车身设计流程及方法
车身设计流程
车身设计流程车身设计是汽车制造中非常重要的一个环节，它直接关系到汽车外观的美观性和空气动力学性能。
车身设计流程是一个系统工程，需要设计师们在整个设计过程中进行严谨的规划和精细的操作。
下面将详细介绍车身设计的整个流程。
首先，车身设计的第一步是需求分析和概念设计。
在这一阶段，设计师们需要充分了解市场需求和用户喜好，通过市场调研和用户反馈来确定设计方向。
同时，设计师们还需要进行概念设计，通过手绘草图或数字模型来勾勒出初步的设计构思。
接下来是设计方案的确定和细化。
在这一阶段，设计师们需要根据概念设计的初步构思，进行多轮的设计讨论和修改，最终确定最佳的设计方案。
同时，还需要对设计方案进行细化，包括车身结构、线条设计、尺寸比例等方面的具体规划。
然后是CAD建模和数字仿真。
在这一阶段，设计师们需要利用CAD软件进行车身的三维建模，通过数字仿真技术对车身结构和空气动力学性能进行模拟分析，以验证设计方案的可行性和优化设计。
随后是样车制作和试制。
在这一阶段，设计师们需要制作样车进行实物验证，通过试制来检验设计方案的可行性和实用性，同时也需要对试制样车进行实际测试和调整，以确保设计方案的完善性。
最后是成品车身的生产和改进。
在这一阶段，设计师们需要与工程师和生产部门密切合作，对成品车身进行生产工艺的优化和改进，以确保车身的质量和工艺达到最佳状态。
总的来说，车身设计流程是一个复杂而又精细的过程，需要设计师们在整个设计过程中进行严谨的规划和精细的操作。
只有通过严谨的流程和精湛的技术，才能设计出符合市场需求和用户喜好的优秀车身设计。
《车身总布置》课件
通过智能化布置，可以大大提高 设计效率，减少人工干预，降低 设计成本，同时还可以优化车身
结构，提高车身性能。
智能化布置的实现需要借助先进 的计算机辅助设计软件和人工智 能算法，如CAD、CAE、机器学
习等。
绿色环保理念
绿色环保理念是指在车身总布置中注重环保和可持续发展，尽可能减少对环境的负 面影响。
Hale Waihona Puke SUV车身总布置SUV车身总布置与轿车车身总 布置有所不同，因为SUV车型 通常具有更高的离地间隙和更
加强调越野性能的特点。
在SUV车身总布置中，需要特 别考虑到车辆的通过性和越野 性能，以确保车辆在复杂路况
下的稳定性和安全性。
SUV车身总布置还需要考虑到 车辆的外观和内部空间，以满 足消费者对于空间和舒适性的 需求。
布置其他附件
空调和通风系统
根据车内空间和人机工程学要求，合 理布置空调和通风系统的管道和出风 口位置。
安全装置
根据车型的定位和安全法规要求，合 理布置安全气囊、安全带等安全装置 的位置和数量。
03
车身总布置的优化方法
基于尺寸的优化方法
尺寸优化
通过调整车身结构尺寸参数，以实现性能优化 和结构减重。
在车身总布置中，应充分考虑人机工 程学原理，合理布置车内空间，优化 座椅、方向盘、仪表盘等部件的位置 和尺寸。
在车身材料选择上，应优先选择可再生、可回收、低污染的材料，同时还要注重减 少车身重量，降低能耗。
在设计过程中，应充分考虑空气动力学和热力学性能，优化车身造型和结构，以降 低风阻和热负荷。
人性化设计
人性化设计是指将人的需求和感受放 在首位，注重提高车身使用者的舒适 性和便利性。
同时还要注重提高车内的空气质量和 音响效果，以及提供智能化的人机交 互界面，以提升使用者的驾驶体验和 舒适感。
车身主断面设计总体流程与要点
玻璃厚度及涂胶厚度：
1. 玻璃厚度: 《QC/T 9656-1999 汽车用安全玻璃》标准规定汽车用 安全玻璃分为夹层玻璃、钢化玻璃、区域钢化玻璃等几种， 乘人用汽车前风窗玻璃必须为夹层玻璃，其余可采用钢化 玻璃或区域钢化玻璃，其厚度规定如下：
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计—逆向求解
车身主断面主要参数的确立（举例）
主要参数包括如下内容：
1．玻璃厚度及涂胶厚度 2．车门框密封间隙 3．车门、顶盖及前舱盖内外板间涂胶层厚度 4．焊接边宽度 5. 前门、后背门一、二级开度，前舱盖开度
车身主断面图的标注
1、 车身主断面位置和主断面代号在整车三视图的相应位置上的标注见图 A.1-1和图A.1-2，主断面位置和主断面代号的对应表见表A.1。
2、 每个主断面都应绘制图片文件。钣金件应按正确的方向生成料厚线。
3、 标注内容
a) 未倒角前的焊接接合边宽度（设计时数值应圆整）。 b) 安装密封条的配合间隙。 c) 造型面到前风窗玻璃、前车门玻璃、后车门玻璃、后背门玻璃或后挡
车身主断面设计总体流程和要点
车身主断面设计流程
车身主断面设计流程与要点详述
车身主断面设计流程与要点详述引言车身设计是汽车设计过程中至关重要的一环，而车身主断面的设计对整个车身的结构和外观具有重要的影响。
本文将详细阐述车身主断面设计的流程和要点，以帮助读者更好地理解和实践相关内容。
流程车身主断面设计的过程可以分为以下几个阶段：1.概念设计阶段：在此阶段，设计师需要通过市场调研、需求分析等方法确定车辆的定位和目标群体，并获取相关的设计要求和约束条件。
在此基础上，进行创意构思，形成初始的设计概念。
2.形状设计阶段：在此阶段，设计师需要将概念设计转化为具体的车身形状。
这需要考虑到车身的动力学特性、气动学特性、空间利用率等因素，并结合美学和品牌形象的要求进行设计。
设计师可以利用CAD软件进行形状设计，并对设计方案进行评估和优化。
