铁路隧道工程仰拱仰拱填充底板作业指导书

铁路隧道工程仰拱、仰拱填充、底板作业指导书

1、适用范围

适用于新建标段站前工程双线单洞隧道仰拱、仰拱填充、底板的施工。

2. 作业准备

2.1 内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2 外业技术准备

施工作业层所涉及的各种外部技术资料的搜集。修建生活房屋。配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3. 技术要求

3.1 仰拱及底板混凝土应超前拱墙混凝土施工。仰拱未施工段与开挖掌子面最远端的距离：Ⅱ、Ⅲ级围岩不应超过90m，Ⅳ、Ⅴ级围岩不应超过35m。

3.2 初期支护钢架未封闭成环的隧道，整幅施作仰拱、底板混凝土时，其一次开挖和支护长度的规定：Ⅱ级围岩不得大于12m，Ⅲ级围岩不得大于6m，Ⅳ、Ⅴ级围岩不得大于3m。

3.3 仰拱混凝土与仰拱填充混凝土必须分次浇筑。仰拱填充应在仰拱混凝土达到设计强度的70%后施工，不得在施工中为了减少工序采取仰拱同仰拱填充采用同一强度等级混凝土一次灌注的方法。

3.4 仰拱施工前，超挖在允许范围内时，应采用与衬砌相同强度等级的混凝土进行浇筑；超挖大于规定时，应按设计要求回填，不得用洞渣随意回填，严禁片石侵入仰拱断面。

3.5 仰拱、仰拱填充以及底板必须使用模板，并采取可靠加固措施，防止浇筑过程发生变形和漏浆，混凝土应振捣密实。

3.6 初期支护混凝土不得采用干喷工艺。

4. 施工工艺流程和施工方法

仰拱、仰拱填充层施工工艺流程（底板参考）

4.1 工艺流程

仰拱混凝土浇筑完成且达到设计强度的70%后方能进行仰拱填充混凝土施工，仰拱灌注一次成型，不留纵向施工缝。

4.2 施工程序

4.2.1 测量放线

仰拱部位的基坑开挖后在施设各支护结构前，必须测量基底部标高、几何尺寸等，检查其是否符合设计要求，经工区经理部质检工程师和监理工程师检验合格后方可进入下道工序。

4.2.2 栈桥就位

用挖掘机吊装就位。

4.2.3 仰拱清底

在施实仰拱支护前，对基坑中的虚渣、杂物、积水等必须清除干净。

4.2.4 安装钢拱架（若设计有）

超挖大于规定时，应按设计要求回填，不得用洞渣随意回填，严禁片石侵入仰拱断面。

在仰拱的初衬中设有钢拱架时：

（1）钢架的型号、间距及钢架纵向连接钢筋的规格、间距及连接符合设计要求。

（2）仰拱钢架与边墙钢架的连接应符合设计要求。仰拱钢架应用冷弯机弯制成符合弧度要求的形状。严禁将整榀钢架做成几段折线形的钢架。

（3）当整榀钢架分段制做时，其接头必须按设计要求制成板式连接。个别需采用对焊连接时，在钢架接头腹板中必须双面拼焊钢板。

（4）用喷射混凝土掩埋钢架前必须清除所有钢架外表的油圬、泥土、锈迹。

4.2.5 仰拱初支喷射砼施工

（1）仰拱初衬砼一般均采用喷砼到设计厚度，喷砼的标号应符合设计要求。

（2）喷砼的厚度应满足钢件保护层的要求。

4.2.6 仰拱钢筋安装

（1）仰拱中各部钢筋的规格、部位、间距、焊接工艺必须符合规范和设计要求。

（2）仰拱钢筋伸入边墙部位的长度应符合设计要求。

（3）仰拱砼浇注前应清除各钢筋表面的油圬、泥土、锈迹。

4.2.7 仰拱立模

模板安装牢固，符合设计要求。

4.2.8 浇灌砼

（1）仰拱砼的标号和性能及厚度应符合设计要求。

（2）仰拱混凝土生产采用拌和站集中拌制，采用梭槽浇注，混凝土应振捣密实，并防止模板变形及漏浆。

4.2.9 仰拱填充立模

模板安装符合设计要求且支撑必须牢固，施工过程中应注意不要碰撞或拆除模板支撑，加强检查，发现问题及时处理，防止模板变形，漏浆。

4.2.10 填充砼浇筑

（1）仰拱填充采用C15片石砼，掺填片石率为20%，片石应距模板50mm以上，片石间距应大于粗集料的最大粒径，并应分层摆放，捣固密实。

（2）本隧道盲沟位于仰拱填充内, 仰拱填充施工过程中应分层浇注。

（3）仰拱填充混凝土生产采用拌和站集中拌制，采用梭槽浇注。

5. 施工要求

5.1 浇灌混凝土

（1）浇灌混凝土前先检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污、模板之间是否存在缝隙和孔洞等，如有必须及时清除，当模板有缝隙时，采用橡胶条予以堵塞，不得漏浆。

（2）混凝土浇筑施工应严格按照顺序进行，分层浇筑、振捣密实，分层厚度不得超过300～400mm。

（3）混凝土塌落度控制在160～180mm。严格按操作规程要求，控制捣固范围及时间，每一振点的振捣延续时间以将混凝土捣实至表面呈现浮浆、不冒气泡和不再沉落为止，振捣时间一般为10～30秒，移动间距大于捣固器作用半径的1.5倍，避免因漏捣、欠捣而引起蜂窝麻面或因振捣时间过长、过短所引起的翻砂和捣固不密实等不良现象的发生。

（4）分层浇筑混凝土的间隙时间应控制在允许范围内，一般不得超过2小时，确保上、下层混凝土浇筑在初凝之前完成，不形成施工冷缝。间隙时间超出允许范围时，必须待其达到强度

要求，对其按施工缝有关要求进行处理后方可再进行混凝土浇筑。

（5）砼振捣完成后，及时修整、抹平裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。

（6）现场领工员应严格控制混凝土用量，严禁浪费；禁止用C35混凝土代替C15片石混凝土施作仰拱填充，且禁止仰拱混凝土与仰拱填充混凝土一次浇筑成型。

5.2 砼脱模、养护

仰拱及填充均属非承重模板，待砼强度达到2.5MPa后即可进行脱模，脱模时应注意不能损伤砼，脱模后对砼施工接触面进行凿毛，要求凿毛槽深度为1～2cm深度为宜，凿毛以砼表面浮浆凿除、碎石半嵌半露为准，纵向间距为10cm，凿毛后用高压水将表面松碴冲洗干净。

脱完模后，应及时采用覆盖土工布洒水养护，养护时间不得小于14天。

5.3 混凝土缺陷处理

混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析原因，及时报告监理工程师，不得自行处理。

当混凝土表面缺陷经分析不危及结构或构件的使用性能和

耐久性能时，可采用修补处理。修补后要求与本体混凝土表面紧密结合，无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐。