洗。
以除去管线在制造、存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、尘埃、油脂和机械杂质等污染物，缩短油运时间，保证开工后管线内油的洁净度，从而确保设备的安全运行。
1、化学清洗系统流程说明：循环箱一清洗泵一管线一循环箱将管线与设备的连接处拆开，将拆下的管线连接起来形成回路。
2、化学清洗前的准备工作：2、l清洗时所用水源、电源、蒸汽、氮气等公用工程应充足，并安全可靠，由甲方提供，确保清洗工作顺利进行。
2、2临时系统安装完毕，应通过1．5倍的工作压力的水压试验，清洗泵试运转无异常，方可进行化学清洗。
2、3排放系统应畅通，废液处理的临时或正常设施安装完毕，并能有效处理废液。
2、4化学清洗的药品经检验确证无误，并按技术安全措施的要求备足各种药品及化验仪器。
2、5参加化学清洗的人员应培训完毕。
2、6应按DL／T794．200l《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中第十一篇的安全条例做好安全工作。
2、7腐蚀指示片，清洗系统测量装置应安装完毕，仪表校正无误。
2、8不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗系统可靠的隔离。
3、清洗工艺程序及步骤工艺程序：水冲洗一碱洗脱脂一水冲洗一酸洗一水冲洗一漂洗一防锈处理一最后水冲洗一检查验收3、1水冲洗：先用工业水冲洗临时系统，在用水冲洗系统至出水澄清。
在冲洗的同时进行系统水压和升温试验。
3.2碱洗脱脂：碱洗的目的除去管内油污，为下一步酸洗打好基础。
碱洗时，加Na3P04、Na2C03和JX-1洗涤剂循环清洗8小时，温度控制在80-90℃。
并每小时分析一次PH值、P碱度、M碱度。
同时，每半小时记录一次系统压力、温度。
当P碱度、M碱度平衡后，脱脂工作结束。
3、3碱洗后的水冲洗：先将碱液排净后，用水冲洗至出水PH<8.4，水质透明。
3、4酸洗：通过循环箱内的加热器将系统升温至80℃，先在循环箱内加入Lan-826缓蚀剂、联氨还原剂循环均匀后再加入柠檬酸，用氨水调PH 值3-3．5，维持温度在85-90℃循环清洗6-8小时。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
冶金行业大型液压系统中间管路冲洗该怎么做
冶金行业大型液压系统中间管路冲洗该怎么做油冲洗前施工准备工作1）检查已安装设备的油箱，过滤器，冷却器等装置的安装情况，并达到正常生产时的使用条件。
2）根据系统图进一步检查确认管道连接是否正确，法兰连接的密封性，以及支架是否完好可靠。
3）站内通风、排水及消防装置能投入使用，若受条件有限，应配足临时消防器材、通风机和水泵等。
4）油箱加油前，要将油箱内彻底清洗干净，同时装油前还应把所有电加热器绝缘检测一下，经确认后再加油以防绝缘不好造成排油返工。
油箱加油前采用面团清理并现场监理检查合格后方可加油。
5）油箱装油时要经过滤，过滤精度不宜低于系统过滤精度。
6）.配备好联络通讯工具，以便及时处理问题。
7）冲洗油装置在冲洗前运至现场，并妥善保管。
8）一次油冲洗装置预先检查确认。
符合使用条件后方可使用。
9)一次油冲洗用前冲洗油应由业主运抵至施工现场并妥善保管。
10）备好加油用滤油机。
油冲洗施工程序施工程序施工说明管道在线油冲洗时，回路不准经过阀台、机体配管以及任何正式设备阀件，应采用临时管子及控制阀门进行环接构成回路进行管路的冲洗。
油冲洗合格后，拆除油冲洗临时装置，恢复阀台的进出口管道和泵站的管道，连接机体配管，由正式工作泵对整个系统进行油循环冲洗，冲洗油采用工作油，此次冲洗油要经过系统中的油箱、阀台、过滤器和机体配管，但不经过液压执行机构，对于伺服阀和比例阀必须用冲洗板（由业主提供）代替，油冲洗过滤芯采用装置中的正式滤芯。
油冲洗回路连接的一般要求① 尽可能将相同管径的管道连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成若干个油冲洗回路，使冲洗油能顺利地通过各回路返回油冲洗装置的油箱中。
② 在油冲洗回路连接前，油冲洗装置必须就位，接好电源。
主干管路上应设两套过滤器，且两套过滤器必须并联（一用一备），以便滤芯的清洗和更换滤芯时进行切换。
