汽车设计流程
整车总布置设计流程
初步确定这些参数是进行整车总布置设计的首要工作。这些尺寸和参数的确定不可能靠精 确的公式计算出，一般根据新产品开发计划和性能要求, 在大量的市场车型调查和统计分 析工作的基础上，参考国内外同类车型，选择相应的样车作为初步确定参数的依据。同时 还应注意所确定的参数要符合各种法规和标准的要求。
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在造型工作开展的同时，整车总布置也开始进行方案初定、车身结构建模、断面选择、底 盘参数初定，以及成熟结构选择。造型工作与整车结构确定是相互关联、相互影响的。以 前的整车总布置通过手工绘制或计算机平面设计，方案修改费时费力，现在使用大维软件 进行整车总布置，通过参数化修改，直观形象且效率大增。总体设计主要内容包括整车硬 点(所谓硬点是指汽车设计中确定的不能改变、强行确定的位置或形状，它可以是孔、平面 或一段曲面等等)的确定，整车满足国家标准的校核报告的编写，用于生产企业的产品描述 文件的编写，以及整车的装配检验。以前的整车装配检验只能在样车试制时进行，现在可 在零部件三维数模出来后，进行装配检查，及早发现问题，这是以前无可比拟的。
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其最终目的就是要在有限的车身外形尺寸内布置所有的总成和部件，并获得最大的室内空 间，提高产品的市场竞争力。
整车总布置有着与车身、底盘相互制约、相互协调的关系。往往需要反复交叉进行。这种 协调工作需要设计者的智慧和经验。在这个过程中，往往有很大一部分精力和时间都花费 在修正数据的工作上，这就需要整个设计组把先期的准备工作要做细。 由于现今的很大一部分设计是在原有参考车型的基础上改进设计的，即使是开发一种全新 车型，也不是重新设计所有部件，而是大量地采用延用件以降低成本、减少风险。但是为 了使产品以新的形象出现在用户面前，车身件往往需要重新设计，并对已知发动机和底盘 部件的参数进行整车总布置。
汽车零部件设计和工艺流程
汽车零部件设计和工艺流程一、引言汽车零部件设计和工艺流程是汽车制造中重要的环节，直接关系到汽车质量、成本和性能等方面。
在汽车制造行业中，汽车制造企业大多数采用的是原材料制造、模具制作、加工、装配等方式进行生产，其中零部件设计和工艺流程是保证汽车制造质量和生产效率的重要环节。
本文将分别从零部件设计和工艺流程两个方面详细介绍汽车制造的相关技术和流程。
二、汽车零部件设计1. 零部件设计原则汽车零部件设计需要遵循以下原则：1.1 稳定可靠性原则汽车零部件在设计时需要考虑稳定可靠性，这个原则是汽车制造企业生产硬件基础考验的标准，随着汽车行业的快速发展，新领域的需求可能需要一个新品牌的零部件。
1.2 可生产性原则汽车零部件要考虑其生产可行性，这个原则同样是汽车制造企业生产硬件基础考验的标准之一，零部件设计应该从实际生产出发，将制造流程和设备参数考虑在内。
1.3 安全原则汽车安全原则必须是零部件设计时考虑的重点，这个原则与汽车驾驶中的操作安全密切相关。
因此，零部件设计必须要有一个检测系统，包括测试和认证，确保了这些系统在实际使用过程中的安全性。
2. 零部件设计流程汽车零部件设计通常经历以下步骤：2.1 初步设计初始设计的目标是确定零部件的结构、形状、功能、尺寸和再制造要求，以及它在汽车系统中的位置。
2.2 详细设计详细设计的目标是将初步设计完善，并确定材料、尺寸、制造方式和施工标准，完成设计图纸的制定和计算机模拟。
2.3 样品制作样品制作是一个实验性步骤，要求根据设计标准制造出实际零部件，进行实验。
