汽车底盘设计流程
底盘装配流程及工艺概述-2022年学习资料
3.底盘工艺纪律-1坚持三不原则：不接收不良品{即所使用的零件无明-显可见缺陷（如开裂、变形、油漆不良、铆 不良、扭曲、凹-凸不平等}；不制造不良品（如滑丝、划伤、磕碰伤等；-不流出不良品（加强自工序不良品的在线返 ）。-2坚持三自控制：对于本工序产品的操作者自检、自查-、自做标记的原则。-3产品一致性原则：供给同批次客 厂家所采用零部件-供应商的一致性；-同一供应商零件外形状态一致性；装-配状态一致性。-4一作业者必须严格按 作业书的作业顺序、作业手法-作业标准等执行，不得私自进行变更和改变。
4.制动系-制动系统俗称刹车系统，按作用不同和结构特点可分为行车-制动系统和驻车制动系统；制动器结构可分为 式制动器和盘式-制动器，如图所示。驻车制动器在停车时用手操作，行车制动器-在汽车行驶时用脚控制。-制动蹄动钳-制动活塞-制动鼓-电机-回位弹簧-制动底板-调整螺母-voodD-制动轮缸-供电接头-支座-齿形皮带 可调支座-斜轴轮盘-螺杆-制动盘
5-改制单、临时任务单、试装通知单必须优先执行原-测；必须保证装配使用的零件号正确、数量准确、方向准确-、 应商代码准确，保证供给不同客车改装厂装配位置必须-准确无误。-6-装配过程中严禁野蛮作业〔包括风枪敲击零件 零-件敲击零件、摔击（打）工具零件、惯性推车等，易损易-伤的零件必须轻拿轻放（如发动机、变速箱、水箱、消声 -、排气管、油箱、轮胎、线束、动力转向泵、ECU、燃油滤清-器、空气滤清器等，因此造成零件和工具损坏的按公 管-理规定赔偿。-7所有在同一平面的多个（或多组螺栓）必须遵循对-角对称打紧的原则（如轮胎、前后桥的U型螺 、传动轴）；-所有检测力矩的部位检测完毕后必须有力矩自检标识，所有-油料加注的部位加注完油料之后必须有绿漆 检标识。
8-随车卡上车型号、流水号、发动机号、订单号、生产-日期（年月日）记录完整准确，自检记录必须完整准确，出现 -常时‘不良事项记录’描述准确清晰，车间、班组质量员有检查-确认记录，返工合格有签字确认。-9作业者在离岗 如停工停线、课间休息、下班等）之-前，必须完成本工序的各项作业内容：底盘推到下道工序前必须-完成本工序的各 作业内容，如本工序作业未完成底盘己推到下-道工序，作业者必须将本工序完成后，再进行下一台底盘的作业-;严禁 作业速度问题而降低质量标准、简化作业顺序、在随车-卡上虚假反映情况（如零件质量问题而装不上、缺件等）。-1 必须保证底盘上整体清洁，上面不得遗落垃圾（如-塑料袋、多余的铁丝、纸屑、零件、工具等，多余油污应擦拭-干净 现场零件不得落地、料盒内零件未隔开时不得进行混放、-工具与零件不得混放于同一料盒内、现场零件料箱内不得出现 -圾（如塑料袋、纸屑及其它包装物等）
汽车底盘加工工艺流程
汽车底盘加工工艺流程嘿，你有没有想过汽车底盘是怎么制造出来的呢？这可真是个超级有趣的过程，就像一场神奇的魔术表演，各种零件在工人们的巧手下组合在一起，最终变成了支撑汽车的重要部分——底盘。
在汽车底盘的加工中，第一步就是原材料的准备。
那些钢铁就像是等待被雕琢的璞玉。
工人师傅们得先挑选合适的钢材，这可不是随便选选就行的，就好比厨师做菜得挑新鲜的食材一样。
他们要确保钢材的质量上乘，没有裂缝、没有杂质。
这时候啊，质检员就像一个严格的考官，拿着各种检测工具，这里看看，那里测测，要是钢材不合格，哼，那肯定是不能用的。
接下来就是冲压工序啦。
这就像是把一块平整的面团压成各种形状的饼干模具。
大型的冲压机“轰”的一声压下去，钢材就按照设计好的形状开始变形。
那些负责操作冲压机的工人，可得小心着呢。