3.结构设计阶段：在此阶段，设计师需要对车身的结构进行详细设计。
这涉及到材料选择、各部件的连接方式、承载能力等方面的考虑。
设计师需要充分了解车身结构的力学特性，以确保车身能够满足强度和刚度的要求。
此外，还需要考虑到制造和维修的可行性，并进行相应的优化。
4.评估和优化阶段：在此阶段，设计师需要对设计方案进行评估和优化。
通过使用CAE软件进行结构分析和仿真，设计师可以评估车身在不同工况下的性能表现，并进行相应的调整和改进。
此外，还需要进行原型制作和测试，以验证设计方案的可行性。
要点详述在车身主断面设计过程中，以下几个要点需要特别注意：1.功能性：车身主断面的设计首先要满足车辆的功能要求，如空间利用率、行李箱容量、进出车辆的便捷性等。
此外，还需要考虑到车身的安全性，如碰撞安全性、防护能力等。
2.美学性：车身主断面的设计也是展示车辆品牌形象和设计理念的重要元素。
设计师需要考虑到车身线条的流畅性和比例的协调性，以及与整个车身的一致性和和谐性。
此外，还需要考虑到不同市场和消费群体的审美偏好。
3.科技感：随着技术的不断进步，车身主断面的设计也需要具备一定的科技感。
设计师可以使用一些创新的设计元素和材料，如智能化的车身面板、LED灯光等，来提升车辆的科技感和现代感。
轿车车身的设计与开发流程说明书
轿车车身的设计及开发流程说明书第一章：轿车车身设计要素轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术，是提高车身设计质量的关键容。
全面掌握、研究和应用车身的设计要素，是设计人员应具备的基本技能。
从现代轿车车身设计的角度出发，汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面：1．车身外形设计方面⑴车身空气动力特性要素⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素⑶车身外形设计、饰造型的美学要素⑷外形的结构性和装饰的功能性要素2．车身室布置设计方面⑴人体工程要素，包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵围、人眼视觉和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。
⑵车身部设计的安全保护要素。
3．车身结构设计方面⑴结构设计的强度、刚度要求；⑵轻量化设计要素，包括结构合理性和合理选材；⑶结构设计的安全性要素⑷车身防腐蚀设计设计要素⑸车身密封性设计要素⑹结构设计的制造工艺性要素4．产品开发方面⑴产品开发的市场性要素；⑵系列化产品发展要素；⑶生产、工艺继承性要素。
第二章：整车开发流程随着汽车设计技术及手段的发展特别是现代工程技术方法的飞速进步，日益成熟的CAD/CAE/CAM一体化产品开发技术在轿车车身设计领域的应用，轿车设计方逐步由传统的设计方法向着以大大缩短产品开发周期和提高产品设计精度方面转变。
一般来说，整车开发时间为三年，由于市场竞争的日趋激烈，为抢夺有限的市场资源，整车开发时间逐渐缩短，更新换代非常平凡，稍微大一点的公司每年基本上要推出1款新车，有些汽车生产公司一年还有好几辆，以前的开发流程已经不能满足现代社会汽车设计的要求，根据最新的时间概念，设计一款全新的轿车，从项目成立到小批量生产，最快的大概只需18个月的时间了。
一、第一项目开发流程图：从时间的需求角度来说，大致时间安排如下（从立项日开始）：天天30天75天120天140天190天240天310天360天480天500天540天600天二、第二项目开发流程图：从主要节点出发注：此处Test/试验包括一下部分（当然，这些试验不可能在较短的时间完成）：1．安全气囊的匹配试验2．电喷系统、ABS、匹配试验3．排气系统、悬挂系统、转向、制动等系统匹配试验4．整车碰撞试验，国家强检及3C认证试验5．相关零部件的性能、寿命试验第三章：项目开发流程1、项目策划阶段1.1在项目概念批准之前，项目经理应协助销售公司市场部做好市场调研，提交《新产品市场调研报告》。
汽车车身研发设计流程
汽车车身研发设计流程一、需求分析在汽车车身研发设计的最初阶段，首先要进行需求分析。
这一步骤主要确定新车型的定位、目标市场、消费者需求和竞争对手情况等。
通过对这些信息的综合分析，为后续的设计工作提供明确的方向和目标。
二、概念设计基于需求分析的结果，进行概念设计。
这一阶段主要关注整体造型、风格和车型定位等方面的设计。
通过初步的三维建模和效果图制作，展现新车型的外观和内饰设计理念。
三、详细设计在概念设计得到认可后，进入详细设计阶段。
这一阶段涉及对新车型各个部件的详细设计，如车身结构、零部件尺寸和装配关系等。
同时，还需进行初步的工艺分析和可行性评估。
四、结构设计在详细设计的基础上，进行结构设计。
这一步骤主要关注车身结构和各个零部件的精确建模与设计。
确保结构设计满足性能要求、工艺性和装配需求。
五、性能模拟在结构设计完成后，通过使用专业的仿真软件进行性能模拟，以评估新车型的性能表现。
这包括碰撞安全、动力学性能、空气动力学等方面的模拟。
六、工艺性审查在性能模拟得到满意结果后，进行工艺性审查。
这一步骤主要评估新车型的可制造性和生产效率。
确保新车型的制造工艺可行，设备需求合理，并满足生产节拍要求。
七、供应商选择根据新车型的零部件需求，选择合适的供应商进行合作。