③ 每一个油冲洗回路根据其管径大小，冲洗长度一般约为100～300米。
不锈钢管道酸洗钝化方案
不锈钢管道酸洗钝化方案一、前期准备工作：1.确保操作人员具有相关的技术和安全培训，了解相关的安全操作规程和应急处理知识。
2.确保操作场所通风良好，以确保酸洗过程中产生的有害气体及时排除。
二、材料准备：1.酸洗液：选择合适的酸洗液进行酸洗，一般采用浓硝酸、氢氟酸和水的混合物，比例根据实际情况确定。
2.酸洗槽：根据管道的尺寸和数量选择合适的酸洗槽，确保管道完全浸泡在酸洗液中。
三、操作步骤：1.清洗管道表面：使用洗涤剂和清水清洗不锈钢管道表面，去除表面的油污和其他杂质。
2.酸洗处理：将清洗好的管道浸泡在酸洗槽中，保证管道完全浸泡在酸洗液中，然后根据实际情况确定酸洗时间，一般为10-60分钟。
酸洗液的浓度和温度也要根据实际情况确定。
3.中和处理：在酸洗完成后，及时将管道从酸洗槽中取出，用大量清水冲洗管道表面，将酸洗液中的残留物洗净。
然后使用碱性中和剂对管道进行中和处理，以中和酸洗液的残留物。
4.钝化处理：将中和处理完的管道再次进行清洗，确保管道表面无残留物。
然后使用适当的钝化剂涂覆在管道表面，生成一层钝化膜，增加管道的耐腐蚀性能。
四、安全措施：1.确保操作人员穿着安全防护装备，包括手套、护目镜、防护服等。
2.在酸洗过程中远离酸洗槽，以免吸入有害气体。
3.确保酸洗槽周围通风良好，及时排除产生的有害气体。
4.在操作过程中，禁止使用金属工具和容器来接触酸洗液，以免产生危险反应。
五、废液处理：1.酸洗液和中和液是有毒的废液，不能直接排放到环境中。
2.废液应收集到专门的废液容器中，然后由专业的废液处理公司进行处理。
六、总结：不锈钢管道酸洗钝化是一项非常重要的处理工艺，在操作过程中必须要遵守相关的安全操作规程和措施。
酸洗液的浓度、温度和浸泡时间都要根据实际情况来确定，以确保管道表面的氧化皮和杂质能够被彻底去除。
在酸洗完成后，及时进行中和处理和钝化处理，以提高不锈钢管道的耐腐蚀性能和美观度。
同时，废液的处理也是一个重要的环节，必须要找到合适的废液处理公司进行处理，以免对环境造成污染和危害。
液压、润滑管道施工及冲洗方案甄选
液压、润滑管道施工及冲洗方案.（优选）液压、润滑管道安装及冲洗施工方案一、概述武钢高炉易地大修改造工程的液压、润滑管道包括炉顶液压系统、炉顶干油集中润滑系统；炉前三机液压系统（2套）、炉前摆动溜槽液压系统（2套）、粗煤气液压系统及炉前干油集中润滑系统。
其中炉顶液压站位于主控楼电器室，其阀台（4件）和炉顶干油站位于45.00米平台，其它液压、润滑站均布置在环形出铁场（9.10平台）。
所有液压、润滑系统（除粗煤气液压系统采用GB8163）所用管材全部都是不锈钢1Cr18Ni9Ti。
各系统情况详细如下：二、施工前的准备1 仔细查看图纸，作好图纸自审记录，如发现问题及时与设计院等相关部门联系解决。
2 按照图纸预算采购符合设计要求的管材、管件，并且必须附带材质合格证，施工之前向监理报验。
3 进厂的不锈钢管材、管件必须与碳钢材料分开，单独存放在垫有橡胶皮（不含氯离子）的货架上，随用随取。
4 向施工人员作好技术交底，交底内容包括管道的焊接方法、系统的洁净等级、工作压力等。
5 组织好施工人员及机具，特别是焊工，必须有操作资质证，持证上岗。
6 配管之前，液压站、阀台、畜能器等液压设备必须按图纸要求已经安装完毕。
三、管道酸洗管道采用先酸洗后安装的方案。
管道酸洗采用槽式酸洗，酸洗场地选择以不影响施工、不损坏设备、不污染环境、便于管道运输、通风良好，并有好水质为宜。
制作脱脂、酸洗、中和、钝化槽各一个，将管道放入酸洗槽进行酸洗。
管道酸洗配方见下表。
酸洗的工艺流程：脱脂→酸洗→中和→钝化→水清洗→干燥→涂防锈油→两端封口。
按要求调配酸洗液，酸洗时，小管在上、大管在下。
在酸洗过程中要注意观察酸洗的质量。
酸洗液配制（槽式酸洗）四、管道安装（一）管道支架安装1 根据图纸设计要求：将西德福管夹用电焊焊接在[10或[12槽钢上，再将槽钢焊接在沿路的钢结构上或用膨胀螺栓将其固定在混凝土上。
2 槽钢的下料采用机械切割。
3 管道直管部分的支架间距应符合下表的规定；弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。