样品可以反映零部件的实际制成品的形态和物理热区。
2.4 零部件测试测试的目标是确保零部件在满足安全要求和性能要求的基础上，与汽车中其他零部件的结构和功能相适应。
2.5 再设计及生产如果测试结果符合设计标准，企业将进行额外品质审查，以达到复制生产的目的。
2.6 产品改进在物料、过程和生产成本的方面进行调整，以进一步优化流程并提高产值。
简述新能源汽车设计开发流程
简述新能源汽车设计开发流程
新能源汽车设计开发流程主要包括：
1. 需求分析与概念设计：明确市场定位与用户需求，确定车辆性能参数和技术路线，形成初步概念设计方案。
2. 方案设计与仿真验证：包括总体布局、动力系统集成、电池PACK设计、驱动电机选型等，借助计算机仿真工具对关键性能指标进行验证。
3. 详细设计与样车试制：细化各部件设计，绘制工程图纸，采购零部件进行样车制造，同时开展控制器软硬件设计。
4. 试验验证与优化改进：对样车进行道路测试、NVH测试、能耗测试、安全碰撞测试等，根据试验数据反馈不断优化设计。
5. 小批量试产与认证：完成满足法规要求的各项认证，如公告目录申报、强制性产品认证（CCC）、新能源汽车专项检测等。
6. 量产准备与品质控制：建立生产线，制定生产工艺，进行品质管控体系搭建，最终实现大规模商业化生产。
整个流程需紧密结合市场动态与技术创新，确保新能源汽车在性能、成本、安全、环保等方面达到最优水平。
汽车设计研发全过程
汽车设计研发全过程第一阶段：概念设计概念设计是汽车设计的起点，它旨在确定汽车的整体风格和造型。
在这个阶段，设计师通过手绘草图、3D建模等工具来表达自己的设计理念，并结合市场调研和用户需求进行评估和修改。
同时，制定了汽车的尺寸、外观和内饰等主要设计要求。
第二阶段：工程设计在概念设计的基础上，进行工程设计。
这个阶段主要涉及汽车的结构设计和性能参数确定。
结构设计包括底盘、车身、发动机、传动系统等的设计与优化，确保汽车的稳定性和安全性。
性能参数的确定包括悬挂硬度、转向力度、刹车性能等的调校和优化。
第三阶段：原型制作在工程设计完成后，需要制作实际的汽车原型。
原型制作是为了验证设计的可行性和完整性。
通常使用快速原型和3D打印等技术，将设计数据转化为实体，并进行试装试验。
通过对原型的不断修改和优化，确保汽车的性能与设计要求相符。
第四阶段：试验验证在原型制作完成后，需要进行各项试验来验证汽车的性能和安全性。
这些试验包括碰撞试验、动力性能试验、驾驶稳定性试验等。
通过试验验证，可以评估汽车的各项性能指标是否符合设计要求，同时发现和修正潜在的问题。
第五阶段：生产准备试验验证合格后，进入生产准备阶段。
这个阶段主要包括供应链的建立、零部件采购、生产线的布置等工作。
同时，需要制定生产计划、工艺流程，并进行员工培训，确保生产能够按时、按质进行。
第六阶段：量产与销售在生产准备完成后，汽车进入量产阶段。
量产是一个复杂而精细的工作，要进行大规模的生产，确保产品的一致性和质量稳定。
与此同时，需要进行市场推广和销售计划的制定，确保产品能够顺利进入市场，并获得消费者的认可和购买。
第七阶段：售后服务汽车销售之后，售后服务是不可忽视的一环。
售后服务包括维修、保养、配件供应等工作，旨在为消费者提供良好的使用体验，并确保车辆的质量和安全。
综上所述，汽车设计研发全过程包括概念设计、工程设计、原型制作、试验验证、生产准备、量产与销售、售后服务等阶段和环节。
汽车开发流程1
汽车开发流程1二、概念设计阶段概念设计阶段开始后就要制定全面的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量，合理分配工作任务；进行成本预算，及时操纵开发成本；制作零部件清单表格，以便进行后续开发工作。