他们眼睛紧紧盯着机器，就像老鹰盯着猎物一样，一旦有什么不对劲，就得赶紧停机检查。
我有个朋友就在冲压车间工作，他跟我说：“这冲压机可不好伺候，稍微有点偏差，冲压出来的零件就废了。
”可不是嘛，这就像你包饺子，皮擀得不好，包出来的饺子肯定不好看也不好吃。
冲压好的零件就进入了焊接环节。
焊接工人那可都是技艺高超的工匠啊。
他们拿着焊接枪，就像画家拿着画笔一样。
焊接的火花四溅，就像夜空中绽放的烟花。
不过这烟花可不好看，还很危险呢。
但是这些工人一点都不害怕，他们熟练地把各个冲压件焊接在一起，让底盘的框架初步成型。
我曾经在焊接车间看到一个老师傅，他一边焊接一边哼着小曲儿，那神情可专注了。
旁边的小徒弟就问他：“师傅，您咋这么高兴呢？”老师傅说：“嘿，这焊接就像搭积木，看着底盘一点点成型，心里能不高兴吗？”车架初步焊接好后，就到了涂装工序。
这就像是给底盘穿上一件漂亮的外衣。
涂装可不是简单地刷漆哦。
得先对底盘进行表面处理，把上面的油污、铁锈之类的东西都清理干净，就像你洗脸要洗得干干净净才能擦护肤品一样。
然后通过电泳涂装等先进工艺，让漆均匀地附着在底盘上。
车企底盘系统开发工作内容
车企底盘系统开发工作内容
车企底盘系统开发工作是现代汽车制造中的重要环节，它涉及到汽车底盘的设计、开发和测试等多个方面。
底盘系统是汽车的基础构件，直接关系到汽车的操控性能、稳定性以及乘坐舒适度。
底盘系统开发工作的第一步是进行需求分析。
在这个阶段，开发团队会与市场部门和客户进行沟通，了解他们对底盘系统的要求和期望。
这些要求可能包括悬挂系统的舒适性、操控性能的灵活性以及制动系统的安全性等。
在需求分析完成后，开发团队会开始进行底盘系统的设计。
设计过程中，他们会考虑底盘的结构设计、材料选择以及零部件的布局等因素。
同时，他们还会运用一些仿真软件来验证设计方案的可行性，以确保底盘系统能够满足各项要求。
设计完成后，底盘系统的开发工作就进入了实施阶段。
这个阶段主要包括零部件的制造、装配和调试等工作。
制造过程中需要严格控制零部件的质量，以确保它们符合设计要求。
在装配和调试阶段，开发团队会对底盘系统进行各项测试，以验证其性能和可靠性。
底盘系统开发工作的最后一步是进行验证和优化。
在这个阶段，开发团队会将底盘系统安装到车辆上，并进行一系列的道路测试。
通过测试，他们可以评估底盘系统在实际驾驶情况下的表现，并做出相应的优化措施。
车企底盘系统开发工作是一个复杂而又关键的过程。
它需要开发团队充分理解市场需求，合理设计底盘系统，并通过严格的制造和测试流程来确保其质量和性能。
只有这样，才能为消费者提供安全、舒适和操控性能优异的汽车。
汽车底盘设计
汽车底盘设计引言汽车底盘作为汽车的重要组成部分之一，起着承载车身、保护乘员和驾驶员安全的重要作用。
底盘设计的质量直接关系到汽车的性能、操控性和乘坐舒适度。
本文将从各个方面深入探讨汽车底盘设计的规范、规程和标准，希望能为相关领域的专家和从业者提供一些有价值的参考。
一、底盘设计的基本原则1. 结构强度与安全性底盘的设计要保证足够的结构强度，能够支撑整个车身的重量以及承受来自路面不平和碰撞的冲击力，从而确保车辆在行驶过程中的稳定性和安全性。
2. 悬挂系统的舒适性和稳定性汽车悬挂系统对乘坐舒适性和行驶稳定性起着至关重要的作用，底盘设计需要考虑悬挂系统的布局和参数调整，以提供良好的减震效果和稳定的行驶特性。
3. 空气动力学效应考虑底盘的设计还应考虑车辆在高速行驶时的空气动力学效应，包括减小风阻、提高空气动力学性能等方面，以提高车辆的燃油经济性和行驶稳定性。
