富士康8D报告完整步骤

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8D报告-解决问题的八个步骤

解决质量问题的基本思路必须遵循PDCA循环的规则；
把质量分析全过程划分为P（计划Plan）、 D(实施Do)、C（检查Check）、A（总结处理 Action）4个阶段
分析步骤
第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤：（1）分析现状，找出存在的主要质量问题。（2）分析产生质量问题的各种影响因素。（3）找出影响质量的主要因素。（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出
首件确认的时机（开机、换班换人、更换刀具、不良改善后）首件执行三检：自检、互检、专检；检验依据：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划；
（检验员是否明确产品的检验标准？是否知道那些地方是关健控制点？有没有指导文件？）
要求有确认合格的样品及对应的全尺寸检验记录《首件检验记录表》；首件确认不合格时，有没有采取改善措施？有没有再次确认？
物料标识
CUSTOMER: PART NAME: DWG NO: PO NO.: QTY: MANUFACTURER: BATCH CODE: DATE: COUNTRY: CARTON NO:
FLEXTRONICS INTERNATIONAL KFT ANTENNA BEARING SHAFT RING 3036-183-B
顺荣国际
VIEW-EWLL

品质部培训
供应链管理部： ShiJun Dong
品质的定义
品质（质量）：一组固有特性满足要求的程度
A、品质牵涉每一个人和公司內所有活动 B、滿足需求﹝符合顾客需求﹞ C、品质可以且必須被管理
品质—企业永恒的主题
品质的划分
样品提交的相关文件请按我司统一的《首样认可书》格式填写；如客户有特殊要求的，按客户要求执行。

