铝合金车轮制造企业风险分级管控体系建设实施指南

风险分级管控体系实施指南
（铝合金车轮制造企业）
为落实山东省省委省政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，深度夯实安全工作基础，提高企业岗位人员生产作业过程中对风险的预见性和掌控能力，强化安全风险全过程管理，实现安全生产纵深防御、关口前移和风险辨识常态化、隐患排查规范化、安全管理标准化的目标，全面落实企业安全生产主体责任，提升企业安全管理水平，保障广大人民群众生命财产安全。

按照山东省（鲁政办字〔2016〕36号）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》要求，特制定本指南。

本指南规定了铝合金车轮制造企业（以下简称企业）落实风险管控工作各项要求的指导性方法和实施建议。

通过企业获得的风险点信息，实施风险分级管控，使企业隐患排查点更加具体，切实落实上级部门有关隐患排查治理的各项要求，使企业安全生产主体责任更加明确，以达到持续提升企业本质安全水平，遏制各类较大及以上事故的发生。

1. 适用范围 (2)
2. 编制依据 (2)
3. 总体要求、目标与原则 (3)
4. 职责分工 (4)
5. 术语和定义 (5)
6. 风险点识别方法 (7)
7. 风险评价方法 (11)
8. 风险分级管控 (11)
9. 风险分级管控考核方法 (15)
10. 风险点识别及分级管控记录使用要求 (17)
11. 风险更新 (18)
12. 附件 (18)
附件1 危害因素分类标准 (20)
附件2 作业条件风险程度评价方法 (27)
附件3 记录文件 (29)
附件4风险分级管控程序框图 (31)
附件5危险源辨识、评价表 (32)
铝合金车轮制造企业风险分级管控体系实施指南
1.适用范围
本实施指南适用于铝合金车轮制造企业的风险分级管控体系建设。

2.编制依据
《中华人民共和国安全生产法》（国家主席令第13号）
《中华人民共和国职业病防治法》（国家主席令第52号）
《中华人民共和国特种设备安全法》（国家主席令第4号）
《中华人民共和国消防法》（国家主席令第6号）
国家安全监管总局《关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划》的通知（安监总管四〔2016〕31号）
《山东省安全生产条例》
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府303号令）
《山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》鲁政办字〔2016〕36号
《山东省人民政府安全生产委员会关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》鲁安发〔2016〕16号《山东省人民政府安全生产委员会办公室关于印发<加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案>的通知》鲁安办发〔2016〕10号
《危险化学品重大危险源辨识》（GB/18218-2009）
《职业健康安全管理体系规范》（GB/T28001-2011）
《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441—86）
《生产过程危险有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）
《企业安全生产标准化基本规范》（AQ/T9006）
《冲天炉与冲天炉加料机安全要求》（GB201501）
《铸造机械安全要求》（GB20905）
《压铸单元安全技术要求》（GB20906）
《金属热处理生产过程安全、卫生要求》（GB15735）
《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》（GB6514）
《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》（GB14444）
《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》（GB17750）
《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》（GB15607）
《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》（GB14443）
《起重机械安全规程》GB6067-2010
《重大危险源监督管理规定》
3.总体要求、目标与原则
3.1. 总体要求
按照“动态识别、科学评估、分级控制”的原则，结合本企业特点，建立精准、动态、高效、严格的风险分级管控体系，全面排查、辨识、评估安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险，对企业风险实施标准化管控。

通过体系建设形成安全生产长效机制，提升企业安全生产水平，有效防范各类事故，确保安全生产形势持续稳定好转。

3.2. 目标
危险源辨识要全覆盖、全方位、全过程，全面落实风险管控主体责任,确保风险受控,从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制。

3.3. 原则
坚持以人为本，牢固树立安全发展理念和红线意识，以更大的努力、更有效的举措、更完善的制度，进一步落实企业主体责任,夯实安全管理基础管理,强化应急救援能力，堵塞各类安全漏洞。

本指南适用于企业以下危害因素识别和风险评分级控制管理：
1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段；
2)生产作业、临时性检维修、计划停产等；
3)安全生产事故及潜在的紧急情况；
4)进入作业场所的所有人员；
5)原材料、产品的运输和使用过程；
6)作业场所的设备、设施、车辆、安全防护；
7)人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
8)丢弃、废弃、拆除与处置；
9)企业周围环境；
10)气候、地震及其他自然灾害等。