这一过程需综合考虑供应商的技术能力、产品质量、成本和交货期等因素。
与供应商建立良好的合作关系，确保零部件供应的可靠性和经济性。
八、样品制作与测试在确定了零部件供应商后，开始制作新车型的样品并进行一系列的测试。
这些测试包括但不限于装配测试、性能测试、环境适应性测试和碰撞安全性测试等。
确保新车型在实际生产中表现良好，符合设计要求和安全标准。
九、设计验证在样品测试完成后，进行设计验证阶段。
这一步骤主要是对新车型的设计进行全面评估和审核，确保设计满足所有要求，并进行必要的优化和改进。
通过第三方审核或专家评估来进一步确认设计的可靠性和有效性。
十、投产准备在设计验证得到批准后，开始投产准备阶段。
车身设计流程
车身设计流程车身设计是汽车设计中非常重要的一个环节，它直接关系到汽车外观的美观性和空气动力学性能。
因此，车身设计流程显得尤为重要。
下面将从概念设计、初步设计、详细设计和验证测试四个方面来介绍车身设计的流程。
首先是概念设计阶段。
在这个阶段，设计师需要对汽车的整体风格和造型进行初步构思和定位。
他们需要根据市场需求、品牌定位和竞争对手的分析，确定汽车的整体设计风格，包括车身线条、外观比例和设计元素等。
在这个阶段，设计师需要进行大量的市场调研和用户需求分析，以确定设计方向和风格。
接下来是初步设计阶段。
在这个阶段，设计师需要将概念设计转化为具体的三维模型和设计草图。
他们需要考虑到汽车的结构、空间布局和制造工艺等因素，以确保设计的可行性和实用性。
同时，他们还需要与工程师和制造工艺师密切合作，以确保设计的可制造性和成本控制。
然后是详细设计阶段。
在这个阶段，设计师需要对初步设计进行深入的细化和完善。
他们需要考虑到每一个细节，包括车身线条、进气格栅、车灯设计、轮毂造型等，以确保整体的和谐和统一。
同时，他们还需要进行多次的设计评审和修改，以确保设计的完美和优化。
最后是验证测试阶段。
在这个阶段，设计师需要将设计的样车进行实车制作和测试。
他们需要对汽车的空气动力学性能、安全性能和稳定性能进行全面的测试和评估，以确保设计的合理和可靠。
同时，他们还需要进行用户体验测试和市场反馈调研，以了解用户的需求和反馈，以便进行最后的修改和优化。
总的来说，车身设计流程是一个复杂而又严谨的过程。
设计师需要在每一个阶段都进行充分的思考和深入的研究，以确保设计的完美和优化。
只有这样，才能设计出符合市场需求和用户喜好的优秀汽车车身。
3.1 汽车车身设计开发流程与方法
第三章汽车车身设计开发技术与方法3.1汽车车身设计开发流程与方法学3.1.1车身设计开发主要工作内容及流程(程序)1）车身总布置设计及安全法规计算校核(或三维数字虚拟样机Archetype)2）造型设计3）三维曲面和造型面设计4）1：5或1：4 模型及1：1外模型制作或数控加工(或三维数字模型)5）1：1内模型(或三维数字模型)6）发动机舱三维数字模型7）地板三维数字模型8）测量与曲面光顺9）白车身结构详细设计(BIW)(9.1)1：1外模型光顺后数据分块(9.2) 车身设计断面的定义与尺寸确定(9.3) 密封结构确定与密封件选择(9.4) 确定分块线(9.5) 与车身有关的设计硬点的确定(9.6) 左右侧围设计(A, B, C, D柱设计, 前后翼子板设计)(9.7) 顶盖设计(外板, 横梁与纵边梁设计) (9.8) 发动机前围板设计(9.9) A柱下段设计(9.10) 发动机舱与前轮包设计(9.11) 前后灯具设计(9.12) 格栅设计(9.13) 前围板设计(9.14) 前保险杠设计(9.15) 地板总成设计(前中后)(9.16) 后门总成设计(9.17) 前门总成设计(9.18) 尾门总成设计(9.19) 前发动机罩设计(9.20)前风当总成设计10）内饰、外饰设计11）先行车, 螺钉车或概念车的(Prototype)试制，第二轮试验样车（定型车）试制12）碰撞与结构分析及结构优化设计13）成型过程仿真14) 模具与工艺工装设计如图3.1.1为车身详细设计阶段面向对象的产品模型(OPM)并行设计流程图OM2 OM2 OM2 OM2 OM2 OM2T21: CAD T22: DF A可装配设计T23: CAE T24: 评审T25: DFM 可制造设计T26: CS 碰撞仿真IM21: 输入产品模型，请求详细设计OM21: 向下游预发布零部件信息OM22: 输出DF A结果OM23: 输出CAE结果OM24: 输出同意或修改概要设计建议OM25: 输出DFM结果输出OM26: CS结果图3.1.1 汽车车身并行详细设计OPM模型31 32 3334 35T 31: CAPP T 32: CAFD 机算机辅助工装卡具设计(CA FIT DE SIGN)T 33: CAM T 34: MPS(制造过程仿真) T 35: 评审 IM 31: 请求加工过程设计 OM 31: 输出CAPP 结果 OM 33: 输出 CAFD 结果OM 33: 输出CAM 结果 OM 34: 输出MPS结果OM 35: 输出同意或修改详细设计建议图3.1.2 汽车产品开发试制与加工过程设计OPM 模型 g 1: 请求详细设计(结构) g 2: 预发布零部件消息，请求试制或加工过程设计 g 3: 请求修改概念设计(造型设计) g 4: 请求修改详细设计(结构设计)图3.1.3 汽车车身并行开发过程OPM 模型图3.1.4 车型数字化设计过程3.1.2 车身结构设计方法学1 