8d报告是什么

8d报告是什么8D报告是指8D问题解决法报告，它是一种质量管理工具，用于解决生产或服务过程中出现的问题。

该报告以八个步骤为基础，用于解决质量问题和达成改进目标。

下面将详细介绍8D报告的信息。

第一步：明确问题首先，我们必须明确问题和其发生的地点。

问题的定位是精确定位，包括问题类别、问题描述和问题位置。

这有助于确保所有人都对问题的性质和严重程度有共同的理解。

第二步：建立团队针对这个问题，我们需要建立一个团队来解决问题。

这个团队应该包含最重要的利益相关者，包括问题产生者、产品所有者等，并由一位主要负责人领导这个团队。

第三步：采取临时措施在确定问题和建立团队之后，我们需要立即采取临时措施来稳定生产和服务。

这将有助于减少客户投诉和降低成本。

总的目标是以最小的时间和资源尽可能快地解决问题，同时确保客户的满意度。

第四步：找到根本原因在澄清问题、建立团队和采取临时措施之后，我们需要确定问题的根本原因。

这就是回答问题为什么会发生的问题。

从多个方面进行调查研究，以便确认根本原因。

第五步：采取长远措施一旦我们找到问题的根本原因，我们需要采取长远措施来防止它再次发生。

在这个过程中，我们可能需要进行操作变更、人员培养、流程再设计等。

第六步：根据受影响的方面纠正问题我们需要确定受影响方面，识别影响以及相应的行动计划。

这可能涉及到将修复方案作为请求提交给顾客，并获得他们的批准。

确保纠正方案目的真正达到，同时让相关部门负责与处理相关问题。

第七步：预防质量问题我们需要制定计划来预防未来的质量问题。

这可以涉及到检查程序、质检培训、自愿改善活动等等。

实施这些步骤将帮助我们更好地预防未来的质量问题。

第八步：庆祝机会和学习经验当我们成功地解决了问题时，我们需要庆祝这一胜利并学习其中的经验教训。

这将有助于更好地预防未来的问题，以及提高质量和效率等方面。

总结：因此，8D报告是一种极其重要的工具，它可以帮助我们更好地解决质量问题、提高工作效率、增加客户满意度并降低成本。

8D报告步骤

8D报告步骤八段报告（8D报告）是一种常用于问题解决的方法，尤其适用于质量管理和持续改进领域。

下面是一个1200字以上的案例，展示了八段报告的步骤和应用。

第一段：问题描述在公司的组装车间中，最近出现了产品废品率升高的问题。

经过分析，发现主要原因是电子零件的供应商质量不稳定，导致了组装过程中的一些缺陷。

此问题严重影响了产品质量和交货时间。

第二段：组建团队为了解决这个问题，我们成立了一个问题解决团队。

团队由质量主管、供应链经理、工程师和生产主管组成，各自负责不同的方面。

第三段：问题致因分析团队通过对问题进行分析，确定了电子零件质量不稳定是根本原因。

进一步的调查发现，供应商最近更换了生产线，并且没有进行充分的验证和测试。

第四段：立即措施第五段：根本原因分析为了彻底解决问题，团队进行了根本原因分析。

通过使用鱼骨图和5W1H分析法，我们确定了以下根本原因：供应商没有进行充分的验证和测试，缺乏有效的质量控制流程，并且没有足够的沟通和协作。

第六段：解决方案基于根本原因，团队提出了几个解决方案。

首先，我们与供应商合作，制定了验证和测试的详细计划，并加强了质量控制流程。

其次，为了改善沟通和协作，我们决定每周召开供应商会议，讨论问题和改进措施。

最后，我们还决定增加内部审核和培训，提高组装车间员工对质量问题的敏感度。

第七段：实施方案为了确保解决方案能够顺利实施，我们明确了各项任务的责任人，并安排了具体的时间表。

我们还开始了监控和跟踪每个解决方案的进展，并定期召开会议讨论问题和纠正措施。

第八段：预防措施和总结为了避免类似问题的再次发生，我们制定了一系列预防措施。

首先，我们将建立长期合作关系的供应商，既要保证质量，又要成本效益。

其次，我们将定期审查和更新供应商的质量控制流程。

最后，我们将加强内部培训和沟通，以提高员工对质量问题的意识和重视程度。

通过以上八段报告的分析和实施，我们成功解决了组装车间产品废品率升高的问题。

废品率下降了50%，产品质量和交货时间得到了明显的改善。

一步步教你会8D报告

一步步教你会8D报告8D报告是一种常用的问题解决方法，它采用八个步骤的方式，帮助团队解决问题并预防问题再次发生。

下面将一步步教你如何编写8D报告。

1.概述问题：在报告的开头，简要概述问题的性质和影响。

描述问题对于业务、质量、生产效率等方面的影响，并注明相关数据。

此部分主要是为了提供背景信息，使读者了解报告的重要性。

2.组建团队：明确解决问题所需的团队成员，并为他们分配任务。

团队中应该包括一个团队领导者、问题拥有者、质量工程师、操作工程师等。

每个成员的角色和职责应清晰明确。

3.问题描述：在这一步中，要详细描述问题的发生过程和现象。

包括问题的时间、地点、频率、其它相关因素等。

可以使用图片、图表、统计数据等方式来直观地呈现问题的情况。

4.立即纠正措施：描述已经采取的紧急措施，以限制问题的进一步发展。

这些措施应该是对症治疗，针对问题的根本原因。

此步骤的目的是在解决问题的同时保证业务的正常运行。

5.问题原因分析：对问题进行深入分析，明确问题的根本原因。

可以使用5为什么、鱼骨图等方法辅助分析。

准确识别问题的根本原因对于后续步骤的实施非常关键。

6.长期解决方案：制定持久性的解决方案，以确保问题不再重复发生。

应该针对问题的根本原因提出具体、可行的解决措施，并注明实施的时间、人员和资源。

7.避免类似问题：通过对问题的经验教训总结，提出预防措施以避免类似问题再次发生。

这些措施可以包括员工培训、工艺改进、流程优化等方面的改进。

8.团队总结和评估：团队成员对整个问题解决过程进行总结，评估解决方案的可行性和效果。

可以包括问题解决的时间、成本、效果等方面的评估，并提供改进意见。

最后，整理报告格式，包括封面、目录、页眉、页脚等。

报告应该简洁明了，并附上相关的数据、图表和参考资料。

细节决定成败，要仔细校对报告的内容和格式，确保准确无误。

总之，编写8D报告需要对问题进行全面深入的分析，查找根本原因，并提出持久的解决方案。

通过这八个步骤，你可以有效地解决问题，并避免类似问题再次发生。

8D报告步骤

8D报告步骤D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。

当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。

这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

D5-第五步骤: 选择永久对策找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。

对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。

试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久?再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。