4.职责分工
依据风险辨识评价方案，从影响人、财产和环境等方面的可能性和严重程度，对作业活动和设备设施进行危险源识别和风险评价，制定措施、划分责任施行分级管控。

1)企业成立以总经理为组长的风险分级管控体系建设工作小组，负责开展体系
建设实施活动。

2)企业总经理组织制定体系建设工作方案，定期部署对体系建设工作情况进行
调度、督导和考核。

3)企业安全总监是危险源识别、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责
危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的监督管理。

4)企业安全科主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各
车间、部门分工开展情况;负责本指南的组织实施、指导和监督检查;负责组织对全公司风险结果评审; 负责风险管理的培训工作；负责各部门风险评价记录的审查与控制效果验收，建立、更新重大危险源档案，定期进行风险信息更新。

负责对二级以上（含二级）风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估;负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

5)财务部负责保证安全生产费用的提取，以保证风险分级管控体系与的实施与
运行，并监督经费的使用落实情况。

6)技术、安全、设备、生产等部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和
控制措施的确定、协调指导和监督检查；负责职责范围内的风险监督管理。

7)各生产车间负责本车间的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、
协调，并及时更新，对管辖范围所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价及风险控制，同时鼓励本部门人员积极参与风险识别与评价；负责将体系建设工作纳入本车间的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

8)新、改、扩建设项目由技术部项目筹建组负责项目规划、设计前的安全预评
价；负责项目建设过程中的风险评价和风险控制。

5.术语和定义
5.1.风险
风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。

可能性，是指事故（事件）发生的概率。

严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

风险=可能性×严重性。

5.2.可接受风险
可接受风险根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。

5.3.重大风险
重大风险是指发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。

5.4.危险源
危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。

危险源的构成：
--根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。

如起重设备、电气设备、压力容器等等。

--行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。

--状态：包括物的状态和作业环境的状态。

风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。

5.5.风险点
风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

例如，油漆仓库、氮气装置是风险点；在涂装作业区域内进行动火作业、高温液态金属的运输过程等也是风险点。

5.6.危险源辨识
危险源辨识是指识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

5.7.风险评价
风险评价是指对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

5.8.风险分级
风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。

风险分级的目的是实现对风险的有效管控。

企业选择适用的评价方法进行风险评价分级后，应确定相应原则，将同一级别或不同级别风险按照从高到低的原则划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色标示，实施分级管控。

5.9.风险分级管控
风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。

根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。

企业在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；
应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施。

5.10.风险控制措施
企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

5.11.风险信息
风险信息是指风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

5.12.风险分级管控清单
企业各类风险信息（5.11）的集合。

6.风险点识别方法
风险分级管控的建立和实施活动通常包括：风险点的划分、危险源辨识、风险评价分级和风险控制措施策划。

图6-1基本步骤
6.1.风险点识别范围
风险点识别的范围应覆盖企业生产的全过程，按照根源、状态和行为，从具有能量或产生、释放能量的物理实体，物的状态和作业环境的状态，到决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为等进行识别。

针对企业各种活动和服务在三种时态：过去（过去发生过的伤害事故）、现在（生产活动、机械设备现在安全控制状态），将来（计划中的活动可能带来的危险）和三种状态：正常（每天常规生产运行）、异常（如开始生产、停止生产、停修等）、紧急（如火灾、爆炸等）条件下进行风险点识别具体包括：
1)厂址环境
从厂址的工程地质、地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交通、抢险救灾支持条件、周边等方面进行分析。

2)厂区布局
功能分区（熔炼工序、铸造工序、热处理工序、机加工工序、涂装工序等）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、危险化学品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；运输线路、厂区道路、危险品装卸区。

3)建(构)筑物
结构、防火、防爆、朝向、采光、运输(操作、安全、运输、检修)通道、开门、生产卫生设施。

4)生产工艺过程
物料(毒性、腐蚀性、燃爆性)、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故
及失控状态。

5)生产设备、装置
机械、液压设备（运动零部件和工件、检修作业、误运转和误操作）、电气设备（断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电）。

6)职业危害
粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业现场。

7)特殊单体设备、装置
变配电室、天然气交换站、空压机房、危险品库等。

8)管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。

6.2.风险点划分要求
识别风险点单元划分所涉及的对象包括主体生产系统设备、设施，辅助系统及周边环境。

识别风险点单元划分划分应遵循以下原则：
1)以可能造成人员伤亡或重大设备、生产事故的危险设备、设施及作业场所
为对象划分。

2)充分考虑工艺管理上的联系，以工艺联系紧密的一个或几个主体生产设备、
设施为中心划分风险点。

3)以主要危险形式为依据，将危险模式、本质安全状况及设备、设施、作业环
境等方面存在明显差异的对象划分为不同的风险点。

4)考虑各设备、设施在平面、空间布置上的关系。

5)考虑岗位设置状况。

6)尽可能减少辨识工作量，根据可能进行必要的合并和归类。

一般情况下企业可按如下方法划分：
1)按生产作业（工艺）流程的阶段划分，可划分为：原料准备、工装模具、熔
炼、铸造、热处理、数控加工、气密试验、表面打磨、涂装、包装、动力运行以及其它辅助工序。