概念车设计阶段的任务要紧包含总体布置草图设计与造型设计两个部分。
1．总体布置草图总体布置草图也称之整体布置草图、整车布置草图。
绘制汽车总布置草图是汽车总体设计与总布置的重要内容，其要紧任务是根据汽车的总体方案及整车性能要求提出对各总成及部件的布置要求与特性参数等设计要求；协调整车与总成间、有关总成间的布置关系与参数匹配关系，使之构成一个在给定使用条件下的使用性能达到最优并满足产品目标大纲要求的整车参数与性能指标的汽车。
而总体布置草图确定的基本尺寸操纵图是造型设计的基础。
总体布置草图的要紧布置内容包含：车厢及驾驶室的布置，要紧根据人机工程学来进行布置，在满足人体的舒适性的基础上，合理的布置车厢与驾驶室。
发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架与承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎与行李箱等的布置、空调装置的布置。
测量得到的点云数据某轿车白车身侧围部分设计图5．底盘工程设计底盘工程设计的内容就是对底盘的4大系统进行全面的设计，包含：传动系统设计、行驶系统设计、转向系统设计与制动系统设计。
要紧工作包含:(1)对各个系统零部件进行包含尺寸、结构、工艺、功能与参数等方面的定义(2)根据定义进行结构设计与计算，完成3维数模(3)零部件样件试验(4)完成设计图与装配图其中传动系统的要紧设计内容为离合器、变速器、驱动桥，行驶系统的要紧设计内容为悬架设计，转向系统的要紧设计内容为转向器与转向传动机构的设计，制动系统的设计内容包含制动器与ABS的设计。
底盘部分系统3维设计图国内某汽车企业试验场在奇瑞，一个全新的车型的开发，通常有10个节点，P0到P9，通常要45个月。
P0阶段：立项建议书。
汽车造型设计流程
二维设计
二维设计的开始需要造型设计师根据前期输入创意的快速表达。
效果图是用来指导油泥模型、数字模型和做方 案展示用途，所以需要有精准的效果
三维造型
三维模型包括实体模型和数字模型两大类，实 体模型按照过程分为：小比例油泥模型、全尺 寸油泥模型、树脂模型等。数字模型主要有前 期的CAS模型和后期的A-class两种。
数字模型
CAS模型
A-class两种
样车试制
造型开发的 最后一个阶 段
内、外饰的色彩 设计，材质、面 料和图案设计
汽车造型设计流程
在汽车开发的整个周期和成本中，造型设计投入的人 力、物力、成本都是很少的，但这个步骤却至关重要， 是直接影响接下来的整个流程和产品最终市场销量的关 键一步。
造型设计过程
产品规划 二维设计 三维设计 样车试制
产品规划
价位、目标客户群、竞争车型、流行元素 总布置设计是预先对车内各部件以及乘员坐姿
样车制作
样车制作是造型开发的最后一个阶段，会将内、 外饰在同一个车体中表现出来。这个制作过程 还涉及到内、外饰的色彩设计，材质、面料和 图案设计等，能如实地体现车型制造出来之后 的状态。
造型设计过程
产品规划
价位 目标客户群 竞争车型 流行元素
二维设计
创意 草图 效果图
三维设计
实体模型
小比例油泥模型、 全尺寸油泥模型、 树脂模型等
《汽车设计》课件
内饰设计也需要考虑人机工程学和安全性，以确保驾驶员和乘客的安全和舒适。
性能设计是汽车设计的核心要素，它决定了汽车的动力性、经济性、操控性和舒适性等性能指标。
性能设计还需要考虑车辆的重量、重心位置和空气动力学特性等因素，以提高车辆的性能表现。
可视化技术能够将数字模型转化为逼真的渲染效果图，使设计更加直观和易于理解。可视化技术还能用于评估设计的可行性和美观度。