五钢液压润滑管道在线酸洗、油冲洗方案
一、工程概况上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗工程涉及21个泵站，管道14175米。
其中液压系统共有九个液压站，液压管道约11033米，最大管径为φ168mm，最小管径为φ6mm。
稀油润滑系统共有九个润滑站，稀油管道约1442米，最大管径为φ426mm，最小管径为φ22mm。
油气润滑系统共有三个润滑站，油气管道约1700米，最大管径为φ34mm，最小管径为φ14mm。
其中稀油润滑系统中8#、9#两个泵站，油气系统中8#泵站管道为1Cr18Ni9Ti不锈钢管道，因此将对这三个站不再进行酸洗而直接进行在线油冲洗。
对其他十八个站及部分随机配管分别进行在线循环酸洗及油冲洗。
在线循环酸洗是将系统管道用临时管道（软管或硬管）联接构成回路，用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。
它可以将安装好的管道不拆下来即可进行。
在线循环酸洗法因其酸洗液在管道内是流动的(并能达到紊流状态)比槽式酸洗方法能够加快化学反应速度,便于带出管路中的杂质，并且减少了酸洗后管道复位的二次安装，减少二次安装对管道内部的污染，同时可以利用组成的临时封闭管道在酸洗合格后直接接入油冲洗临时装置进行液压管道的初步油冲洗（即粗冲洗），然后再接入液压工作泵站进行管道最终油冲洗（即精冲洗）。
这样可以大大加快酸洗和油冲洗进度，缩短工期, 并能提高施工质量。
管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁的清洁度。
同时酸洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护，防止进一步腐蚀。
油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路，通过强制油循环并达到紊流状态, 利用管路上过滤器的物理过滤作用，将管路中的污染杂质除去，以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。
液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序。
本工程主要实物量如下：1、液压系统2、稀油润滑系统3、油气润滑系统二、制依据及适用范围1、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压气动和润滑系统》（YBJ207-85）2、《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统》（YB9246-92）3、《冶金机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）4、《宝钢工程液压气动和润滑系统施工规范》（宝钢施工技术处）5、北京钢铁设计研究总院的技术要求。
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道施工中,酸洗、油冲洗一直是困扰施工单位的难题.由于酸洗、油冲洗过程的不可见性,采用方法不当,往往冲洗几个月时间也达不到清洁度要求,影响工程正常调试及投产.我公司在多年施工实践中,总结,摸索出一套行之有效的在线酸洗,油冲洗方法,在自制的酸洗机和油洗机中,通过安装大功率油泵和酸洗泵,增加过滤器严密性和科学调制配合比等措施,保证了质量,缩短了冲洗时间,经过多年应用,取得了良好的经济效益和社会效益.1 特点1.1 在线酸洗,油冲洗,简化了施工程序,提高了工作效率.1.2 机具少,占地少,便于操作.1.3 一次冲洗管道长,时间短.1.4 冲洗效果好,质量易保证.2 适用范围广泛应用于液压,润滑管道的酸洗和油冲洗,特别是对于较长距离管道,效果更加明显.3.