1995年后的先进的车身设计技术与方法1995年后车身设计技术发展与市场需求体现在如下几个方面:图3.1.5 虚拟产品开发描述图3.1.6 白车身设计过程描述图3.1.7 并行设计与开发周期降低图3.1.8 全数字化设计方法图3.1.9 确定设计结构方案图3.1.10 产品设计及工艺设计集成计方法图3.1.12 参数化结构断面设计图3.1.13 全相关参数化的车身开发全过程2 数字化车身结构设计方法学(1)设计硬点设计区的设计方法复杂的结构实际上是众多简单的设计的叠加组合(复杂设计简单化)任何复杂的车身结构设计与设计结果都是由如下两个方面决定: (a) 满足诸多设计硬点的特征结构设计(HARDPOINT DESIGN AREA), 例如, 造型面硬点, 与车身有关的零部件装配孔面及结构等设计硬点, 选定的设计断面结构, 造型分界线硬点, 造型形状形成的设计断面引导线硬点, 车身零件间的焊接装配面, 零件的分块线硬点. (b) 自由设计区设计(FREE DESIGN AREA), 即在满足设计硬点基础上, 进行的自由设计区, 一般非设计硬点的设计区域都属于自由设计区, 自由设计区不同的设计人员会得到不同的设计结果, 这也是自由设计区自由的特点, 但这不等于自由设计区可以胡乱设计, 应遵循如下一些设计原则, 以便才能使设计结构更合理, 水平更高.因此车身设计过程与方法应满足如下公式:车身结构设计特征(BSDF)=自由设计区自由设计特征(FDF)+断面设计硬点决定的设计特征(SDHF)+造型设计硬点决定的特征(IDHF)+造型决定的断面引导主轴线(一个零件多个断面几何中心连线)特征(ISSF)+其他附件或COPY件等确定的设计硬点特征(CDHF)+零件分块线与焊接边界线等的设计硬点特征(BDHF)即为:BSDF=FDF+SDHF+IDHF+ISSF+CDHF+BDHF车身零件结构的设计过程或设计建模(BSDP or BSDM)=用三维CAD软件完成车身结构设计特征的过程或结果(BSDFP or BSDFM)即为:BSDP=BSDFPBSDM=BSDFM车身设计建模(BDM)=完成所有车身零件的设计建模与装配设计建模的总称(TOL_BSDM) 即为:BDM=TOL_BSDM全数字化车身设计开发(BDD)=采用三维CAD 软件完成全部车身设计建模, 并采用CAD/CAE/CAM一体化技术完成车身设计,结构优化及制造(或制造模具)的全过程(3D_CAD/CAE/CAM_BDM).即为:BDD=3D_CAD/CAE/CAM_BDM(2) 自由设计区的设计方法与设计原则a 自由设计区的设计方法(a) 先用三维CAD软件将设计硬点确定的结构与特征连接成一体, 成为一个粗的异型大面, 中间可以用一些平面与设计硬点面的相交获得连接线或倒角线.(b) 对设计硬点之间形成的设计区域-自由设计区每一个进行分析, 强度和刚度一般性要求的部位一般小于50*50mm的面积区域, 可以不加特征结构(加强筋, 加强沉孔(如果没有密封要求), 折边, 卷边等特征结构建模), 但要在边界上导角. 大于50*50的区域一般要加特征以便加强结构并导角,较大的区域不留任何空地, 以便使刚度最大, 材料最省.a 自由设计区的设计准则(a) 最大刚度原则- 自由设计区必须尽力获得最大刚度的设计原则, 因此, 要加加强筋和加强沉孔, 以便获得高水平的设计结构.(b) 最轻量化原则- 设计结构要确保满足刚度要求的基础上使材料最省的原则, 尽可能使结构设计可以使料厚簿一些, 没有密封要求的结构可以用沉孔以便轻量化与刚度最大化的双嬴, 等要充分考虑结构形式和结构方案.(c) 最大园角原则-自由设计区, 一般都是内部结构区域, 不在外观缝隙线条区域. 因此, 为了提高冲压工艺性, 减少制造成本, 应尽可能设计较大的设计过渡园角. 但不能影响设计硬点结构. 在在外观区域应尽可能最小园角原则,最小值为料厚(d) 特征结构最大斜度原则- 筋槽设计的立面尽可能采用较大的斜度. 以便获得较好的制造工艺性, 防止冲压裂纹和褶皱.(e) 最符合工艺性原则-从设计结构上和面的光顺程度上尽可能获得好的制造工艺性, 如材料流动均匀性与制造可能性.(f) 创新与多样化设计原则-自由自由就意味着允许多样化, 也就是创新原则.(g) 最复杂化原则, 因为模具加工不会增加制造成本, 只会降低成本(如材料轻, 成本低了).(h) 满足CAE/OPTIMIZATION结构优化分析设计要求.。
白车身结构及开发流程
F：复杂拉深级，适用于结构复杂且拉延深度较深的零件
HF：很复杂拉深级，适用于结构较复杂且拉延深度较深的 零件 ZF：最复杂拉深级，适用于结构非常复杂且拉延深度较深 的零件
白车身钣金的材料选取原则
目前国内的汽车厂大部分都是按宝钢标准选取钣金材料
序号 1 2
3
名称 普通冷轧板( 低碳）
逆向设计
逆向标杆车关键件及大 件，同时与已冻结的车 身外观覆盖件数模相结 合完成整车数模
完成第一 版工艺数 模
白车身设计一般流程
车身结构件———同步工程设计阶段
第一版工 艺数模
工艺分析
对第一版工艺数模进行 冲压、焊接、涂装、装 配等工艺分析，提出问 题
CAE分析
对整车的刚度、强度、 模态进行有限元分析， 并提出改进措施
B代表baosteel，340代表 该材料的屈服强度最低值为
340mpa,590是该材料的 抗拉强度最低值，DP是双相 钢dual phase的英文缩写
冷成型用的 热轧连轧钢 板