可视化技术
数字模型
虚拟现实（VR）技术能够提供沉浸式的汽车设计体验，使设计师能够更深入地了解和评估设计方案。VR技术还能够模拟真实场景，帮助设计师发现潜在的问题和改进方向。
虚拟现实技术
增强现实（AR）技术能够将虚拟的设计方案与现实世界相结合，使设计师能够实时地观察和评估设计方案在实际环境中的效果。AR技术有助于提高设计的可行性和实用性。
增强现实技术
05
汽车设计案例分析
总结词
动感、性能、豪华
详细描述
跑车设计注重流线型和动感外观，以体现高性能特点。采用轻量化材料和先进悬挂系统，提高操控性能和行驶速度。内饰设计豪华舒适，提供极致的驾驶体验。
计算机辅助工程（CAE）是汽车设计中的重要环节，它能够对汽车零部件和整车进行结构、热、流体等方面的性能分析和优化。CAE技术有助于提前发现设计中的问题，减少后期修改和优化成本。
CAD技术
CAE技术
数字模型是汽车设计的核心，它能够精确地描述汽车的结构、外观和性能。数字模型能够方便地进行修改和优化，提高了设计效率。
总结词
创新、前瞻、科技感
要点一
要点二
详细描述
概念车设计注重创新和前瞻性，探索未来汽车发展趋势。采用新型材料和先进技术，打造独特外观和功能。内饰设计科技感十足，提供全新的驾乘体验。
汽车五大工艺流程
汽车五大工艺流程汽车制造是一个复杂且精细的过程，它包括了五个关键的工艺流程，这些流程决定了汽车的质量和性能。
下面将介绍汽车五大工艺流程，分别是设计、模具制造、冲压、焊接和喷涂。
设计汽车设计是汽车制造的起点，它决定了汽车的外形、功能和性能。
在设计过程中，工程师会根据市场需求、用户喜好和技术可行性来制定设计方案。
设计师利用计算机辅助设计软件绘制出汽车的三维模型，并进行各种工程测试和模拟，以确保设计的可靠性和安全性。
设计流程中还包括产品工程和车身工程的设计，它们分别关注汽车的功能和车身的结构。
模具制造模具制造是汽车制造的关键环节之一。
在制造汽车的各个部件时，都需要使用到模具。
模具的质量和精度直接影响到零部件的质量和装配的精度。
模具制造包括模具设计、加工和调试等步骤。
模具设计师利用计算机辅助设计软件根据零部件的尺寸和形状制作模具的图纸，并将其传输给数控机床进行加工。
加工完成后，需要对模具进行调试以确保零部件能够正确地装配。
冲压冲压是汽车制造中的重要工艺流程之一，它用于制作汽车的金属零部件。
冲压过程中，将金属板材放置在冲床上，然后利用冲压模具将其冲压成所需的形状。
冲压过程中需要考虑材料的强度和变形性，以及冲压机的压力和速度等因素。
冲压工艺具有高效、精度高、成本低的特点，因此在汽车制造中得到了广泛应用。
焊接焊接是将汽车零部件连接在一起的工艺。
汽车的各个组成部分往往由多个零部件组成，它们需要通过焊接工艺来连接在一起。
焊接过程中，需要选择合适的焊接方法和焊接材料，并控制焊接温度和时间，以确保焊接质量。
焊接工艺具有连接强度高、结构简化、装配方便等优点，可以有效提高汽车的整体性能和可靠性。
喷涂喷涂是汽车制造中的最后一个工艺流程，它用于保护汽车表面和提高外观质量。
喷涂工艺包括底漆、面漆和清漆等步骤。
底漆用于防止金属零部件生锈，面漆用于赋予汽车丰富的颜色和外观效果，清漆用于增加汽车表面的光滑度和亮度。
喷涂过程中需要注意喷涂厚度、喷涂均匀性和喷涂环境等因素，以确保涂层的质量和外观效果。
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简介：在汽车开发的整个周期和成本中，造型设计投入的人力、物力、成本都是很少的，但这个步骤却至关重要，是直接影响接下来的整个流程和产品最终市场销量的关键一步。
一般意义上的造型设计是从产品 ...