二、底盘设计的关键技术要点1. 材料选择和工艺优化底盘的材料选择需要考虑强度、刚度和重量等综合因素，常用的材料包括高强度钢、铝合金等，通过工艺优化可使底盘达到优化的强度和轻量化目标。
2. 结构优化和预测分析运用结构优化和预测分析方法，对底盘的各个组件进行强度、刚度、模态和疲劳等综合评估，以保证底盘的性能和耐久性。
3. 悬挂系统设计和调校悬挂系统的设计需要综合考虑车辆的实际使用环境、行驶稳定性和乘坐舒适性，对悬挂系统的参数进行合理的设定和调校，以满足不同道路状况下的需求。
4. 制动系统和转向系统设计底盘的制动系统和转向系统的设计也是底盘设计的重要组成部分，制动系统的设计应考虑制动力的均衡性和稳定性，转向系统的设计应满足车辆的灵活性和操控性要求。
三、底盘设计的测试和验证为了保证底盘设计的质量和性能，需要进行一系列的测试和验证工作，包括底盘结构的静态和动态刚度测试，悬挂系统和制动系统的性能测试，以及底盘在各种极端条件下的耐久性验证等。
四、底盘设计的未来发展趋势随着汽车科技的不断进步，底盘设计也在不断创新和演进。
汽车底盘衬套的工艺流程
汽车底盘衬套的工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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汽车底盘构造与设计
汽车底盘构造与设计汽车底盘是指承载汽车各个组件的结构，其设计和构造直接关系到汽车的性能、操控性以及行驶安全。
本文将介绍汽车底盘的构造与设计原则，并探讨一些优化的方法。
1. 汽车底盘的主要构成部分汽车底盘由车架、悬挂系统、传动系统、制动系统等组成。
车架是底盘的主要骨架，承受车身和其他重要组件的重量，应具有足够的强度和刚度。
悬挂系统用于支撑和缓冲车身，常见的悬挂形式包括独立悬挂和非独立悬挂。
传动系统将发动机的动力传递到车轮，通常包括传动轴、差速器和齿轮传动装置。
制动系统用于控制汽车的制动，常见的制动装置有盘式刹车和鼓式刹车。
2. 汽车底盘的设计原则（1）强度与刚度：底盘的设计应确保足够的强度和刚度，以承受车身和其他重要组件的荷载。
通过选用高强度材料和合理的结构设计，可以提高底盘的强度和刚度，从而提升汽车的操控性和安全性。
（2）重量与节能：底盘的设计应力求轻量化，以降低汽车的整体重量。
轻量化设计可以提高汽车的燃油经济性和加速性能，并减少尾气排放。
对于轻量化设计，可以采用高强度轻质材料，如铝合金和碳纤维复合材料。
（3）空气动力学优化：底盘的设计应考虑空气动力学因素，降低空气阻力，提高行驶稳定性。
通过优化底盘的形状和布局，可以减少空气阻力，降低气动噪音，并提高车辆的高速稳定性。
（4）人机工程学：底盘的设计应考虑驾驶员的人机工程学需求，以提升驾驶舒适性和操控性。
座椅调节、操作件的布局和排布等因素都应充分考虑驾驶员的使用习惯和体验。
3. 底盘优化设计方法（1）拓扑优化设计：采用拓扑优化设计方法可以找到底盘结构中的关键部位，通过改变材料的分布方式和结构形式，实现减重和提高强度的目标。
（2）仿生设计：借鉴自然界的形态和结构，进行仿生设计，可以得到更加轻量化和高效的底盘结构。
例如，类似骨骼结构的设计可以实现强度和刚度的最佳平衡。
（3）优化悬挂系统：通过优化悬挂系统的结构，可以提升汽车的悬挂舒适性和操控性能。
采用电子悬挂系统、主动悬挂系统等先进技术，可以实现悬挂系统的自适应和主动调节。
汽车底盘系统开发
Double Lane Change
Load Prediction
Rough Road
Max Pothole
Cross Ditch