D6-第六步骤: 执行及验证永久对策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。

并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。

8D报告完整步骤

8D报告完整步骤D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

备注：执行者不列入。

D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线& 工厂仓库。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。

当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。

这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

D5-第五步骤: 选择永久对策----由小组人员讨论后确定找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。

对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。

8D报告步骤【范本模板】

8D报告步骤D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快.D3-第三步骤：执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗?换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过?或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心.当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因.这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

D5—第五步骤: 选择永久对策找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法.对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。

试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。

D6-第六步骤: 执行及验证永久对策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。

并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题。

8D报告操作指南

8D报告操作指南目录8D报告操作指南 (1)一、8D报告概述 (2)1.1.适用范围 (2)1.2.基本概念 (2)1.3.基本流程 (3)1.4.特点 (4)1.5.报告的运用 (4)1.6.模板的运用 (4)1.7.常见问题 (4)1.8.建议 (5)二、8D报告各阶段操作说明 (5)2.1.准备阶段（D0） (5)2.2.成立8D小组（D1） (5)2.3.定义问题（D2） (6)2.4.实施并验证临时性纠正措施（D3） (6)2.5.确定和验证问题的根本原因（D4） (7)2.6.选择/验证PCA（D5） (7)2.7.执行和确认PCA（D6） (8)2.8.防止问题再次发生(D7) (9)2.9.表彰小组和个人的贡献（D8） (10)3、8D报告的案例 (10)4、8D报告的模板 (11)4.1.总体模板 (11)4.2.准备阶段（D0）模板 (14)4.3.成立8D小组（D1）模板 (15)4.4.定义问题（D2）模板 (15)4.5.实施并验证临时性纠正措施（D3）模板 (17)4.6.确定和验证问题的根本原因（D4）模板 (17)4.7.选择/验证PCA（D5）模板 (19)4.8.执行和确认PCA(D6)模板 (20)4.9.防止问题再次发生(D7)模板 (21)4.10.表彰小组和个人的贡献（D8）模板 (22)一、8D报告概述1.1.适用范围⏹症状已被定义和量化；⏹8D的用户已经经历问题症状并且受影响的各方已经被确定；⏹初步的量化测量结果表明问题很严重；⏹原因不知道。

如：培训操作者作为永久纠正措施，但为什么操作者失败了？⏹管理层想要找出根本原因并预防再次发生。

如：问题症状再现，紧急和永久纠正措施失败，或根本原因未能成功识别⏹问题的复杂性超出了个人能解决的范围如果六个标准都满足了，并且没有其它的8D小组正在解决相同或相似的问题，需要开始8D。

1.2.基本概念⏹紧急反应措施Emergency response Action（ERA）：为消除已发生的单个问题采取的行动；⏹临时性纠正措施Immediate Corrective Action （ICA）：为了避免短期内已发生的某种问题再次出现而采取的行动；⏹永久性纠正措施Permanent Corrective Action（PCA）：为彻底消除已发生的问题而采取的行动；⏹预防措施preventive action（PA）：为了避免类似问题或减少问题发生频率而采取的行⏹确认：采取行动后，使问题点不再现。

苹果公司苹果公司富士康8D报告过程以及D是指的什么讲解完整版

苹果公司苹果公司8D 报告过程以及D是指的什么讲解Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】8D具体是指什么?什么样的情况下需出8D报告?一般什么样的情况下需出报告？在某一制程由于某种原因影响到下一制程的正常运做时，需要对此种不良原因进行分析，一般我们称为FA，即失效分析。