工艺原理将焊接安装好的管道通过软管连接成回路,利用自制的酸洗机和油冲洗机将配置好的酸洗溶液和油冲洗介质直接泵入管道中,经过循环反复冲洗,达到洁净效果.4 工艺流程设备安装,管道支架制作安装→管道敷设及检验→与阀组分开组居酸洗回路→通水检漏,冲洗→氮气吹扫→配置脱脂液→脱脂→水冲洗,吹干→连接酸洗机→配制酸洗液→酸洗→配制中和液→中和→配制钝化液→钝化→干燥→连接油冲洗机→加入冲洗介质→油冲洗→清洁度检验→压力试验→排净冲洗介质→二次冲洗→充工作介质→与阀组连接→设备单试5 操作要点5.1 管道切割采用机械加工方法进行.管子偎弯,采用液压弯管机冷弯,弯曲部位要达到无扭转,压扁,波纹,凹凸不平现象.弯曲半径,椭圆率,弯曲角度必须符合规范要求.5.2 在安装前清理管口和管内铁屑,飞边,毛刺和杂物,确保管内清洁.5.3 按照图纸确定的管道走向,制作并安装管道支架.安装中要满足管线支架的精度要求.5.4 管道焊接前用机械加工的方法开好坡口,坡口的形式,尺寸和接头组对间隙,按有关技术标准执行.5.5 管子直径42mm以下者采用氩弧焊焊接,42mm以上者采用氩弧焊打底,电弧焊填充罩面,对于不锈钢管,完全采用氩弧焊焊接.5.6焊接完毕,对管道的活动焊口和固定焊口进行探伤,不合格的焊口须返修重焊.5.7 在管道安装间隙期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管道清洁。
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文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持一、工程概况上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗工程涉及21 个泵站，管道14175 米。
其中液压系统共有九个液压站，液压管道约11033米，最大管径为© 168mm最小管径为© 6mm稀油润滑系统共有九个润滑站，稀油管道约1442米，最大管径为© 426mm最小管径为© 22mm油气润滑系统共有三个润滑站，油气管道约1700米，最大管径为© 34mm最小管径为© 14mm 其中稀油润滑系统中8#、9#两个泵站，油气系统中8#泵站管道为1Cr18Ni9Ti 不锈钢管道，因此将对这三个站不再进行酸洗而直接进行在线油冲洗。
对其他十八个站及部分随机配管分别进行在线循环酸洗及油冲洗。
在线循环酸洗是将系统管道用临时管道（软管或硬管）联接构成回路，用耐酸泵将酸液打入管道内进行循环酸洗。
它可以将安装好的管道不拆下来，只要把液压元件断开用软管或硬管连接好即可进行。
在线循环酸洗法因其酸洗液在管道内是流动的（并能达到紊流状态）比槽式酸洗方法能够加快化学反应速度, 便于带出管路中的杂质，并且减少了酸洗后管道复位的二次安装，减少二次安装对管道内部的污染，同时可以利用组成的临时封闭管道在酸洗合格后直接接入油冲洗临时装置进行液压管道的初步油冲洗（即粗冲洗），然后再接入液压工作泵站进行管道最终油冲洗（即精冲洗）。
这样可以大大加快酸洗和油冲洗进度，缩短工期, 并能提高施工质量。
管道酸洗的目的是通过化学作用将管道内表面上的氧化物、锈和油污除掉，以获得光泽的金属表面，保证管道内壁的清洁度。
同时酸文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持洗后的钝化处理也使得管壁金属得到保护，防止进一步腐蚀。
油冲洗是在管道酸洗合格的基础上将管道组成回路，通过强制油循环并达到紊流状态，利用管路上过滤器的物理过滤作用，将管路中的污染杂质除去，以达到系统对工作介质清洁度的最终要求。
液压管道酸洗、油冲洗是管道安装过程中一个至关重要的工序。
本工程主要实物量如下：文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持、稀油润滑系统、油气润滑系统制依据及适用范围1、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压气动和润滑系统》(YBJ207-85)2、《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统》(YB9246-92)3、《冶金机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-984、《宝钢工程液压气动和润滑系统施工规范》(宝钢施工技术处)5、北京钢铁设计研究总院的技术要求。
本施工方案适用于上海宝钢集团五钢公司不锈钢长型材工程中的液压系统和润滑系统管道酸洗及油冲洗。
三、技术措施由于该工程冲洗量极大，工期极为紧迫。
为了能够确保工期、并保证工程质量，针对五钢工程的实际，另行紧急制作了五套酸洗、油冲洗装置。
1、循环酸洗设施㈠、循环酸洗设施的构成简图见图1酸液回流管回流管㈡、循环酸洗设施部件① 、酸洗泵：酸洗泵的流量及扬程要具有较大的适用范围，能够 满足较大型液压系统的酸洗工作，同时通过调节酸洗设施本身回流管 路阀门的开度，又能适用于中小型液压系统的酸洗工作。
酸洗泵要求 能耐酸、耐碱腐蚀，一般选择不锈钢离心泵，如AFB 型不锈钢耐酸泵。
流量Q=80- 150mVh ，扬程H=6（H 80m 的酸洗泵是循环酸洗设施的常 用规格。
② 、耐酸阀门：一般选择隔膜阀或不锈钢截止阀门或闸阀， PN> 1.6MPa 。
根据酸洗装置的大小，常用的阀门规格为DN50- DN200③ 、酸洗槽：最好采用6〜8mm 勺不锈钢板加工制作，避免闲置 不用时因残液及大气腐蚀而生锈，容积为 1.0〜2.5m 3。
④ 、压力集流管：其主要用途是便于连接并同时酸洗多根液压管 道酸洗回路，同时通过调节压力集流管上的阀门开度， 实现每根酸洗回路的管道酸洗程度近似一致。
⑤ 、耐酸软管：一般选用 PN=1.0Mpa 的夹布耐酸胶管。
⑥ 、压力表：要求耐酸碱腐蚀，量程为0〜1.6MP&⑦ 、温度计：选用耐酸碱腐蚀，带金属保护外壳的温度计，量程耐酸阀门接水源(M H接吹扫压缩空气管道接油冲洗装置排污管酸洗槽丄丄丄恼匕TT TTT压力集流管图i 循环酸洗设施（泵站） 构成简图压力表温度表r~r酸洗泵为0〜100C。
2、油冲洗设施㈠、油冲洗设施（泵站）的原理图详见图2㈡、油冲洗设施（泵站）部件①、油泵（冲洗泵）：冲洗泵的流量要使管路所有参与冲洗的管道均能达到紊流状态。
冲洗流量选择的一般公式：Q=6V*A式中：Q—冲洗泵容量l/min A —管子过流面积cvmV—产生紊流的最水流速m/s V=0.2 卩/D卩一冲洗介质的运动粘度mr l/s D —管子内径cm 因要求冲洗量较大，一般选择三螺杆油泵，压力为 1.6Mpa。
②、油箱：选择6〜8mm的不锈钢板加工制作，两侧或顶部设置清扫人孔，容积为冲洗总流量的3〜5倍，如使用一台2000 L/min 的冲洗泵，则油箱容积为6000 L〜10000 L。
③、电加热器：以上示例的冲洗泵站需安6只8kw的电加热器④、过滤器：应配备过滤精度为3卩m 5卩m 10卩m的过滤滤芯若干只，以上示例中的冲洗泵站，过滤器的过滤流量要求〉1500L/min 。
⑤、溢流阀：以上示例冲洗泵站的溢流阀要求调压范围为0〜1.6Mpa,数量2只。
⑥、阀门：选用耐油闸阀、截止阀或球阀，垫片选用耐油橡胶垫片。
3、酸洗、油冲洗装置制作说明及材料表㈠、制作说明①、酸洗槽容积为 4.5m3;长2000mm;宽1500mm;高1500mm。
油箱容积为10.8m3;长3000mm;宽1800mm;高2000mm。
材料为不锈钢板：3 =8mm。
②、装置所有配管、管件及阀门均采用不锈钢材料，焊接全部采用氩弧焊，垫片选用耐油橡胶垫。
③、加热器分别为6支，每支功率为8kw。
㈠、装置所用材料见下表：①、酸洗装置②、油冲洗装置文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持四、施工进度计划（见下页）文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持文档来源为:从网络收集整理.word 版本可编辑.欢迎下载支持五、循环酸洗工艺流程及工艺参数1、液压管道循环酸洗工艺流六、液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗管路连接示意图（见下页）1、液压系统系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗管路连接示意图1、液压系统液压系统管道酸洗、油冲洗回路连接示意图2、润滑系统临时管道临时管道润滑系统管道酸洗、油冲洗回路连接示意图七、循环酸洗、油冲洗主要施工技术要求及步骤1、循环酸洗施工技术要求①、酸洗、油冲洗临时配管采用氩弧焊打底，电弧焊