SSTS Suspension K&C (SAE J670)
底盘架构 整车性能 VTS 子系统设计 SSTS 零件设计/ 分析 零件/系统 台架试验 DV 整车调校 验证
Suspension Roll Camber 5.7.2.1 Suspension Roll Camber Gradient 5.7.2.2 Suspension Roll Inclination 5.7.2.3 Suspension Roll Inclination Gradient 5.7.2.4 Suspension Roll Caster 5.7.2.5 Suspension Roll Caster Gradient 5.7.2.6 Suspension Roll Steer 5.7.2.7 Suspension Roll Steer Gradient 5.7.2.8 Roll Center 5.7.2.9 Roll Center Height 5.7.2.10 Roll Axis 5.7.2.11
Product & Process Validat’n PPV
PrePilot PP
Start of Pilot Productio P SOP
-208
-170
-142
-103
-80
-36
-26
-13
0ห้องสมุดไป่ตู้
硬件 开发
软件 开发
Release1：仅EBD 功能；Mule装车；场地试验 Release2：ABS/TCS/ESC基本性能； Release3：ABS/TCS/ESC性能优化； Release4：全功能软件；PP装车；公共道路试验 Release5：量产软件；量产装车；SOP
浅谈汽车底盘工艺开发过程
车辆工程技术51车辆技术0 概述 汽车底盘产品种类较多，其生产过程涉及冲压、焊接、涂装和装配四大工艺，工艺实现过程较为复杂。
底盘工艺开发过程要综合考虑生产效率、人机工程、质量及成本等因素，系统规划装备选型、工艺流程、人员配置等方面，以便控制整个生产过程成本。
1 底盘工艺开发思路 （1）工艺的概念。
工艺是依据产品设计要求制定产品制造过程的方法，规范、标准等技术文件统称为工艺，主要有、工艺流程图、工序图、控制计划等技术文件。
1）底盘制造主要工艺流程主要包括冲压、焊接、涂装和装配四大工艺的工艺规划、产品工艺性审查、工艺设计、工装设计、工艺验证和工装验证。
2）底盘制造工艺内容包括：冲压、焊接、涂装和装配四大工艺控制计划、工艺指导书、标准工序指引、作业标准、检验标准、操作规程、材料定额、工时定额等。
（2）工艺规划思路。
1）防错技术应用，以现有过程问题为切入点，工艺过程策划阶段考虑防错技术，通过防错技术标准化工作的管控，推动产品设计及的正向应用。
2）生产过程控制，现场作业人员资质必须满足该岗位工作标准要求；使用设备进行日常保养，使设备始终处于完好状态；使用材料必须符合工艺要求；集中各部门相关人员按集中办公，实施项目责任制，调动各方面资源解决质量问题；要求各相关过程人员掌握过程流程图、控制计划、作业指导书等内容，严格执行个文件要求，确保符合产品和工艺质量要求。
3）质量检查落实：工程质量检查关键是中间检查，重点工序和部位要从严把关，不合格品流入下序，在质量检查中落实好“自检”、“互检”、“专检”的三检制度，建立统一的问题记录、统计、处理等表单和处置流程。
（3）底盘产品主要有前、后悬架模块主要零部件加工及装配，采用现有国内先进柔性生产线技术，具体规划为：①按照工艺流程排列生产设备并由输送装置连接。
②底盘四大工艺基本技术方案。