8D是F A的一种。

它可以完整的描述及分析不良发生的原因。

并且给出临时对策及长期对策。

对特异性原因导致的问题需要回复8D。

以防止此类问题再次发生。

8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法1D:成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。

2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题发生地点发生时间问题的大小和广度从这几方面收集关键资料。

3D:围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。

要确保围堵行动可收到预期的效果。

4D:找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。

5D:永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。

6D:验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果7D:预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。

必要时，要提出针对体系本身改善的建议。

8D:肯定贡献完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。

由最高领导者签署8D的流程D1-第一步骤:建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

8d报告步骤

8d报告步骤8D报告步骤。

1. 定义问题，首先，确定需要解决的问题是什么，明确问题的性质和影响范围。

这一步需要收集相关数据和信息，对问题进行详细的描述和分析，确保对问题有清晰的理解。

2. 组建团队，在确定问题后，需要组建一个专门的团队来处理和解决问题。

团队成员需要具备相关的技能和知识，能够共同合作，迅速有效地解决问题。

3. 制定临时措施，针对问题，需要立即采取一些临时措施来减轻问题带来的影响。

这些措施可以是临时性的，但需要确保能够有效地暂时解决问题，避免问题进一步扩大。

4. 确定根本原因，团队需要对问题进行深入的分析，找出问题的根本原因。

这一步需要进行数据收集、实地调查和分析，找出问题的根源，避免只是解决表面问题而忽略了潜在的根本原因。

5. 制定长期解决方案，在确定了问题的根本原因后，需要制定长期的解决方案。

这些方案需要经过充分的讨论和论证，确保能够有效地解决问题，并且能够长期稳定地运行。

6. 实施解决方案，一旦确定了长期解决方案，团队需要迅速地实施这些方案。

这可能涉及到资源的重新分配、流程的调整和培训等方面，需要确保实施过程中的顺利进行。

7. 防止问题再次发生，在解决问题后，需要采取措施来防止问题再次发生。

这可能包括建立监测机制、加强培训和改进流程等方面，确保类似问题不会再次出现。

8. 总结经验，最后，团队需要对整个解决问题的过程进行总结和反思，总结经验教训，为将来类似问题的处理提供参考。

以上就是8D报告的步骤，通过严格的流程和方法，能够有效地解决各种问题，确保问题的彻底解决和长期稳定。

希望大家能够在实际工作中灵活运用这些步骤，有效解决问题，提高工作效率和质量。

富士康8D报告流程

8D报告填写方法作为SQE,审核供应商的8D可以说是家常便饭；作为供应商撰写8D报告也是对客户质量问题的有效合理的回复;那么8D背后又有哪些支持性的工作需要完成才能将8D进行的有理有据呢我们来梳理一下8D;;;D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质;小组必须有一个指导和小组长;关键要点: 成员资格,具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设D2：问题说明用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,在这里需要客户提供真实有效具体的5W2HWhat happened 到底发生了什么Why is it a problem 为什么这是一个问题When detected 什么时候发现的这个问题Who detected 是谁发现了这个问题Where detected 在那里发现了这个问题How detected 问题是怎么发现的How many bad parts 一共发现了多少件不良品在这里,客户最好能提供好件和坏件,如果不能及时的提供缺陷件最好能提供好件和坏件的同一个视角的对比照片或者视频;供应商拿到相关的量化描述后,首先在内部进行批次信息的追溯,同时对外输出量化的信息,其中一般包括以下的输出信息：What is the difference between good and bad parts 好件和坏件的区别在哪里最好量化;Was part produced in the standard process 追溯问题件是不是在正常的生产过程中生产的When was it manufactured at Supplier 确定不良件的具体生产日期Who manufactured 确定不良件是谁做的;In which other application or processes product is used 确定不良件的生产是否有其他的过程或工艺被应用Are we capturing the defect when rejecting product in normal process 在正常的生产过程中是否可以发现目前的不良Did a similar problem happen