盖面以保证其清洁度与焊接质量；②、酸洗前必须将与管道相连的设备（正式泵站、阀台、执行机构）分开，管路上所有怕酸蚀的部分应涂上油脂加以保护；③、尽量将同一直径的管道串联在一起，如果有大小不同的管道时直径稍大的管道应串联在循环回路的前部，直径稍小的串联在回路尾部，应保证每一根管道都能得到冲洗，应防止生成在冲洗时难以触及到的气窝或死区，保证酸液均能接触到管壁；④、一个酸洗回路的长度控制在100〜200m管径DN>80时，应在高点设排气阀，低处设排液阀，以保证每个部位均能充分酸洗到，并且残液易于排放干净；⑤、所有的主集油管管道的支管必须安装一个截止（隔离）阀，，使远离冲洗装置的每一组管道均能按照顺序得到冲洗。
⑥、酸洗回路组成后，必须进行水压试验，确保循环回路不漏时，才能启动酸洗泵进行酸洗；⑦、酸洗合格后，必须将管道内的残液吹扫干净，才允许进行涂油或油冲洗，否则冲洗油将被乳化而变质；⑧、不宜过早进行循环酸洗，只有当具备油冲洗条件时，才宜进行，否则管道酸洗后较长时间放置，管道仍可能生锈或污染；⑨、酸洗液应处理合格，符合工业废水排放标准后（如PH=6.5〜9.0）才能排入指定地点或下水道，避免造成环境污染。
2、油冲洗施工技术要求①、冲洗油事先要抽样化验，清洁度超标或变质的油禁止使用；②、油冲洗时温度控制在40〜60C,冲洗过程中可用木制工具敲击管道，以提高冲洗效果及速度；③、冲洗过程中要经常观察过滤器的污染情况，一经达到限制污染程度应立即更换或清洗滤芯；④、对于伺服控制系统油冲洗时要取下伺服阀，换上相应的冲洗板，冲洗合格后再拆下冲洗板安装好伺服阀；⑤、在线循环冲洗，应先冲洗泵站至阀台和管道，然后冲洗阀门至执行机构的管道；⑥、在线循环冲洗时，过滤器应换上冲洗滤芯，冲洗合格后再换上工作滤芯；⑦、精冲洗前，应彻底检查油箱和及随机配管的清洁度，如不符合要求则需对油箱进行清洗及对随机配管进行循环酸洗。
3、循环酸洗及油冲洗的操作步骤①、往酸洗槽中注入洁净水或往系统中注入压缩空气将系统中的杂质清理干净。
②、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，将脱脂剂加入水中，使之循环2-3 小时，对系统进行脱脂。
在脱脂过程中应经常检查排气孔情况，保证回路的正常循环。
③、用洁净水将脱脂液置换干净，如用氢氧化钠进行脱脂，必须将液体中和到PH值6-9才能排放，排入指定地点或下水道。
④、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，加入盐酸（浓度5-10%）及缓蚀剂，经常检查整个系统并检查排气孔，确保系统正常循环酸洗5-7 小时。
在清洗过程中应反复敲打所有焊接处，以帮助将沉积的焊渣等杂质清理干净。
⑤、用烧碱（氢氧化钠）将酸液中和，中和至PH值6-7才能排放至指定地点。
用洁净水把中和液置换干净。
⑥、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，加入柠檬酸，直到溶液PH值达到小于3,使之循环1-2小时后加入氨水使PH值升高到8-10，在往上述溶液中加入氩硝酸钠约1-5%，使之循环1-2 小时。
⑦、用压缩空气将溶液排放、吹扫干净，将所有最低点处的液体吹扫清除干净,尽可能将系统内所有残留的液体清理干净。
⑧、拆除酸洗装置，将油冲洗装置连接在系统上。
往油箱中注入冲洗油（使用与工作油相兼容的冲洗油），加热至40-60 C,泵入整个系统使之循环,对整个系统进行油冲洗。
检查管路并在冲洗过程中反复敲打所有焊接处,以帮助将沉积的焊渣等杂质清理干净。
⑨、在冲洗过程中应保证正确的冲洗油流量及温度，以保证冲洗效果，应在正确的取样位置取油样, 保证所得的油样是正确的。
应连续24小时进行冲洗,直至整个系统冲洗合格。
⑩、初冲洗合格后将管道连接到正式液压站系统中，用系统泵对管道进行二次油冲洗（精冲洗）。
二次油冲洗完成后对整个系统进行复位,系统复位完毕后, 将对整个液压系统进行试压, 实验压力为工作压力的1.5 倍。
八、循环酸洗、油冲洗质量标准及判定方法1 、循环酸洗管道质量标准及判定方法①、质量标准管道内壁呈现金属本色,锈蚀、氧化皮、油污全部除尽,管道内壁清洁度为B0级（相当于St3级）,无过酸洗现象（内壁发毛），钝化成膜良好，无返浮锈现象。