1）冲压识别工艺难度大，质量风险高、外购成本高、有较高装配要求的冲压件进行自制，生产线设备采用自动化开卷落料线、荣幸生产线和多工位冲床进行生产，生产的成品通过电瓶车牵引输送到焊接生产线上料区。
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摘要：本文主要介绍了在CATIA 软件环境中，汽车底盘系统开发的设计流程以及电子样机DMU（Digital Mockup）与关联设计集成的应用方法。
关键词：设计流程集成设计DMU
引言
为了缩短产品的设计及生产周期，提高产品的市场竞争力，取得好的经济效益，国内许多的汽车公司在产品的设计上都使用了多种的三维软件系统。
但多种系统并存会带来设计管理与数据交流方面的诸多问题，那么，哪一个系统是最适合汽车设计？如何评估和确定？如何更深入的进行设计水平提升的探索？东风汽车股份公司通过项目实施的方式在这方面做了很多的探索。
东风汽车股份有限公司商品研发院最早于1998 年在车身设计开发上引用CAITA，2005 年开始应用在PICK-UP 及SUV 整车的设计开发上。
特别是在整车底盘的设计开发中，将很多成熟的设计经验与CATIA 软件使用结合到一起，总结出在CATIA 软件中，汽车底盘系统开发的设计流程以及电子样机DMU（Digital Mockup）与关联设计集成的应用方法。
这些方法的使用，提高了设计水平与质量，明显的缩短了变形产品的设计开发周期。
充分的显示出CATIA 在高级应用方面的优势之处。
1 汽车底盘开发设计流程
使用CATIA 软件进行汽车底盘设计开发的核心是基于骨架模型与DMU 集成的
TOP-DOWN 设计方法。
自上而下（Top Down Design process）设计是与常规Bottom Up 设计相对应的一种设计方式，此设计方法的中心思路是先整体规划，后细节设计。
即在产品整体设计的初期，就定位于整个装配系统的最高层面来考虑产品的总体设计和功能性设计。
这种方法是从装配构成的最顶层开始，在一个骨架模型零件中来考虑和表达整个装配的各个部件的相互位置关系、作用和实现的功能等，集中捕捉产品的设计意图，自上而下的传递设计信息，从而更加有目的地进行后续的设计。
骨架模型就是产品设计信息的载体，这个骨架模型的建立需要考虑到不同零件之间的参数关系与驱动关系，这些信息会用来作为后期详细模型设计的基础。
由于在骨架模型设计阶段就考虑到了整体装配的相互关联信息，所以，很多设计上的缺陷与问题可以在整个设计的早期阶段得到及时发现和更正。
设计后期发现的问题也可以通过修改骨架模型来实现后续相应零部件的自动更改工作。
这种设计思想现在有些汽车设计公司已得到广泛的使用，但是我们只提到了基于骨架模型的关联设计，而我们忽视了骨架模型的另外一个很重要的作用，即作为运动仿真，定义运动机构的一个基础模型。
它的作用贯穿于整个汽车底盘的始终。
以骨架驱动为主要手段的Top/Down 设计将设计流程分为三个主要阶段：
（1）骨架模型设计阶段（设计前期验证）
（2）零部件详细设计阶段（基于骨架的建模）
（3）装配验证阶段（模型装配与DMU 干涉检查）
1.1 整车总布置骨架模型
整车总布置骨架模型如图1 是一个新车型的设计基础，它由悬架转向子系统骨架模型如图2 所示、发动机系统子骨架模型、传动系统子骨架模型组成。
图2
在这个基本的骨架模型中可以定义整车的相关参数如：轴距、轮距、悬架的硬点、转向机的硬点、板簧的悬吊点、传动轴中间支撑点、发动机整车坐标的位置等。
利用骨架模型可以进行参数化关联设计以外，还可以进行后桥跳动时，传动轴的长度的校核；板簧弧高随载荷变化时，减震器长度的校核；悬架参数的变化，对车轮跳动量的影响。
1.2 各子系统模型的建立