在汽车开发的整个周期和成本中，造型设计投入的人力、物力、成本都是很少的，但这个步骤却至关重要，是直接影响接下来的整个流程和产品最终市场销量的关键一步。
一般意义上的造型设计是从产品规划开始的，包含二维设计、三维设计、样车试制等。
下面就各阶段做详细介绍。
产品规划
造型开发的前期需要对所开发车型做市场调研，以便对有针对性地规划造型定位，这个调研包含价位、目标客户群、竞争车型、流行元素等方面。
在产品规划过程中，设计师了解到即将进行的造型的风格定位与功能定位有助于设计师更好的把握方向，也能使得新造型尽可能被目标客户群接受。
总布置设计是预先对车内各部件以及乘员坐姿等的布置，以满足功能空间要求，以及驾乘人员的人机工程要求。
二维设计
二维设计的开始需要造型设计师根据前期输入条件进行创意构思，新颖的创意是一款车区别于另一款车的关键，体现了车的不同个性，通常新颖的创意也是汽车产品吸引消费者的亮点所在。
因为汽车的开发周期相对很长，一般要18－48个月，即使现在技术的发展很多的过程可以被压缩或者省略，一般也需要两年左右。
这就决定了现在的造型是为了在至少两年以后的市场，要保证现在的创意在两年后不过时。
这就需要设计师必须要有敏锐的造型观察力、判断力和对流行的预测能力。
表达创意最直接和快速的手段是草图，草图是设计师思维创意的快速表达。
草图表现的方法多种多样，彩铅、钢笔、油性笔、马克笔、色粉和电脑辅助等都可以单独或者混合使用来表现。
草图是设计师记录和推敲创意的途径，往往会充满了很多设计师的主观色彩，比较随意和放松，创意也往往是新颖别致。
草图结束后通常会有一个内部的评审，选出几个具有代表性的造型方向进行下一步的细化工作，也就是效果图。
效果图是用来指导油泥模型、数字模型和做方案展示用途，所以需要有精准的效果。
比例、透视、色彩、材质都需要有准确的表达。
这个时候对于草图中天马行空的创意需要有一些收敛，市场审美、价位成本、政策法规、材料工艺等等都需要被考虑周全。
效果图一般分为外饰、内饰和细节效果图。
效果图的表现技法也多种多样，较流行的画法是马克笔、色粉的结合使用。
电脑软的应用很大程度上提高了设计的工作效率，很多设计师愿意通过电脑来完成这个步骤。
三维造型
效果图可以做的很逼真但是很多细节却无法准确体现，而且，效果图通常都是比较理想化的，具有一定的主观性，所以在效果图制作完成后，我们仍然需要一个三维模型作为依据来推敲和展示造型。
三维模型包括实体模型和数字模型两大类，实体模型按照过程分为：小比例油泥模型、全尺寸油泥模型、树脂模型等。
数字模型主要有前期的CAS模型和后期的A-class两种。
实际工作中通常会制作小比例油泥模型，轿车的小比例模型通常为1：4或者1：5。
小比例模型比效果图更具有真实感，在尺寸和比例方面也比效果图更为精准。
小比例模型要求曲线流畅，曲面广顺。
制作小比例模型需要从各个角度去审视，反复推敲每一条线和每一个面。
一些有实力的设计公司会在草图效果图结束后借助三维建模软件构建一个简单的数学模型，通过数控铣床铣出一个油泥模型，再经过少量的精刮处理。
在几组小比例模型完成后，通过召开正式的造型评审会确定车型的初步造型。
在造型方向确定以后就需要绘制全尺寸（1：1）造型效果图。
同样，全尺寸油泥模型的制作对于造型的推敲也很重要，没有什么比一个与实物等大的模型来的更加直观更有说服力的。
制作等比油泥模型需要贴一组精确的胶带图，胶带图的曲线数据取自于小比例模型，通过推敲胶带图来完善汽车的曲面。
全尺寸模型对曲面和曲线质量要求很高，需要细腻、光顺，这往往要很长的时间。
在1：1内外模型、效果图完成后还需要有另一次正式的评审，这次评审中会针对造型、结构、工艺等有更详细具体的意见。
接下来的过程中需要将油泥模型扫描后的点云数据输入计算机，通常的做法是根据油泥模型建立A级数学表面，就是通常所说的A-class。
因为会被用于生产，所以A-class对于曲面的造型、质量的要求更为苛刻。
现在流行的另一种做法是效果图结束后，根据效果图的造型特征，直接在电脑中用辅助造型建模软件建立三维数字模型（即CAS模型），配合虚拟现实技术用于方案评审展示。