previously at customer or internally问题是否在以前出现过关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据,识别问题、确定范围;细分问题,将复杂问题细分为单个问题;问题定义,找到和顾客所确认问题一致的说明,“什么东西出了什么问题”,而原因又未知风险等级;D3：实施并验证临时措施保证在永久纠正措施实施前,将问题与内外部顾客隔离;原为唯一可选步骤,但发展至今都需采用方法：FMEA、DOE、PPM关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策 ;实施,并作好记录;验证DOE、PPM分析、控制图等在这里需要明确针对问题的批次进行立即措施进行遏制,需要对客户产线上,库房内,在途,在库内的所有产品进行隔离,防止不良的继续流出,这里最常用的方法是挑选或者换货,如果产品是批量的质量问题,那么换货或者返工是最有效的临时措施,总而言之不能造成客户端的停线;在这里,挑选或者返工必须制定科学合理的方法,如有必要需要设计开发相应的规或者治具,其中挑选或者返工不能产生新的不良;D4：确定并验证根本原因用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因,将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因;方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法、FTA关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划在这里最重要的工作就是找到问题的根本原因,最常用的工具就是FTA,5why .分析分为2大块：产生原因和流出原因,即不合格产品为什么会产生和不合格产品为什么会流出到客户端;其中FTA需要将4M进行详细的分析,选择控制点,控制标准,好件和坏件与标准要求是否一致,最终得出结论：控制标准是否合理/好件和坏件是否符合标准/控制点是否与质量问题的产生有关;针对FTA分析出来的确凿的控制点进行5why 的分析,找到问题的根本原因;针对分析出来的问题根本原因,需要做生产再现来验证控制点的失控的确可以造成不良,这样就可以从问题的再现核实问题的根本原因;D5：选择并验证永久纠正措施重新审视小组成员资格;决策,选择最佳措施;重新评估临时措施,如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划D6：实施永久纠正措施制定一个实施永久措施的计划,确定过程控制方法并纳入文件,以确保根本原因的消除;在生产中应用该措施时应监督其长期效果;方法：防错、统计控制关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施,废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改D7：预防再发生目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生;这里多数企业会撰写Lessons Learn 并分享到整个工厂,让每一条产线都知晓问题并防止类似问题的重复出现;关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策 ;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定D8：小组祝贺目的:承认小组的集体努力,对小组工作进行总结并祝贺;关键要点: 有选择的保留重要文档;流览小组工作,将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量,及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励;。

富士康8D报告格式

Completion Date: (完成日期): Responsibility Dept. (責任單位):
4.Describe the cause ( 原因分析) : Completion Date: (完成日期) Responsibility Dept. (責任單位) 5. Permanent C/A plan (永久對策) :
EIGHT-DISCIPLINE TEAM WORKSHEET
(8D 改善對策報告)
Customer: (客戶) Part Name: (產品名稱) Part No: (料號) e the team approach(成立處理小組): Name(姓名) Dept. (部門) Open Date: (開案日期) CAR No: (報告編號) Affected D/C: 不良 Date/Code: Release Date: (報告發行日期) Defect Rate: (不良比率)
Completion Date: (完成日期): Responsibility Dept. (責任單位):
2. Problem Description(Definition) (問題描述):
Completion Date: (完成日期): Responsibility Dept. (責任單位):
3. Containment plan (暫時(緊急)對策):
Completion Date: (完成日期) Responsibility Dept. (責任單位)
6.Verification of effectiveness: (效果驗證)
Completion Date: (完成日期) Responsibility Dept. (責任單位) : Implementation Date: (完成日期) : Responsibility Dept. (責任單位) :