SPHC、SPHD、 SPHE
热轧钢板主要应用于减震器支座、 对强度要求不高的纵梁本、门铰链 页板支架、发动机悬置支架和承载 件安装板等部件
白车身设计一般流程效果图确定效果图根据效果图作出油泥模型根据油泥模型扫描出点云根据点云经过几轮反复的光顺性校核及工艺审核最终确定型面数据最终数据车身外观覆盖件车身外观覆盖件车身结构件车身结构件工艺数据设计阶段工艺数据设计阶段白车身设计一般流程车身内板及加强板设计正向设计逆向设计参考标杆车结构与已冻结的车身外观覆盖件数模相结合完成整车数模逆向标杆车关键件及大件同时与已冻结的车身外观覆盖件数模相结合完成整车数模完成第一版工艺数车身结构件车身结构件同步工程设计阶段同步工程设计阶段白车身设计一般流程第一版工艺数模工艺分析cae分析对第一版工艺数模进行冲压焊接涂装装配等工艺分析提出问对整车的刚度强度模态进行有限元分析并提出改进措施完成第一版冻结数模分析修改此流程要反复多次白车身设计一般流程冲压工艺问题反馈工艺审核反馈示例工艺审核反馈示例工艺审核反馈示例工艺审核反馈示例白车身设计一般流程cae分析问题反馈单焊接工艺问题反馈车身结构件车身结构件模具开发阶段模具开发阶段白车身设计一般流程第一版冻结数模发放制造部门发放附件供应商根据第一版冻结数模对冲压模具焊接工装及检具进行制作根据第一版冻结数模对升降器仪表板等车身附件和内饰件进行设计完成第二版冻结数模根据制造过程中出现的问题对数据进行优化车身结构件车身结构件试装验证阶段试装验证阶段白车身设计一般流程钣金序件制造完成简易焊接夹具制作完成车身附件及内外饰快速成型件或软模件制造完进行车身焊接及附件内外饰装配整车装配完成根据路试及装配情况对数据进行修整下发更改通知进行白车身路试验证包括车身的强度刚度共振等车身结构件车身结构件otsots件装配阶段件装配阶段白车身设计一般流程钣金全序件制造完成焊接工装及检具制造完车身附件及内外饰ots件制作完成进行小批量装配理顺采购及制造流程完成ots装配对车身数据进行微小修整并作为生产采购数据冻结
车身制造工艺流程
车身制造工艺流程车身制造工艺流程是汽车制造过程中的重要环节，它直接关系到汽车的质量和外观。
本文将详细介绍车身制造工艺流程。
一、设计阶段在车身制造工艺流程开始之前，首先需要进行设计阶段。
设计师根据市场需求和汽车制造商的要求，绘制出汽车的外观设计图。
设计师需要考虑到车身的线条、比例和美感等因素，以确保最终的车身设计符合消费者的审美需求。
二、原材料准备在车身制造过程中，需要使用各种原材料，如钢板、铝合金等。
这些原材料需要经过采购和准备工作。
供应商会根据汽车制造商的要求，提供符合标准的原材料，并进行质量检测。
三、冲压工艺冲压工艺是车身制造的关键环节之一。
首先，根据设计图纸，制作出冲模。
然后，将原材料放置在冲模中，通过冲压机的作用力，将原材料冲压成所需形状的车身零部件。
冲压工艺需要高精度的冲模和冲压机设备，以确保车身零部件的精度和质量。
四、焊接工艺焊接工艺是将车身零部件进行连接的重要环节。
焊接可以使用各种方法，如点焊、氩弧焊等。
焊接工艺需要经验丰富的焊接工人和高质量的焊接设备，以确保焊接接头的牢固和密封性。
五、涂装工艺涂装工艺是车身制造中的重要一环。
首先，需要对车身进行除锈和打磨处理，以保证涂装效果。
然后，将车身进行底漆喷涂，再进行面漆喷涂。
最后，进行烘干和抛光处理，以获得光滑和耐久的涂层。
涂装工艺需要高技术的喷涂设备和严格的操作要求，以确保涂层的均匀和质量。
六、总装工艺总装工艺是将车身零部件进行组装的环节。
首先，将车身零部件按照一定的顺序进行组装，如安装车门、车窗、车灯等。
然后，进行电气线束的连接和调试。
最后，进行整车的调试和测试，确保车身的功能和性能符合要求。
总装工艺需要严格的组装要求和高效的装配线，以确保车身的质量和产能。
七、质量检测在车身制造工艺流程的各个环节中，都需要进行严格的质量检测。
质量检测可以包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
通过质量检测，可以及时发现并处理车身制造过程中的质量问题，确保最终产品的质量。
汽车车身设计与制造工艺新技术
汽车车身设计与制造工艺新技术摘要：汽车车身的设计与制造是汽车生产中的重要环节，也是汽车生产新技术研究的主要内容。
文章主要阐述了汽车车身相关设计方法及新工艺的应用，希望对车身相关从业人员予以借鉴参考。
关键词：车身；设计；新技术前言低碳环保、安全节能、智能化、轻量化是汽车行业发展趋势，车身设计开发与制造是整车开发重要组成部分。
随着中国汽车保有量的不断增加，汽车增速逐渐放缓，更新换代周期越来越短，汽车市场的竞争也越来越激烈，如何提高车身的设计及制造水平，提升产品竞争力是当前研究的热点。
1汽车车身设计技术1.1车身的设计开发流程当前主流汽车厂商通常将整车开发过程分为多个阀门进行管控，并对每个阀门制定了通过原则，以确保每个阶段开发活动满足要求，可以进入到下一个阶段。
全新整车设计开发一般分为预研立项阶段、概念设计阶段、详细设计阶段、设计验证阶段、生产认证与量产阶段。
每个阀门点都有相应的核心工作和通过原则，只有满足相应的要求，才能进入下一个阀点。
各个开发阶段相互交叉、同步进行，通过项目管理团队对整车开发质量、成本、进度进行协调管控。
车身设计开发是整车开发的一个重要组成部分，遵循整车开发流程并贯穿整车开发的全过程。
1.2车身平台化模块化随着汽车行业竞争加剧以及消费者对汽车品质要求的不断提高，各大汽车厂商推出新车型的速度不断加快。