2)按地理区域划分可分为：熔铸车间、机加车间、涂装车间、原辅料库、成品
库、设动部门等。

3)按设备、装置划分，各生产工序中应根据设备情况，综合考虑设备状态造成
的风险，将重要设备列入重点管控的风险类别之中，重要设备包括：熔炼炉、低压铸造机、行车、叉车、探伤机、热处理炉、数控车床、涂装喷漆线、动力变电设施、空压机、除尘设施、氮气储存等。

4)按作业任务划分，应考虑人员在所参与的作业活动中，有可能造成伤害的所
有危险因素，重点突出熔炼作业、铝液转运作业、低压铸造作业、数控加工作业、喷粉喷漆作业、检维修作业等。

综合考虑人员在以上作业活动中可能发生的事故危害以及存在的危险因素进行分析。

5)上述几种方法的结合
6.3.风险点识别方法
根据识别范围的划分，可明确到确定的“风险点”，风险点是危险源进行辨识的基本单元，同时也是编制“一企一册”的基本信息。

企业辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的《开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）中《机械行业较大危险因素辨识与防范指导手册》中提及的较大危险因素，确保不遗漏。

危险源辨识可选用一种或多种方法进行，如设备设施危险源辨识应采用安全检查表分析法（SCL），作业活动危险源辨识应采用作业危害分析法（JHA），针对人、机、料、法、环、管等各方面进行辨识。

也可借用现成资料，如安全评价报告、职业卫生评价等资料。

建议企业在进行危险源辨识时，优先采用工作危害分析法（JHA），在工作危害分析法不能全覆盖时，采用安全检查表法（SCL）。

6.3.1.工作危害分析法（JHA）
工作危害分析法（JHA）：把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源并将其汇总。

在识别危险源时，要从四个方面考虑：人的因素、物的因素、环境的因素、管理的因素。

在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为：主要是违章操作、违章指挥等）；其次是物的因素（设备、安全联锁、防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等），再分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等），最后分析管理因素。

示例：熔炼区域作为一个风险点可划分为：加料、熔化、除气、转运四部分作业活动，其中加料作业活动可分为：备料、投料、提升等工作步骤。

表6-1危险源识别表（工作危害分析法）
6.3.2.安全检查表法（SCL）
为了找出系统中不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审，这种表格称为安全检查表。

实际操作中可对某种工作系统、某种装置（如除尘系统、空压机等）制定详细的安全检查表。

检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等，如低压铸造机检查标准可依据《铸造机械安全要求》（GB20905）制定。

亦可借鉴、引用本企业的设备安全检查表。

根据设备安全检查表找出可能存在的偏差，即违背安全检查表中相关检查标准、要求的内容为危险源。

表6-2危险源识别表（安全检查表法）
6.4.危害因素分类
在进行危害因素识别时，应根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。

如：造成火灾和爆炸的因素；造成中毒、窒息、触电的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素等，铝合金车轮制造企业应重点考虑爆炸、触电、灼烫、起重伤害、机械伤害等危害因素。

6.5.可导致的事故分类
依据GB6441—1986《企业伤亡事故分类》，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，结合铝合金车轮行业危险源及其特性，可能发生的事故类型表述如下（但不仅限于）：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、触电、淹溺、灼烫、火灾爆炸、中毒、噪声危害、粉尘危害、高温危害以及其它伤害等。

7.风险评价方法
危险源的风险宜通过评价潜在伤害的严重程度和发生的可能性而确定，而作业条件危险性评价法、风险矩阵评价法等较简易的风险评价方法是铝合金车轮制造企业较常用的方法，从方便推广和使用角度，建议采用作业条件危险性评价法（LEC），它综合考虑了伤害事故的严重程度、可能性、以及暴露频次。