8D报告完整步骤

8D报告完整步骤八段报告是一种常用于问题解决和决策制定的分析工具。

它包括了八个步骤，用于全面分析问题并找出解决方案。

以下是八段报告的完整步骤，详细介绍每个步骤的内容。

第一段：问题定义在这一步骤中，需要清楚地定义问题的本质和目标。

明确问题的边界和范围，确保与其他相关问题区分开来。

例如，如果我们正在解决一个产品失效的问题，我们需要明确失效的具体情况和标准是什么，以及影响的范围是什么。

第二段：事实收集在这一步骤中，需要收集与问题相关的所有事实和数据。

可以使用各种方法，如观察、访谈、调查问卷等，采集必要的信息。

例如，如果我们正在解决一个销售下滑的问题，我们需要收集与销售相关的数据，如销售额、市场份额、竞争对手情况等。

第三段：问题分析在这一步骤中，需要对问题进行分析，找出问题的根本原因。

可以使用各种分析工具，如鱼骨图、五力模型等，帮助分析问题的多个层面。

例如，如果我们发现销售下滑的问题是由于产品质量不稳定导致的，我们可以使用鱼骨图来分析可能的原因，如人员技能、机器设备、原材料质量等。

第四段：解决方案生成在这一步骤中，需要生成多个解决问题的方案。

可以从不同角度思考，采用创新的思维方法，如头脑风暴、思维导图等，帮助产生多样化的解决方案。

例如，针对产品质量不稳定的问题，我们可以生成多个方案，如提高员工培训、改善生产工艺、改进供应链管理等。

第五段：解决方案评估在这一步骤中，需要对生成的解决方案进行评估，确定最佳的解决方案。

可以根据问题的严重程度、可行性、成本效益等指标进行评估。

例如，在评估不同的方案后，我们可以确定员工培训和改进生产工艺是最佳的解决方案。

第六段：解决方案执行在这一步骤中，需要制定详细的实施计划，并执行解决方案。

确保制定了清晰的目标和目标，并分配了足够的资源。

例如，在执行员工培训和改进生产工艺的解决方案时，我们应该制定培训计划，并调动所需的人力和物力资源。

第七段：解决方案跟踪在这一步骤中，需要跟踪解决方案的实施情况，并对结果进行评估。

8D报告过程及流程

8D报告过程及流程目录一、8D报告经典的分析手法 (1)1D: 成立团队 (1)2D:描述问题 (1)3D: 围堵行动 (2)4D: 找根本原因 (2)5D: 永久性纠正 (2)6D: 验证措施 (2)7D:预防再发生 (2)8D: 肯定贡献 (2)二、8D报告的流程 (2)D1-第一步骤: 建立解决问题小组 (2)D2-第二步骤: 描述问题 (2)D3-第三步骤: 执行暂时对策 (2)D4-第四步骤: 找出问题真正原因 (3)D5-第五步骤: 选择永久对策 (3)D6-第六步骤: 执行及验证永久对策 (3)D7-第七步骤: 防止再发 (3)D8-第八步骤: 团队激励 (3)什么样的情况下需出8D报告?在某一制程由于某种原因影响到下一制程的正常运做时，需要对此种不良原因进行分析，一般我们称为FA，即失效分析。

8D是FA的一种。

它可以完整的描述及分析不良发生的原因。

并且给出临时对策及长期对策。

对特性原因导致的问题需要回复8D。

以防止此类问题再次发生。

一、8D报告经典的分析手法1D: 成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。

2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题？发生地点？发生时间？问题的大小和广度？从这几方面收集关键资料。

3D: 围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。

要确保围堵行动可收到预期的效果。

4D: 找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。

5D: 永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。

6D: 验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果7D:预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。

8D报告完整步骤

8D陈述完整步调D1-第一步调: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必须有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

备注：执行者不列入。

D2-第二步调: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步调: 执行暂时对策---由小组人员负责执行若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线 & 工厂仓库。

D4-第四步调: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差别?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析经常可以看出蛛丝马迹。

这样的分析，可以帮忙您缩小范围，越来越接近问题核心。

当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，而且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。

这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

D5-第五步调: 选择永久对策----由小组人员讨论后确定找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。

对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。

富士康d报告流程

富士康8D报告流程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.8D报告填写方法作为SQE，审核供应商的8D可以说是家常便饭；作为供应商撰写8D报告也是对客户质量问题的有效合理的回复。