车身平台化、模块化开发的运用，不但可以大幅缩短研发的周期、降低开发成本，提升规模效益，而且可以有效降低技术风险、提高产品可靠性。
基于新的平台发展规划策略，丰田、大众、通用、日产等主流汽车企业越来越多的新车型逐步上市，增强了市场竞争力并取得了良好的经济效益。
国内自主品牌也从早期的完全逆向开发逐渐进入到正向开发阶段，并开始重视并加大平台化研究。
1.3车身新结构新材料的运用（1）车身新结构车身概念设计阶段通常会根据总布置和造型进行主体架构的设计构想，再进行详细结构设计。
概念设计阶段运用先进的仿真分析方法，不需要详细的3D几何模型就可构建前期概念有限元模型，进行大量有较大差异的方案分析并逐渐优化，按照先整体后局部的设计思路，在概念设计阶段确定车身整体框架结构。
车身设计流程
车身设计流程车身设计是汽车制造中的重要环节，它直接影响到汽车外观、空气动力学性能和安全性能。
车身设计流程是一个系统性的工程，需要经过多个阶段的设计和验证，才能最终确定最优的车身设计方案。
下面将详细介绍车身设计的整个流程。
首先，车身设计的第一步是需求分析。
在这一阶段，设计师需要与市场部门、产品规划部门和工程师进行充分的沟通和交流，了解市场需求、产品定位和技术要求。
通过调研市场和用户需求，确定车身设计的基本要求和目标。
接着，是概念设计阶段。
在这一阶段，设计师需要进行创意激发和概念构思，提出不同的设计方案，并进行初步的评估和筛选。
设计师需要考虑到车身的整体造型、空间利用、材料选择等因素，以确保设计方案能够满足需求，并具有一定的市场竞争力。
然后，是详细设计阶段。
在这一阶段，设计师需要对选定的概念设计方案进行深入的细化和优化。
需要考虑到更多的细节问题，如车身结构的强度和刚度、安全性能、制造工艺等方面。
设计师需要利用CAD技术进行三维建模和仿真分析，以验证设计方案的可行性和优劣。
随后，是样车制作阶段。
在这一阶段，设计师需要将详细设计方案转化为实物样车。
需要与工程师和制造部门密切合作，确保样车的制作符合设计要求，并进行必要的调整和改进。
样车制作是车身设计流程中的一个重要环节，直接关系到设计方案的实现和可行性。
最后，是验证和认证阶段。
在这一阶段，设计师需要对样车进行全面的测试和验证，包括碰撞测试、风洞试验、道路试验等。
需要确保车身设计方案满足相关的法规要求和安全标准，并具有良好的空气动力学性能和行驶稳定性。
同时，还需要进行相关认证和审批，以确保车身设计方案能够顺利投产和上市。
总的来说，车身设计流程是一个系统性、复杂性和多学科交叉的工程，需要设计师在不同阶段充分发挥自己的专业技能和创造力，与团队成员紧密合作，共同完成车身设计的全过程。
只有通过严谨的流程和高质量的设计，才能最终实现优秀的车身设计方案，满足市场和用户的需求。
汽车车身设计知识点
汽车车身设计知识点一、引言在汽车设计中，车身设计是一项非常重要的工作。
一个好的车身设计不仅能够提供良好的外观美感，还能够影响车辆的性能和安全性。
本文将介绍一些汽车车身设计的知识点。
二、车身设计原则1. 美学原则车身设计的首要原则是满足美学要求。
汽车作为一种交通工具，外观设计必须符合人们审美的需求，具有独特和吸引人的外观，给人以愉悦的感受。
2. 空气动力学原则车身设计需要考虑空气动力学的因素。
通过优化车身线条、减小风阻系数，可以提高汽车的燃油经济性和稳定性，减少噪音。
3. 结构强度原则车身设计必须具备足够的结构强度，以保障乘客的安全。
通过合理选用材料和采用适当的结构设计，可以增强车身的抗冲击性和承载能力。
4. 功能性原则车身设计需要满足车辆功能的要求。
比如，提供充足的内部空间，方便乘客上下车和存放物品，设置合理的门窗和后备箱等。
三、车身设计要素1. 比例与造型车身设计中比例和造型是非常重要的要素。
合理的比例能够给人一种协调和谐的感觉，而独特的造型可以突出品牌特点和个性。
2. 车身线条车身线条的设计可以影响车辆的整体形象。
简洁流畅的线条能够增加车辆的动感和时尚感，而复杂的线条则可能显得杂乱无章。
3. 车身颜色车身颜色是车辆外观设计的重要组成部分。
颜色的选择应根据品牌定位、市场调研和消费者喜好等因素进行考量，以展示品牌形象和个性。
4. 灯光设计汽车灯光设计不仅在夜间行车时提供照明功能，还能起到装饰和警示的作用。
合理的灯光设计可以提高车辆的辨识度和安全性。
5. 车身材料车辆的车身材料直接关系到车身的强度和重量。
常见的车身材料包括钢铁、铝合金、碳纤维等。
选择合适的材料可以实现车身轻量化和节能减排。
四、车身设计流程1. 概念设计概念设计阶段是对车身设计进行初步构思和创意的阶段。
设计师可以借助手绘、数码绘图和三维建模等工具，不断进行创作和修改。
2. 造型设计造型设计阶段是将概念转化为真实的三维模型。
设计师使用粘土或数字模型等方式来塑造车辆的外形，并进行细节和比例的修饰。
1.3 现代汽车车身开发流程与设计方法
（6） 生产准备
生产准备主要完成制造确认和批量生产确认工作。经过几轮产品试制和试验 后，设计最终冻结，产品的生产准备开始全面启动。
第1章 车身概论
1.3 现代汽车车身开发流程与设计方法
实际上，不同车身的开发流程并不是完全相同的，那么有什么差异呢？下面通过案例进 行分析比较。
案例分析
资料表明，目前国内汽车主机厂都建有统一数据库，并大量采用计算机和网络技术，但 由于开发条件的局限性，车身设计开发主要偏重于制造规划的同步工程，车身成本、质 量等关键控制点要等到车身设计数据完全冻结后再进行控制。