方案评审完毕后挑选出相应造型，通过数控铣床铣削出全尺寸油泥模型，然后对铣出来的模型进行精细处理，在造型确定后扫描全尺寸油泥模型并建立A-class表面。
在class A完成后有时会根据它制作一个硬质模型，通常的材料会是树脂、塑料、玻璃钢等。
这个模型在视觉上要求尽量逼真，大多采用快速成型或者数控铣来完成这些件的制作。
样车制作
样车制作是造型开发的最后一个阶段，会将内、外饰在同一个车体中表现出来。
这个制作过程还涉及到内、外饰的色彩设计，材质、面料和图案设计等，能如实地体现车型制造出来之后的状态。
结束语
至此，前期造型工作告一段落。
但并不说明造型的工作就此完全结束，因为在工程设计的时候会出现很多前期造型无法预料的问题，需要造型设计师配合做相应的造型调整，甚至在车型上市后用户的反馈也可能会带来造型上的改进，直到这款车型停产，针对它的造型工作才最终结束。
此外，随着技术的不断进步，各种新的造型方式也在不断被尝试，尤其是电脑在汽车设计过程的介入给了我们更便捷的工作方式和更高的工作效率，近年来的比较热门的“无纸化设计”和“无油泥设计”就是其中的代表。
不管技术如何发展，对于汽车造型设计师的要求永远不会降低，观察力、想象力、美感、空间感、工程知识、社科知识、工作技能、责任心等，永远都是汽车设计师的必修课。
汽车开发流程
1、根据公司指定的开发车型——做前期市场分析——选定设计参考样车——编制整车设计任务书
2、绘制简易总布置图（1：1），确定总体尺寸——提交给造型部，造型部根据绘制的二维效果图和总布置图来制作1：1的油泥模型——经过造型评审后即开始采集造型点云数据，经过逆向做出3维外表面模型——再用五轴铣床根据3维外表面模型铣出1：1的实体模型，经过表面处理做成接近于真实的实体模型——再对此近似真实模型进行评审——通过评审即可基本确定整车外形效果和3D外表面数模了。
3、在第二步开始的同时，设计部门（车身、底盘、电器、附件等）会同步拆解参考样车，分别对各部分进行功能分析，状态确认，并逆向建模，在外部造型确定后及时更改涉及到部分（一般涉及到的是发动舱、后行李箱和侧围部分的车身钣金更改，当然也会涉及到其他局部更改）。
4、在外部造型确定后造型部就会及时根据绘制的内饰效果图来制作1：1内饰油泥模型，经过造型评审后逆向建模细化内部结构，再经过内部结构的方案讨论评审后即可确定基本的内饰造型和结构。
5、在建模的过程中，总布置人员就会根据采集到的数据针对新的内外饰造型进行相关的人机工程校核（主要是：驾驶员坐姿校核、上下车方便性校核、踏板位置校核、外后视镜和内后视镜的校核、前后方视野校核，通过性校核、驾驶员操纵界面方便性校核、雨刮刮扫面积校核及视野盲区校核等等），发现问题及时通知相关部门更改设计方案。
这一环节一般问题较少，说是校核其实大部分都是验证，验证他人的产品（样车）。
当然有时候人机校核，会对部分设计更改起到一定的指导作用。
6、先尽量按样车逆向出各系统的3D数模，完成第一版整车数模后，再由总体人员根据设计任务书全局考虑相关布置工作（基本上都是在数模里完成），包括更换动力总成及其他相关的进气、排气、冷却、供油、悬置、制动，换档、变速等等。
相关部门再根据总布置结果在第一版数模的基础上更改相关内容。
7、在所有设计开始后一般会在第一版数模完成前后，就开始对各零部件总成进行招标，寻找开发商对各零部件总成进行前期开发研究和准备工作，各系统在确认所有设计都完成后就会通知各供应商对各零部件总成进行手板或模具样件试制。
8、在设计更改完成后我们的主要工作就是跟踪供应商的开发情况，这个过程包括技术
上的支持，根据开发商反馈得结果更改设计方案等等。
9、根据整车供应商的开发情况和整体进度，我们再根据计划进行第一次样车的试制（一般5到10台），这些样车主要是用来验证车身模具、验证和调整车身焊接夹具、各系统的相互装配关系及相关零部件的性能等等，也会从这批车中抽出3台状态较好的样车用于跑国家公告和8万里整车性能试验。
10、根据第一次试制结果，反馈问题更改和完善车身模具、焊接夹具及相关零部件性能等。
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