那么8D背后又有哪些支持性的工作需要完成才能将8D进行的有理有据呢我们来梳理一下8D。

D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

小组必须有一个指导和小组长。

关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标 ;分工 ;程序 ;小组建设D2：问题说明用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,在这里需要客户提供真实有效具体的5W2HWhat happened 到底发生了什么Why is it a problem 为什么这是一个问题When detected 什么时候发现的这个问题Who detected 是谁发现了这个问题Where detected 在那里发现了这个问题How detected 问题是怎么发现的How many bad parts 一共发现了多少件不良品在这里，客户最好能提供好件和坏件，如果不能及时的提供缺陷件最好能提供好件和坏件的同一个视角的对比照片或者视频。

供应商拿到相关的量化描述后，首先在内部进行批次信息的追溯，同时对外输出量化的信息，其中一般包括以下的输出信息：What is the difference between good and bad parts 好件和坏件的区别在哪里最好量化。

Was part produced in the standard process 追溯问题件是不是在正常的生产过程中生产的When was it manufactured at Supplier 确定不良件的具体生产日期Who manufactured 确定不良件是谁做的。

富士康8D报告过程以及D是指的什么讲解

8D具体是指什么什么样的情况下需出8D报告一般什么样的情况下需出报告在某一制程由于某种原因影响到下一制程的正常运做时,需要对此种不良原因进行分析,一般我们称为FA,即失效分析; 8D是FA的一种;它可以完整的描述及分析不良发生的原因;并且给出临时对策及长期对策; 对特异性原因导致的问题需要回复8D;以防止此类问题再次发生;8D最早是福特公司使用的很经典的分析手法1D: 成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成;2D:描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生,应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题发生地点发生时间问题的大小和广度从这几方面收集关键资料;3D: 围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响,制定并执行临时性的围堵措施,直到已采取了永久性的改进;要确保围堵行动可收到预期的效果;4D: 找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析,分析有何差异和改变,识别可能的原因,测验每一个原因,以找出最可能的原因,予以证实;5D: 永久性纠正针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施,要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响;6D: 验证措施执行永久性的纠正措施,并监视其长期效果7D:预防再发生修正必要的系统,包括方针、运作方式、程序,以避免此问题及类似问题的再次发生;必要时,要提出针对体系本身改善的建议;8D: 肯定贡献完成团队任务,衷心地肯定团队及个人的贡献,并加以祝贺;由最高领导者签署8D的流程D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队;团队的成员必需有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等;D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物;想象你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快;D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等;暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行;D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑;您第一件事是要先观察、分析、比较;列出您所知道的所有生产条件即鱼骨图,逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动换了夹具吗换了作业员换了供应商换了运输商修过电源供应器流程改过或比较良品与不良品的检查结果,看看那个数据有很大的差,尺寸重量电压值CPK耐电压等等不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹;这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心;当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察那一些改变可使回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因;这就是着名田口式方法最简单而实际的运用;D5-第五步骤: 选择永久对策找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法;对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具;试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱多少人力能持续多久再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用;D6-第六步骤: 执行及验证永久对策当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策;并且对永久对策作一验证,例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM,CPK由升为等,下游工段及客户己能完全接受,不再产生问题;D7-第七步骤: 防止再发对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步,防止再发,即我们说的”他石攻错”;同时这样的失效,也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证;D8-第八步骤: 团队激励对于努力解决问题之团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题;无论是产发段发现的问题,或是量产、客诉问题, 若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决,对工程人员实力的培养着实可观,成为公司重要的资产,这也是很多公司将8D制式化的原因;8D的运用,其实不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多问题,不妨也用8D的逻辑来思考看看.某公司8D 的作业指导书一.范围:该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具.二.目标提高解决问题的效率,积累解决问题的经验.提供找出现存的与相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现.8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施.三.定义1 8D 8 Disciplines 方法包含8个解决问题的步骤. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引.2问题: 被发现的具体问题,它包括:1与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下, 需要予以纠正,使其恢复初始正常状况.2为提高的目的而改变目前的状况.3纠正措施: 按8402标准定义针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现.4 预防措施: 按8402标准定义针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现.四.在下列情形中须提交8D报告:1当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告. 2O发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告.3当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告.4 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告.5IP在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象6要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告.7被相关程序文件明确要求提交8D报告时.五.提交报告时间要求:1在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告.2 在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告.六.结论:8D格式用于监控解决问题的过程,它不是一个详尽的报告或复杂的分析,描述工具,而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合,因而可从其中找到经提炼的基本信息.七. 8 D steps 8D步骤1 Team: Composition of the team in charge of solving the problem小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体.1 小组中必须有一个负责人,他她根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责收集要解决问题的相关数据技术,定性,定量数据,预算,等2在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法详细的进程计划,其它人员要求,等2问题描述: 问题及其所造成影响的描述.1 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险.2 用4M+1E Milieu的方法定性,定量分析问题的状况.3推荐在8D报告中采用适当的图表作为附件来描述what, who, where, when ,how3短期临时措施1 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施分类,重工,延迟交货,报废以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决.2检查以确保短期临时措施有效.3若短期临时措施有效,则实施.4 明确和核实原因1从问题描述中寻找最有可能的一些原因,若有可能,做一些测试帮助寻找原因.2检查所有考虑到的可能原因, 将它们会带来的结果与观察到的结果比较, 原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因.3识别问题的种类.设计,程序,制程,材料,人员技巧4探寻可能的解决方案,列出可行性,效果,实施时间等.5建立将要实施的那些措施的检验标准.6尽量利用各种图表5选择长期纠正措施1对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认,以核对它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果. 目的是解决问题的根源,要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响,在这种情形下,须采取其它的措施消除负面影响.2选择或创建一个测量工具,评估在纠正过程中各项工作的功效.6执行长期纠正措施1 执行长期纠正措施,更新相关文件.2长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估.7预防问题重复出现措施1 修正整个系统特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书2层同意并修正整个系统,是该过程的第一步,该过程或立即开始实施,或是一个不断改进的计划.8 项目完毕1 关注的问题被解决,确认,核实,,被权威人士审核签名通过并存盘。