一旦车身成本和质量超过预定要求，很可能要把已冻结的设计推翻，返回概念设 计从头开始，造成开发周期延长。
第1章 车身概论
1.3 现代汽车车身开发流程与设计方法
业务流程再造(BPR)后的车身开发流程
市场调研
车身概念 设计
制造同步 工程目标
设计
车身成本 设计
车身质量 设计
车身结构 设计
制造同步 工程控制
优化设计在车身上的应用详见第7章。
第1章 车身概论
1.3 现代汽车车身开发流程与设计方法
任何新车型的开发或改型设计，其车身都要重新设计，而车身设计又是 决定车型开发成败的关键因素之一。因此，汽车制造公司都非常重视车身设 计，不断扩大设计队伍，增加资金投入，充分应用先进的设计技术和手段。
汽车设计流程
汽车设计流程概念设计阶段概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计、制作油泥模型。
1．总体布置（草图）总布设计是汽车的总体设计方案，包括：车厢及驾驶室的布置，发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。
2．造型设计（手绘草图）在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。
包括外形和内饰设计两部分。
设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的神韵，设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。
这个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。
当然，如果是逆向设计，则就不需要这个过程了，把别人的车型直接进行点阵扫描，然后在计算机中进行造型勾画就行了。
3.制作油泥模型随着计算机的应用，草图绘制完成后，可以用使用各种绘图软件制作三维电脑数据模型（这种模型能够直接将数据输入5轴铣削机，铣削出油泥模型），看到更加清晰的设计表现效果，然后进行1：5的油泥模型制作。
完成爱生活,爱悠悠濮阳例油泥模型制作后，进行评审，综合考虑各种因素：美学、工艺、结构等，OK后进行1:1的油泥模型制作。
传统的全尺寸油泥模型都是完全由人工雕刻出来的，这种方法费时费力而且模型质量不能得到很好的保证，制作一个整车模型大约要花上3个月左右的时间，现在随着技术的进步，各大汽车厂家的全尺寸整车模型基本上都是由5轴铣削机铣削出来的，这种方法制作一个模型只需要1个月甚至更少的时间。
三、工程设计阶段（数模构建）在完成造型设计后，开始进入工程设计阶段，工程设计是一个对整车进行细化设计的过程，各个总成分发到相关部门分别进行设计开发。
工程设计阶段主要包括以下几个方面：1.总布置设计在前面的总布置草图上，进行细化，精确各部件的尺寸和位置。
确定各部件的详细结构、特征参数及质量要求。
汽车造型设计流程
汽车造型设计流程一、前期准备1.1 确定设计目标和定位1.2 收集市场信息和竞争对手信息1.3 制定设计方案和预算二、概念设计阶段2.1 设计理念的确定2.2 初步构思和草图的绘制2.3 选取最佳设计方案并进行初步的3D建模三、外观设计阶段3.1 详细的3D建模与优化3.2 确定车身比例尺寸、轮廓线及曲面特征等要素3.3 进行多个方向的外观设计探索，包括线条、比例、造型等方面的考虑。
3.4 合理安排车灯组、进气口、雨刷器等细节部分的造型。
四、内饰设计阶段4.1 确定内饰风格和材质选择，如皮革或者布艺。
4.2 安排座椅布局，包括座位数量和座椅功能。
4.3 设计仪表盘结构和显示屏幕。
4.4 安排娱乐系统以及空调系统等功能按键位置。
五、配色方案确定阶段5.1 根据目标市场以及用户群体的喜好，确定车体和内饰的配色方案。
5.2 选取合适的颜色搭配，并且考虑不同材质在不同颜色下的表现效果。
六、样车制作阶段6.1 根据3D模型制作车身模型。
6.2 进行外观和内饰样车制作。
6.3 完成样车后，进行外观和内饰的细节调整。
七、试产阶段7.1 根据样车进行试产，检测汽车各项指标是否符合设计要求。
7.2 对于存在问题的地方进行重新设计并再次进行试产。
八、量产阶段8.1 根据试产结果，确定最终生产方案。
8.2 开始量产，并对生产过程中出现的问题及时进行处理。
九、销售与售后服务9.1 建立销售渠道，并根据市场反馈及时调整销售策略。
9.2 提供完善的售后服务，确保消费者对汽车质量和服务满意度。
汽车车身结构与设计(第二章)
集成逆向工程系统
逆向工程系统主要由3 部分(或3 个子系统) 组成：产品实物
几何形状的数字化及数据处理子系统、模型重建子系统和产 品或模具制造子系统。
车身逆向工程
车身CAD 中逆向工程技术的应用，主要是对车身零部件曲
面的造型与车身实体零件模型的逆向重构，用于结构分析和 零件制造等。车身逆向工程的一般步骤为：
1) 前期准备：对产品进行剖析，确定产品结构的主要特征、合理的建模 顺序和设计的整体思路。 2) 数据获取：应用三坐标测量机对车身、车身零件或模型进行测量。在 车身逆向工程中，多采用非接触式的光学三坐标测量机，测得被测件的 点云数据，并存储为标准的文件格式。 3) 数据处理：包括噪声点的剔除、点云数据的精简、点云数据的车身坐 标定位等。 4) 曲面模型重构：这个过程一般分为点云的分块、基础曲面的构建、过 渡曲面的构建、曲面质量分析、表面模型的完善等。 5) 实体结构设计。 6) 零件实物模型的制作。