在基本的骨架模型建立完成以后，进行各个系统模型零件的建立。
将需要设计的零件分为以下六类：基于知识工程的模板设计方法；专用件设计方法；通用件设计方法；标准件设计方法；对称件设计方法；外协件设计方法。
以钢板弹簧的设计为例：
悬架设计人员在理论计算完成以后会确定板簧主片在空载情况下的R 值，夹紧长度S，吊耳长度LX ，以及板簧前后固定点的位置，这些值将作为钢板弹簧骨架模型的输入，如图3 所示。
图3
基于生成的板簧子骨架模型，就能很快的将带有参数的板簧模型建立好，如图4 所示。
图4
在板簧由空载向满载变化的过程中，板簧的弧高会变小，这个可以用参数来控制调整，方便得校核减震器的长度及后桥的跳动量，同时还可以校核传动轴的长度。
2 模型的装配与电子样机DMU（Digital Mockup）检查
由于各子系统的设计采用的是整车坐标系，所以，在CATIA 装配模块中直接调入各子系统模型，它的相对位置关系就是正确的。
一个完整的汽车底盘要做以下3 种分析：
（1）静态、动态的干涉分析
（2）拆装模拟分析
（3）空间占位分析
但是，在作分析前一定要检查模型的完整性，具体检查的方面有：是否正确命名；是否处于更新状态；是否按正确的系统分类；是否版本统一。
2.1 静态、动态干涉分析
在PICK-UP 及SUV 底盘设计中，设计工作量最大的是发动机系统，它包括了进气系统，排气系统，冷却系统，供油系统，油门操纵系统，悬置系统。
所以，发动机系统的装配数模如图5，进行静态干涉是很有必要的。
图5
动态干涉分析主要步骤为是：
（1）定义运动机构骨架模型
（2）创建运动机构（Mechanism）
（3）添加各运动副
（4）添加固定部件
（5）根据需要添加辅助模型
（6）仿真
（7）DressUP 实体模型到对应的骨架
（8）进行相关分析
从这个动态干涉的分析过程的主要步骤中，DMU 骨架模型是依据设计骨架模型而得到的，所以，设计与DMU 分析实现了很好的集成，充分的发挥了骨架模型的作用，一个设计骨架模型在进行零件详细设计控制的同时，也实行了对DMU 模型的控制，即，骨架模型的修改可以直接反映在零件的详细设计模型上，也可以直接反映在运动机构的定义上，整个产品的设计、修改、DMU 验证可以协同工作，支持并行工程，这样的集成式设计－分析方法可以显著提高开发的效率和质量。
如图6 是悬架转向系统数模基于骨架模型的运动机构：
图6
通过动态的干涉分析，可以检查转向横拉杆是否和发动机油底壳干涉，同时生成轮胎的包罗体，检查在各种工况下，轮胎是否和轮罩干涉。
2.2 拆装模拟
针对发动机系统附件，如发电机，空调压缩机、启动机等附件定义拆装路线，拆装顺序与动作，检查在拆装的过程是否有干涉情况发生，如图7 所示。
图7
2.3 空间占位分析
可以快速得到一个系统，如发动机在设定距离范围之内的部件，如图8。
对于大型装配，可以在不打开部件显示的情况下得到空间某范围内的部件组，这样便于进行大型装配的设计与分析，提高模型分析处理的速度。
通过基于空间位置而进行的分组定义，有利于上下文关联设计的进行。
图8
4 汽车底盘设计开发流程图
通过对以上设计方法的使用，总结出汽车底盘设计的整个流程，如下图所示：
结束语
CATIA 在汽车底盘设计中的应用方法是东风汽车股份有限公司多年的设计经验与CATIA 软件完美的结合，这些方法的成功应用，体现了CATIA 软件应用于汽车设计领域的技术优势。
希望这种方法能给其它同行业的汽车公司一定的启发和应用。
在此，对Dassault Systemes 为东风汽车股份有限公司商品研发院在CATIA 软件使用方法上的支持表示忠心的感谢！。