富士康8D报告格式

将来如何避免这个问题
其他存在风险的场所和平台
名称
零件号
负责追踪的纠正措施
最终期限
必要的文件已经更新了吗
受影响的文件
负责更新的所有者
日期
设计失效模式和后果分析
过程失效模式和后果分析
控制计划
过程流程图
操作指导书
图纸
设计标准
富士康8D报告格式
8D问题分析报告
客户：问题发生日期：□先期开发
项目：4D截止日期：□概念开发
产品：8D截止日期：□产品定义
问题编号：问题关闭：
1、小组成员（召集必需资源和技术人员，集思广益）
倡导者姓名
倡导者职位
倡导者电话号码
倡导者邮件地址
其他小组成员姓名
职位
电话号码
邮件地址
2、问题描述（把握现场、现状、现物三现原则，用5W2H客观描述问题）
描述（是什么、何地、何时、多少等方面描述问题）
对客户的影响（识别潜在的对停机、干扰生产线、召回、索赔等的影响）
涉及的工厂（客户、我们和供应商）
3、临时遏止（在两天内确定并执行临时措施，围堵行动涉及客户、工厂、供应商）
采取了什么措施以立即保护客户并遏止任何可疑库存
有其他产品/平台存在风险吗
合格材料的标识
挑选结果（时间、日期、挑选的总数和拒收的数量
挑选结果
缺陷数量
临时遏止开始日期
4、根本原因（5个WHY，系统的、深入的、准确的挖掘）
根本原因
为何制造出问题零件&怎样验证
为何发运出问题零件&怎样验证
5、永久纠正措施（措施的有效性和可执行性，பைடு நூலகம்确责任人和时间）
根本原因
对为何制造出问题零件的纠正措施