传统的车身开发流程
概念草图和外形效果图
胶带图
1:5车身布置图
车身侧视图
车身前后视图
雕塑1:5油泥模型
雕塑1:5油泥模型
1:5油泥模型
1:5木模型
油泥模型工具
制作1:1模型
1:1卡车模型
绘制主图板
绘制主图板是最关键的一环。为了确保尺寸
精度和稳定性,往往以1:1 的比例绘制在刻有 坐标网格线的铝板上，利用铝板不变形的特 性来保证主图板尺寸的稳定性，而铝板则固 定于一木制平台上。 主图板上不需要标注尺寸，但需要能反映出 车身上的主要轮廓线(包括一系列的截面曲线) 、各零件的装配关系和结构截面，有时还要 进行可动件(如车门、发动机盖等) 运动轨迹 的校核。
二、现代车身产品开发流程
汽车cmf设计流程与案例
汽车cmf设计流程与案例汽车CMF设计流程与案例是一个涉及到汽车外观颜色、材质和装饰元素的设计过程。
CMF代表颜色、材料和饰面（Color, Material, Finish），它在汽车设计中起着至关重要的作用，因为它直接影响到汽车的外观和感知。
下面我将从设计流程和案例两个方面来回答你的问题。
首先，让我们来看汽车CMF设计的流程。
汽车CMF设计的流程通常包括以下几个步骤：1. 研究和趋势分析，设计团队首先会进行市场研究和趋势分析，了解当前的消费者喜好和未来的设计趋势，包括颜色、材料和饰面的选择。
2. 概念设计，基于市场研究的结果，设计团队开始进行概念设计，包括颜色搭配、材料选择和饰面处理等方面的创意构思。
3. 材料选择，在确定了设计方向后，设计团队会选择适合的材料，考虑到其质感、耐久性、成本等因素，确保最终产品符合设计要求。
4. 颜色设计，颜色设计是汽车CMF设计中至关重要的一环，设计团队会根据品牌定位和目标消费群体选择合适的颜色，同时考虑到不同部件的颜色搭配和整体的视觉效果。
5. 饰面处理，最后，设计团队会进行饰面处理，包括车漆效果、表面处理和装饰元素的设计，以营造出独特的外观风格。
接下来，让我们看一个汽车CMF设计的案例。
以特斯拉汽车为例，特斯拉在汽车CMF设计上有着独特的风格和创新。
比如，特斯拉的车身颜色选择相对简约，大多是白色、黑色和银色，这与其科技感和环保理念相契合。
而在材料选择上，特斯拉采用了大量的铝合金和碳纤维材料，不仅减轻了车身重量，同时也提升了整车的科技感。
在饰面处理上，特斯拉采用了独特的车漆工艺，如多层烤漆和金属漆，为车身表面带来了高质感的视觉效果。
综上所述，汽车CMF设计是一个综合考虑颜色、材料和饰面处理的设计过程，通过深入的市场研究和创新的设计理念，汽车制造商可以打造出符合消费者需求并具有独特风格的汽车产品。
特斯拉作为一个成功的案例，展现了在CMF设计上的创新和突破。
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汽车碰撞仿真模拟
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汽车车身进行合理的结构设计，为提高汽车的安全 性能、顺利通过汽车碰撞试验起者决定性的作
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车身设计流程及方法
车身设计方法及一般工作流程介绍
车身设计是整车设计重要组成部分
在国外，有将汽车 开发定义为： 1、底盘设计 2、车身设计 3、内饰设计
汽车车身设计流程
汽车车身开发设计流程过程描述： 1、车身造型及初步外表面 2、车身总布置设计及工程分析 3、车身竞争性车型结构分析及主 断面设 计 4、车身结构设计 5、车身CAE分析 6、车身结构工艺性分析 7、车身工艺数据 8、车身样车试制 9、车身样车试验 10、车身数据修改、NC数据 11、模具样车试制及小批量生产 12、样车的性能试验 13、批量生产
a 最大刚度原则- 自由设计区必须尽力获得最大刚度的设计原则, 因此, 要加加强筋和加强沉孔, 以便获得高水平的设计结构. b 最轻量化原则- 设计结构要确保满足刚度要求的基础上使材料最省的 原则 c 最大园角原则-自由设计区, 一般都是内部结构区域, 不在外观缝隙线 条区域(最小园角原则,最小值为料厚). 因此, 为了提高冲压工艺性, 减 少制造成本, 应尽可能设计较大的设计过渡园角. 但不能影响设计硬 点结构. d 特征结构最大斜度原则- 筋槽设计的立面尽可能采用较大的斜度. 以便 获得较好的制造工艺性, 防止冲压裂纹和褶皱. e 最符合工艺性原则-从设计结构上和面的光顺程度上尽可能获得好的 制造工艺性, 如材料流动均匀性与制造可能性. f 创新与多样化设计原则-自由自由就意味着允许多样化, 也就是创新原 则. g 最复杂化原则, 因为模具加工不会增加制造成本, 只会降低成本(如材 料轻, 成本低了).。
车身造型及初步外表面
车身总布置设计
造型工程可ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ性分析
车身主断面设计
定义车身 设计断面
车身主断面
如何进行主断面设计
支掌曲线 参考轴线
造型面 支掌线
支掌
造型
参考轴线
基本断面
支掌曲线 支承
支掌
绘制成精细设计断面图以便管理复杂设计结构
汽车车身三维结构设计
汽车车身钣金设计自由设计区基本原则：