（具体方法参见附件2）。

8.风险分级管控
8.1.风险分级
8.1.1.评价分级
企业将识别的危险源按照作业条件危险性评价法（LEC）进行评价、划分等级。

作业条件危险性评价法（LEC）中危险源分为五级危险源。

按照鲁政办发〔2016〕36号要求，根据风险值的大小需将风险分成四级，明确分级管控的原则要求。

因此企业将评价后的五级风险并入四级风险，统一列为四级风险。

公司把二级以
上风险列为重要风险,三四级列为一般风险.
8.2.风险管控原则
风险管控措施遵循以下优先控制原则：
1)能消除的就采取措施消除存在的安全风险（如改变工艺、改变作业方法）；
2)对于不能消除的但又必须作业的情况则采取相应的安全防护措施（如安装防
护栏、张贴安全警示标识等），以防止事故的发生；
3)对于无法降低的安全风险则采取对这些区域内的作业人员发放劳动保护用
品采取个体保护；
4)考虑对应急方案的需求。

8.3.风险分级管控
根据风险分级结果，采取不同的管控措施，由不同层级人员进行管控。

按照风险级别、所需的资源及岗位职责的划分、需具备的管控能力、管控措施的复杂性及难易程度等因素，确定不同的管控层级。

风险分级管控基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控。

8.3.1.重要风险管控(2级及以上危险源)
（1）企业将风险等级达到2级及以上的危险源列为重要风险，同时建立《重要危险源清单》，如有变动需及时更新。

（2）企业应根据《重要危险源清单》制定相应的措施、制度、应急预案进行重点管理。

（3）安全生产事故应急预案中应涵盖所有重要危险源，并定期组织应急预案演练、记录。

（4）应定期对重要危险源进行隐患排查治理，并形成记录。

8.3.2.一般风险管控（3—4级危险源）
（1）企业将风险等级在3—4级的危险源列为一般风险，同时建立《危险源点检表》。

（2）一般风险中危险源检查所涉及不同区域、位置的公共部分应进行统一明确。

8.3.3.检维修作业控制：需要在风险点检维修工作时，应采取必要的安全
措施和完善个体防护，消除存在的安全风险。

制定适合本企业的工作
票管理制度，落实各项安全措施。

8.3.4.人的不安全行为控制：通过制定安全规程、习惯性违章管控办法等
对日常工作中出现的不安全行为进行风险控制；
8.3.5.物的不安全状态控制：为降低设备不安全状态的风险，需明确责任，
明确要求，建立完善的设备点巡检、维护保养台帐，及时记录设备运
行状态、设备检修时间及评价、存在的安全隐患及控制措施、设备改
造方案等。

8.3.6.按照风险级别分级管控
8.3.7.按照管理业务分别管控
8.4.风险控制措施
8.4.1.选择风险控制措施时应考虑：
（1）控制措施的可行性；
（2）控制措施的安全性；
（3）控制措施的可靠性；
8.4.2.风险控制措施应按以下顺序考虑降低风险：
8.4.2.1.工程控制措施
（1）消除或减弱危害—消除是通过对装置、设备设施、工艺等的设计来消除危险源，如采用机械提升装置以清除手举或提重物这一危险行为等；替代是能过用低危害物质替代或系统能量，如较低的动力、电流、电压等。

（2）封闭—对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；
（3）隔离—通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开，采用隔声罩以降低噪声等；
（4）移开或改变方向—如危险及有毒气体的排放口。

8.4.2.2.管理控制措施
（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；
（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；
（3）监测监控（尤其有毒物料的使用）；
（4）警报和警示信号；
（5）安全互助体系；
（6）教育、培训；
（7）风险转移（共担）。

8.4.2.3.体防护措施
（1）个体防护用品包括：防护服、耳塞、防护眼镜、防护手套、劳保鞋、呼吸器等；
（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；
（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；
（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。

8.4.2.4.应急控制措施
（1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；
（2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防
止和减少安全不良后果。

8.4.3.风险控制措施策划
表8-1风险控制策划
8.5.风险管控措施确定
企业最终形成的《危险源辨识评价表》应参照相关法律、法规、标准要求，依据《机械行业较大危险因素辨识与防范指导手册》，并结合本企业的《安全规章制度汇编》、《安全操作规程汇编》等相关文件，整理制定危险源的控制措施，从而形成完整的管控措施。

8.6.风险公示
二级以上重要危险源所在的风险点必须设立标志牌，悬挂在显著位置，并保持清楚、完好；
三、四级一般危险源所在的风险点可以不设置标志牌，车间部门张贴危险点源公示表，并进行点检记录。

9.风险分级管控考核方法
风险管控考评分级进行，分别是公司对车间、部门进行考评，车间、部门对班组、工序进行考评，工序、班组对岗位员工进行考评。

为了保证考评对象处于受控制状态，考评实施方案包括如下内容。

9.1.考评周期
9.1.1.车间对班组安全考评由车间组织考评小组对下属班组进行考评，每月对
所有班组考评一次。

9.1.2.公司对车间、部门安全考评由考评小组每季度进行考评。

同时抽查一定。